混凝土防渗墙专项施工方案.docx
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混凝土防渗墙专项施工方案
潼南航电枢纽一期工程
钢筋混凝土防渗墙专项施工方案
批准：
审核：
编制：
中国水利水电第四工程局有限公司潼南航电枢纽工程项目部
2015年11月
一、工程概况1
二、工程施工顺序1
2.1施工准备1
2.2施工现场布置2
2.2.1施工用电2
2.2.2施工用水2
2.2.3施工道路2
2.2.4场内布置见现场平面布置示意图2
2.3导墙施工3
2.3.1施工工艺流程4
2.4主要施工方法4
2.4.1沟槽开挖4
2.4.2导墙钢筋、模板及砼施工4
2.4.3模板拆除5
2.5槽孔式混凝土防渗墙施工5
2.5.1施工工艺流程图5
2.5.2主要施工方法6
2.5.3槽段划分7
2.6泥浆制作7
2.7成槽工艺8
2.8岩面鉴定与终孔验收8
2.9钢筋笼制作吊装9
2.9.1钢筋笼制作平台设计9
2.9.2钢筋笼加工9
2.9.3钢筋笼吊放10
2.9.4钢筋笼入槽时的标高控制10
2.10防渗墙接头施工10
2.11清孔11
2.11.1混凝土浇筑11
三、特殊情况处理12
四、施工进度计划13
五、主要资源配置计划13
5.1主要机械设备配置13
5.2试验设备配置14
5.3施工劳动力组织14
六、质量保证措施14
6.1槽孔质量控制14
6.2混凝土质量控制14
6.3质量检查15
七、安全及文明施工措施16
八、环保、水保措施16
九、应急救援措施17
一、工程概况
涪江干流梯级渠化潼南航电枢纽工程位于重庆市潼南县境内，距离潼南县城区涪江大桥下游约3km处，开发任务是以航运为主兼顾发电，修复涪江干流潼南县城段水生态系统。
本工程水库总库容为2.19亿m3，正常蓄水位237.20m，相应库容2026万m3，电站装机容量42MW，工程船闸和航道等级为Ⅴ级，本工程等别为Ⅱ等，工程规模为大
（2）型。
本工程枢纽布置采用左厂房右船闸方案，枢纽主要建筑物由泄水闸、船闸、厂房及土坝连接段等组成，主要建筑物沿坝轴线自左至右依次为：
左岸土坝连接段、厂房安装间、厂房主机间、泄水闸坝段、船闸上闸首段、船闸门库坝段和右岸土坝连接段。
枢纽坝顶全长677.00m，坝顶高程252.40m。
在枢纽坝顶上游侧布置宽8m贯通全长的交通桥，为厂用公路，不对外通行，预留直径800mm过江供水主管道位置位于交通桥下游侧。
左岸上游新建一条长1.05km、路宽10.5m混凝土路面上坝公路，在枢纽左坝肩上坝公路旁布置管理区。
枢纽采用土坝与厂房安装间相连，左岸土坝与岸坡连接。
左岸土坝坝顶高程252.40m，土坝与安装间连接段宽29.3m。
土坝的筑坝材料主要为砂砾料，坝顶为沥青砼路面，坝上游采用C20砼护坡、下游采用草皮护坡。
坝体中间采用钢筋混凝土防渗墙作为防渗体，上、下游坝壳料为砂砾料。
土坝基础采用垂直截渗方式，选用混凝土防渗墙，防渗墙深至弱风化岩1m，岸坡防渗采用帷幕灌浆，帷幕深度按q≤3Lu线以下5m控制。
左岸连接土坝段基础防渗工程主要为：
钢筋混凝土防渗墙施工，防渗墙中心线桩号为坝下0+001.50，起始桩号为坝左0+006.20至坝左0+085.84，总长度为79.64m，顶部高程EL250.5m，总面积为2370㎡，厚0.8m，混凝土总量为1896m³。
底部深至弱风化岩1m。
防渗墙砼设计要求为：
混凝土强度等级C25、二级配、F50、W8，防渗墙分两段进行施工，237以下采用挖槽机成槽，冲击钻辅助成孔水下浇筑混凝土施工工艺，237以上采用普通现浇纲筋混凝土施工。
水泥采用普通硅酸盐水泥。
二、工程施工顺序
2.1施工准备
⑴安排工程技术人员勘查现场，进一步了解实施本工程的目的、设计标准、技术要求，按设计文件及图纸要求进行测量放样工作。
⑵针对槽孔式防渗墙工程的要求，编制详细的专项施工方案，用以指导施工。
⑶按施工技术要求平整、清理场地，准备好堆料场，联系好原材料供应厂商。
⑷确定好设备进场道路，施工设备运输进场、安装。
2.2施工现场布置
2.2.1施工用电
槽孔式防渗墙使用与本标段同一电力供应系统，电力系统可以满足防渗墙施工的需要。
2.2.2施工用水
施工用水使用与本标段同一供水系统。
2.2.3施工道路
槽孔式防渗墙工程施工时，上坝道路已修好，延伸至237的施工道路已修好，待土石坝填筑至237高程时，可直接与上坝公路相连，防渗墙所使用的机械设备、原材料等可以直接运至施工场地。
2.2.4场内布置见现场平面布置示意图
现场平面布置示意图
237以上部位防渗墙施工时先将两侧回填料下挖50cm，宽度50cm，在对混凝土接缝位置进行凿除清理，将加杂泥浆的混凝土凿除至干净位置，一般需凿除最少30cm，进行钢筋安装完成之后开始立模浇筑，每层浇筑高度为2m，仍然按照6m槽段进行划分一期、二期，采用跳仓法进行施工。
每浇筑一层，待拆模后回填一层，依次类推，直至250.5高程为止。
在此不再熬述。
重点对槽孔式混凝土防渗墙进行阐述。
2.3导墙施工
导墙施工是防渗墙施工的关键环节，其主要作用为成槽导向，控制标高，槽段定位，防止槽口坍塌及承重的作用，根据选用的机械形式和现场布置，导墙断面形式采用钢筋砼倒“L”型断面。
导槽里侧净宽度0.8m，导墙混凝土强度等级为C20，导墙施工时，导墙壁轴线放样必须准确，误差不大于10mm，导墙壁施工平直，内墙墙面平整度偏差不大于3mm，垂直度不大于0.5%，导墙顶面平整度为5mm。
导墙顶面宜略高于施工地面100～150mm，每个槽段内的导墙上至少应设有一个溢浆孔。
导墙基底与土面密贴，为防止导墙变形，导墙两内侧拆模后，每隔1.5m布设一道木撑，砼未达到70%强度，严禁重型机械在导墙附近行走。
2.3.1施工工艺流程
导墙施工工艺流程图
2.4主要施工方法
2.4.1沟槽开挖
⑴导墙沟槽采用人工辅助机械开挖。
⑵导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～50m。
⑶导墙开挖前根据测量放样成果、防渗墙的厚度及外放尺寸，实地放样出导墙的开挖宽度，并洒出白灰线。
⑷开挖工程中如遇坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模，外侧用土分层回填夯实。
⑸为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。
2.4.2导墙钢筋、模板及砼施工
⑴导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，及时整平槽底，如遇软基础地质，可采用换填或浇注C15素混凝土垫层，以保证基底密实。
⑵土方开挖到位后，绑扎导墙钢筋，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。
⑶导墙模板采用木模板，模板加固采用钢管支撑或10×10cm方木支撑加固，支撑的间距不大于1米，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。
⑷砼浇注采用泵车入模，砼浇注时两边对称分层交替进行，严防走模。
如发生走模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，再继续进行浇注。
⑸砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为0.6m左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。
2.4.3模板拆除
导墙混凝土达到规范强度要求后开始拆除模板，具体时间由试验确定。
拆模后立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞需及时修凿或封堵，并召集相关人员分析讨论事件发生原因，制定出相应措施，防止类似问题再次发生。
模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，水平间距1.5m。
经检查合格后报监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。
2.5槽孔式混凝土防渗墙施工
2.5.1施工工艺流程图
槽孔式混凝土防渗墙的施工工艺流程图
2.5.2主要施工方法
⑴成槽采用SG30型挖槽机和CZ-30型冲击钻机。
⑵采用膨润土或优质黏土泥浆护壁；
⑶“泵吸反循环法”置换泥浆清孔；
⑷混凝土搅拌站拌和混凝土；
⑸混凝土运输车输送混凝土；
⑹泥浆下直升导管法浇筑混凝土；
⑺采用“预设工字钢法”进行Ⅰ、Ⅱ期槽段连接；
⑻自制灌浆平台进行混凝土浇筑。
在施工前，先进行混凝土和泥浆的配合比及其性能试验，报送监理审查批准后实施。
2.5.3槽段划分
单元槽段长度的划分根据设计图纸要求确定，本工程槽段划分为：
一期槽孔长6.0m，二期槽孔长6.0m。
本工程槽段划分：
一期槽孔共6段，二期槽孔共6段（均为标准段）。
2.6泥浆制作
⑴为保证成槽的安全和质量，护壁泥浆生产循环系统的质量控制是关系到槽壁稳定、砼质量及砂砾石层成槽的必备条件。
本工程优先采用优质膨润土为主、少量的粘土为辅的泥浆制备材料，造孔用的泥浆材料必须经过现场检测合格后，方可使用。
质量控制主要指标为：
比重1.1～1.3，粘度18～25S，胶体率95%，必要时，加适量的添加剂，制备泥浆性能指标应符合表中规定。
制备泥浆的性能指标表
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（S）
20～24
25～30
<25
<35
>50
>60
漏斗计
PH值
8～9
8～9
>8
>8
>14
>14
试纸
⑵泥浆的拌制
拌制泥浆的方法及时间通过试验确定，并按批准或指示的配合比配制泥浆，计量误差值不大于5%。
泥浆搅制系统布置在防渗墙轴线的下游侧，泥浆搅拌站布置1m3泥浆搅拌机3台。
制浆池、沉淀池、贮浆池容量各200m3，满足两个槽段同时施工用浆需求。
泥浆制浆系统配制的泥浆通过现场布置的输送管输送到各段施工槽孔。
⑶泥浆处理
泥浆必须经过制浆池、沉淀池及储存池三级处理，泥浆制作场地以利于施工方便为原则，泥浆循环工序流程见图。
水下砼浇筑
泥浆循环工序流程图
2.7成槽工艺
根据地质结构情况，单元槽段成槽用抓斗成槽机进行挖槽，成槽机上有垂直最小显示装置，当偏差大于1/300时，则进行纠偏工作，纠偏可采取两种方法，一种是将槽段用砂土回填，再利用槽壁机挖槽，二是根据成槽机上垂直度的显示装置，特别偏差大于1/300开始位置，逐步向下抓或空挖修整槽壁的倾斜。
一般成槽垂直精度可达1/500～1/300。
抓斗工作宽度2.8m，一个标准槽段需要三幅抓才能完成。
当抓斗至弱风化岩岩层时，改用冲击钻钻孔，直至达到设计位置。
抓斗每抓一次，应根据垂线观察抓斗的垂直及位置情况，然后下斗直到土面，若土质较硬则提起抓斗约80cm，冲击数次抓土，起斗时应缓慢，在斗出泥浆面时应即时回灌泥浆，保证一定液面。
抓取的泥土用自卸汽车运输至指定地方，不得就地卸土。
待泥土较干时再采用挖沟机装上自卸汽车外运。
冲孔的返浆沉积泥渣用泥浆车外运，不影响文明施工。
2.8岩面鉴定与终孔验收
⑴基岩面需按下列方法确定：
①依照防渗墙中心线地质剖面图，当孔深接近预计基岩面时，即应开始取样，然后根据岩样的性质确定基岩面；
②对照邻孔基岩面高程，并参考钻进情况确定基岩面；
③当上述方法难以确定基岩面，或对基岩面发生怀疑时，应采用岩芯钻机取岩样，加以确定和验证；
⑵终孔后，由监理工程师同施工单位质检人员进行孔形、孔深检测验收，确保孔形、孔斜、孔深符合设计要求。
⑶基岩岩样是槽孔嵌入基岩的主要依据,必须真实可靠,并按顺序、深度、位置编号、填好标签，装箱，妥善保管。
2.9钢筋笼制作吊装
2.9.1钢筋笼制作平台设计
钢筋笼的加工制作应在离施工现场最近的地方。
本工程钢筋笼加工制作场地设在坝顶坝左0+48.865至坝左0+089.34段，防渗墙中心线上游段16m外场地内。
由于防渗墙特殊的工艺和精度要求，钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼在平整度≤5mm的硬化场地上制作加工，平台上要设置钢筋定位样板，确保钢筋位置的准确。
钢筋笼的加工速度及顺序要和槽孔施工相一致，不宜积存过多的钢筋笼，以免增加倒运和造成钢筋笼变形。
2.9.2钢筋笼加工
地下防渗墙钢筋笼最大长度为26m种，标准段宽6m，最重11.32吨（含接头工字钢）为保证钢筋笼加工质量和整体性，将采用整片制作吊装的方案。
钢筋笼加工制作时先将钢箍排列整齐，再将竖直主筋依次穿入钢箍（竖直主筋间隔错位搭接），采用间隔点焊就位，定位要准确。
钢筋笼保护层用100×100×10mm厚钢板按竖向间距3～5m布置一块焊在钢筋笼主筋内外侧（每层布置2～3块）。
钢筋笼加工时按设计的位置预留2个水下砼灌注导管孔，并作好标记。
根据帷幕设计要求，防渗墙每幅需设置4根预埋管（Φ110钢管），在钢筋笼制作时，焊接在钢筋笼的内侧处，避开导管预留位置布置。
钢筋笼加工方法如下：
①钢筋笼主筋保护层厚度10cm；
②为保证砼灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧；
③纵向钢筋的底端根据设计距离槽底20cm，同时钢筋底端稍向内弯折；
④纵向钢筋采用接驳器套筒连接，钢筋轴线在一条直线上；同一截面的接头面积不能超过50%，且间隔布置。
⑤钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部点焊外，中间的交叉点可采用50%交错点焊；
⑥钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时，挂伤槽壁；
⑦制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋桩，以提高工效和保证制作质量；制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。
⑧施工前准备好弧焊机、点焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等；且钢筋经过复核合格。
⑨主筋间距误差±10mm，箍筋间距误差±20mm，钢筋笼厚度0~-10mm，宽度±20mm，长度±50mm。
2.9.3钢筋笼吊放
钢筋笼的端部设8个吊点，吊环采用20圆钢制作，中间部位设置两个吊点，焊在钢桁架竖筋上，同时起吊钢筋笼的头部及中部。
起吊时应特别注意防止钢筋笼的扭曲，起吊钢筋笼采用50t履带吊整片吊装。
起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。
为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵。
插入钢筋笼时，最重要的是使钢筋笼对准单元槽段、垂直而又准确的插入槽内。
钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。
如果钢筋笼不能顺利插入槽内，立即吊出，查出原因加以解决，如果需要则在修槽之后再吊放。
不能强行插放，否则会引起钢筋笼变形或使槽壁坍塌，产生大量沉渣，而且预埋管位置将可能发生偏移。
为防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮，可在钢筋笼上端设置Φ25吊筋再在槽口工字钢上。
2.9.4钢筋笼入槽时的标高控制
制作钢筋笼时，选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准，作好标记；下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高，根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀，钢筋笼下到位后用工字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上。
下笼前技术人员根据实际情况下技术交底单，确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上的标高。
2.10防渗墙接头施工
各单元墙段由接缝（或接头）连接成防渗墙整体，墙段间的接缝是防渗墙的薄弱环节。
如果接头设计方案不当或施工质量不好，就有可能在某些接缝部位产生集中渗漏，严重者会引起墙后地基土的流失，给主体结构留下长期质量隐患。
为加强防渗墙接头防水质量，接头均采用工字钢接头。
接头工字钢采用10mm和12mm厚钢板焊接而成，施工现场加工制作，钢板原材料根据施工进度采用汽车集中运输至施工现场进行焊接拼装，工字钢一侧与钢筋笼焊接牢固，两侧各伸出45cm（侧边采用12mm钢板），施工中要保证钢筋笼与工字钢的垂直度，相邻墙段钢筋笼之间插入一序槽段工字钢内。
预设工字钢接头施工工艺
2.11清孔
⑴根据本工程地层特点清孔采用“泵吸反循环法”置换泥浆清孔。
⑵清孔换浆结束1h后，应达到以下质量要求：
①孔底淤积厚度≤10cm；
②槽内泥浆密度不大于1.3g/cm3，500/700mL漏斗粘度不大于30s。
⑶清孔换浆合格后，方可进行下道工序。
⑷清孔合格后，应于4h内开浇混凝土。
如因特殊情况不能按时浇筑，则应由监理工程师与施工单位协商后，另行提出清孔标准和补充规定。
2.11.1混凝土浇筑
⑴施工程序
混凝土浇筑采用直升导管法，施工程序如下：
施工准备→导管配置→二次清孔验收→下浇筑导管→槽口平台架设→装料斗→开盘下料→浇筑→测量槽内砼面→计算埋深→提管、拆管、继浇浇筑→终浇收仓。
⑵施工方法说明：
在槽孔清孔结束后，采取灌浆平台下设混凝土导管，混凝土导管为丝扣连接，管径φ250mm。
混凝土入仓方式为：
单槽采取3-4台12m3混凝土拌和车送混凝土入槽口料斗入槽孔。
混凝土采用满管法开始浇筑。
浇筑开仓时，先在导管内下设隔离球，将导管下至距孔底小于25cm处，待导管及料斗储满料后，将导管上提适当距离，让混凝土一举将导管底封住，避免混浆。
在浇筑过程中，做好浇筑记录，严格控制混凝土质量（槽口抽样）、控制各料斗均匀下料，并根据混凝土上升速度起拔导管。
混凝土上升速度不小于2m/h。
混凝土浇筑过程中需遵守下列规定：
①导管埋入混凝土的深度不得小于1m，不宜大于6m；
②混凝土面上升速度不小于2m/h，并连续上升至设计墙体高程；
③混凝土应均匀上升，各处高差应控制在50cm以内，在有埋管时尤应注意；
④至少第隔30min测量一次槽孔内混凝土面深度，至少每隔2h测量一次导管内混凝土面深度，并及时填写混凝土记录表，以便核对浇筑方量和埋管深度；
⑤槽孔内应设置盖板，避免混凝土散落槽孔内；
⑥不符合质量要求的混凝土严禁浇入槽孔内；
⑦应防止入管的混凝土将空气压入导管内；
⑧混凝土浇筑从孔深较低的导管开始，当混凝土面上升至相邻导管的孔底高程时，用同样的方法开始浇筑第二组导管，直到全槽混凝土面浇平
三、特殊情况处理
⑴导墙严重变形或局部坍塌，影响成槽施工时，宜采取以下处理方法；
①破坏部位应重新修筑导墙；
②回填槽孔，处理塌坑或采取其它安全技术措施；
③改善地基条件和槽内泥浆性能；
造孔过程中，如遇少量漏浆，采用加大泥浆比重，投堵漏剂等处理，槽孔采用投锯末、膨胀粉、水泥等堵漏材料处理，确保孔壁安全。
⑵地层严重漏浆，应迅速向槽内补浆并填入堵漏材料，必要时可回填槽孔。
⑶混凝土浇筑过程中导管堵塞、拔脱或导管破裂漏浆，需重新吊放导管时，应按下列程序处理。
①将事故导管全部拔出、重新吊放导管；
②核对混凝土面高程及导管长度，确认导管的安全插入深度；
③抽尽导管内泥浆，断续浇筑；
⑷墙段连接未达到设计要求时，选择下列处理方法：
①在接缝迎水面采用高压喷射灌浆或水泥灌浆处理；
②在接头处两侧各钻凿一个桩孔，钻头直径根据接头孔孔斜和设计墙厚选择，成孔后再浇筑混凝土；
⑸防渗墙体发生断墙或混凝土严重混浆时，按以下方法进行处理：
①在需要处理墙段上游侧补一段新墙；
②在需要处理的墙段上游面进行水泥灌浆或高压喷射灌浆处理；
③用地质钻机在墙体内钻孔，对夹泥层用高压水冲洗，洗净后采用水泥灌浆或高压喷射灌浆处理。
⑹在防渗墙造孔成槽过程中，遇到孤石、大块砼及砖块、木头等，采用正常成槽手段难以快速成槽时，在考虑孔壁安全的前提下，用重锤法或其他方法处理。
⑺造孔成槽过程中出现塌孔、大坝裂缝现象，立即处理，对固壁泥浆配比及造孔手段进行调整，确保孔壁稳定，对施工过程中产生的裂缝，采取加固措施进行处理。
⑻在成槽过程中，对固壁泥浆漏失量作详细测试和记录，当发现固壁泥浆漏失严重时，应及时堵漏和补浆，采取措施进行处理。
现场备有堵漏材料，如粘土球、锯末、水泥和足够泥浆。
适当调整泥浆配比，并适当放缓成孔速度，待固壁泥浆漏失量正常后再恢复正常钻进，必要时向泥浆中掺加堵漏剂。
四、施工进度计划
根据剩余项目计划要求，结合最新设计图纸及现场土坝填筑、安装间施工进度略作调整，防渗墙施工计划于2015年11月20日开工，至2016年01月31日完工，总共66个工作日，平均成墙施工强度640m3/月。
五、主要资源配置计划
5.1主要机械设备配置
生产工作的主要施工机械设备表
设备名称
型号及规格
数量
检修情况
备注
抓斗钻机
SG30型
1台
完好
导管
Φ250mm
100m
完好
冲击钻
CZ-30
2台
经纬仪
1个
完好
水准仪
1个
完好
泥浆泵
3PNL
2台
完好
水泵
H=50，Q=20
4台
完好
吊车
50t
1台
完好
混凝土运输车
12m³
5辆
完好
5.2试验设备配置
拟配备本工程试验、测量、质检仪器设备见下表。
本工程试验、测量、质检仪器设备表
设备名称
型号及规格
数量
制造商
检修情况
泥浆比重称
1个
完好
泥浆粘度计
1个
完好
泥浆胶体率测定仪
1个
完好
砼试模
15×15×15cm3
5组
完好
砼坍落度测试仪
1只
完好
5.3施工劳动力组织
施工人数为20人，具体为：
①钻探工：
6人；
②普工：
10；
③管理人员：
4人
六、质量保证措施
6.1槽孔质量控制
⑴施工中操作人员准确定位，孔位误差≤3cm，经当班质检员检查合格确认后方可进行下道工序。
控制好孔斜率与槽形，保证孔斜率及槽形满足设计要求。
⑵施工中各项工艺参数要随时进行抽查，做好施工记录，严格按照确定的技术参数施工。
6.2混凝土质量控制
⑴混凝土的施工性能，每班应取样检查2次，开浇前必须检查。
⑵墙体材料的质量控制与检查应遵守下列规定：
①墙体材料的性能主要检查28d龄期的抗压强度、抗渗和抗冻性能；
②检查普通混凝土的抗渗等级；
③质量检查试件数量：
抗压强度试件每100m3成型一组，每个墙段最少成型一组；抗渗性能试件每3个墙段成型一组；抗冻性能以3个试件为一组；
⑶混凝土质量评定应遵守下列规定：
①混凝土进行质量评定时，可按该工程所取全部试验数据进行统计计算；
②混凝土的抗渗指标应单独确定，合格试件的百分率应不小于85%；
③混凝土强度的检验评定可按DL/T5144的规定执行；
④混凝土抗冻指标评定可按DL/T5150的规定执行；
6.3质量检查
⑴开工前必须建立质量保证体系，包括建立质量检查机构，配备质检人员等。
⑵质检人员应对槽孔建造、泥浆配制及使用、清孔换浆、混凝土浇筑等质量进行检查与控制。
⑶混凝土防渗墙质量检查程序分工序质量检查和墙体质量检查。
工序质量检查包括终孔、清孔换浆、混凝土拌制与浇筑等。
各工序验收合格后，由监理单位签发验收报验资料。
上道工序未经检查合格，不得进行下道工序。
⑷槽孔建造的终孔质量检查应包括下列内容：
①孔位、孔深、孔斜、槽宽；
②基岩岩样与槽孔嵌入基岩深度；
③一、二期槽孔间接头的套接厚度；
⑸槽孔的清孔质量检查应包括下列内容；
①孔内泥浆性能；
②孔底淤积厚度；
③接头刷洗质量；
⑹混凝土及其浇筑质量检查应包括下列内容：
①原材料的检验；
②导管间距；
③浇筑混凝土的上升速度及导管埋深；
④终浇高程；
⑤混凝土槽口样品的物理力学检验及其数据统计分析结果；
⑥检查墙体质量应在成墙28天后进行。
检查内容为墙体的物理力学性能指标
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