IATF16949审核表.docx
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IATF16949审核表
1、输入：
顾客年度合同、顾客订单（型号、规格、数量、时间等）、顾客需求、技术能力、生产能力、生产现状、检验能力、库存、供应商供货能力
2、输出：
评审后的年度合同、评审后的订单、销售合同、评审结果
3、重点容：
顾客合同（要求）；各有关部门进行合同评审；对评审的结果进行监控。
8.2.1
8.2.2
8.2.3
8.2.4
组织是否就以下问题与客户进行了沟通：
a）售前沟通、评审，主要是产品和服务的有关信息；
b）售中沟通，主要是问询、合同或订单的处理，包括变更；
c）售后的沟通、反馈，主要是有关产品和服务的顾客反馈，包括顾客抱怨。
d）有关顾客财产的处置和控制
e）关系重大时，制定特定的应急措施。
f）是否采用了与顾客商定的语言，包括顾客制定的采用计算机语言和格式的数据。
组织确定向顾客提供产品时，是否确定：
a）产品和服务的要求得到规定，包括：
1）适用的法律法规要求；
2）组织认为的必要要求。
b）提供的产品和服务能够满足所声明的要求。
c）这些要求应包括回收再利用、对环境的影响，以及根据组织对产品和制造过程的认知所识别的特性。
但不限于：
所有适用的与材料的获得、存储、搬运、回收、销毁或废弃有关的政府、安全和环境法规。
在承诺向顾客提供产品和服务之前，组织应是否对如下各项要求进行评审：
a）顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求；
b）顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求；
c）组织规定的要求；
d）适用于产品和服务的法律法规要求；
e）与以前表述不一致的合同或订单要求，已得到解决；
f）是否对顾客的口头、、传真或订单的要求文件化？
是否进行产品要求评审？
g）组织应保留顾客最终批准产品信息的记录，包括放弃某些要求的记录。
h）有顾客指定的特殊特性吗？
是否在控制计划、规、图纸等体现特殊特性？
i）销售部是否保留了评审的结果、针对产品和服务的新要求。
有否对产品要求评审导致合同更改？
相关人员是否已知晓更改的要求？
经过评审的合同从接受到交付，是否能满足顾客的要求？
1、输入：
顾客图纸；
顾客技术要求；
新产品开发要求、设计目标、类似的设计经验，相关法律法规要求
2、输出：
制定出符合顾客要求的工艺文件（APQP、FMEA、CP、PPAP、流程图、MSA等）、作业指导书、生产设备、适用的工、卡、量具及检验、试验设备
3、重点容：
成立多功能小组；
制定项目计划；
设计开发；
阶段评审；
生产准备；
PPAP
8.1
8.3
4.4.1.2
1是否针对所有要求的产品实施了APQP策划并编制项目计划？
2项目开发时是否充分考虑了产品图纸或规格书、顾客的需求、以往的开发经验、产品搬运和人体工学要求？
3在过程的设计和开发中是否确定了相应的过程衡量标准或目标？
4目标是否至少包括过程能力、生产能力、项目周期、成本等目标？
5是否确定产品和过程的特殊特性？
6特殊特性是否考虑顾客的要求？
7是否由多功能小组完成PFMEA？
8制作PFMEA时是否考虑类似零件的FMEA？
9FMEA中是否对已发生事件进行了评审？
10.PFMEA中的各过程是否和过程流程图中描述的过程相一致？
11是否在试生产前完成了试生产控制计划？
12试生产控制计划是否考虑了PFMEA的输出？
13在试生产控制计划中是否描述了所有生产过程中适用的控制方法？
14过程中适用的统计工具是否包含在PFMEA与控制计划中？
15有无根据控制计划编制作业指导书和检验指导书？
1、输入：
生产作业计划；产品特性信息；
控制计划；
作业指导书；人员/设备/工装/监视装置；质量信息反馈；
顾客财产；
2、输出：
满足合同/订单要求（时间、数量、质量）的合格产品入库
3、主要容：
从原材料到成品的产品实现
8.5\7.1.4
1、生产的计划是怎样制定的，怎么传达到车间？
2、计划系统应基于订单驱动吗？
3.生产计划有调整时如何处理？
4、生产前是否确认生产过程是受控的?
a）可获得成文信息，以规定以下容：
1）拟生产的产品、提供的服务或进行的活动的特性；
2）拟获得的结果。
b）可获得和使用适宜的监视和测量资源；
c）在适当阶段实施监视和测量活动，以验证是否符合过程或输出的控制准则以及产品和服务的接收准则；
d）为过程的运行使用适宜的基础设施，并保持适宜的环境；
e）人员是否能胜任，包括所要求的资格；
5、在生产现场是否可获得作业指导书，是否是清晰易读的并以负责的人员可以理解的语言呈现，主要的控制要否被操作者所理解？
6、生产设备设备点检是否有记录？
生产设备多久进行一次定期保养，是否保存了记录。
7、首件是否进行了验证，并保存了记录？
8、停机后是否重新进行了验证？
9、公司是否有特殊过程，是否进行确认和定期再确认？
10、是否有关键过程？
是如何控制的？
11、生产过程环境是如何控制的，受控吗？
a.厂房、车间应清洁、明亮。
生产场地布局合理，道路平坦畅通
b.工厂应根据国家、行业有关法律、法规、规章制定及实施安全生产制度，保证生产安全。
c.生产设施，设备的危险部位应有安全防护装置，车间、库房等地应配备消防器材，易燃、易爆等危险品应进行隔离和防护等。
d.生产废水、废气、废料排放、噪音污染、辐射污染及卫生要求符合国家有关规定。
12、车间是否建立检测设备台账？
账、物是否相符？
是否按计划送检？
现场是否有超期未检，损坏还在用，指示不准确的量检具？
13、生产过程过如何保证认证产品的一致性？
14、是否保存了过程生产记录？
15、车间出现不合格品是怎样处置的？
询问车间操作者是否明确？
返工产品是否保存了生产记录？
生产现场是否易于得到返工作业指导书？
并按作业指导书操作？
输入：
顾客要求的交付计划
应交付的产品
交付发货通知单、送货单
出厂检验报告
输出：
满足合同/订单要求的交付（时间、数量、质量等）
3、重点容：
顾客需求计划的收集
编制生产计划
生产
标识入库
顾客沟通、发货
发货产品跟踪
8.5.4
8.5.5
1发货信息及其他相关的信息是否被及时传达？
2生产中不能按计划完成时是否有事先联络业务员通知客户？
1是否监控订单的准时交货？
2有否按顾客要求方式安排发货给客户？
3装运通知是否及时发出,资料是否准确？
1交付产品是否依规定的包装方式进行包装？
2交付产品是否依规定的要求进行明确标识？
3产品运输过程中有无采取必要的防护措施？
1、输入：
顾客反馈/抱怨、顾客退货
顾客意见及要求
不良报告及不良件
2、输出：
与顾客反馈及服务要求相对应的信息、决定等；
3、主要容：
顾客信息的收集、处理；
顾客的沟通
8.2.1
8.5.5
顾客服务信息是如何反馈的？
是否传达到了相关部门？
如何解决的？
对顾客反馈有售后服务吗？
服务人员是否经过培训？
如何服务的？
1、输入：
顾客满意度调查表、顾客反馈及要求
交付业绩、业务流失情况
顾客的奖惩（优秀供应商、索赔、三包）
二方审核报告
2、输出：
顾客满意度调查报告
相应的改进措施
3、主要容：
确定顾客满意度调查容
调查方面的确定
实施调查
总结、分析、改进
5.1/9.1.2
a.进行过顾客满意度调查吗?
顾客满意调查有哪些项目?
b.调查结果怎么样?
c.对不满意的原因分析吗？
是否制定了整改措施？
进行效果验证？
d.是否形成调查报告，并向管理者汇报？
1、输入：
外来资料、法律法规、顾客图纸、顾客工程规，技术文件、作业指导书
质量手册，程序文件，质量记录，所受控的管理文件，电子档文件
2、输出：
所有文件、资料的编制、审批、发布、标识、贮存、使用、修订、处置等到有效控制；相应的人员得到了有效版本的文件
3、重点容：
出文件需求；
编制与审核；
编写与批准；
发放与回收；
保存与处置
7.1.6
7.5
1是否建立并保持了“文件控制程序”
文件批准权限是否按文件类别、适用围、所处层次明确相应的批准人？
2所有文件发布前是否得到批准？
3外来文件是否得到识别；分发是否受控？
4作废文件的标识是否清晰？
1、输入：
顾客要求的记录、法律法规要求、供应商记录、保存期限要求；证明符合QMS和产品/过程有效运行的所有记录，如：
APQP、PPAP、PFMEA，过程控制记录，纠正预防措施记录、审记录、管理评审记录等
2、输出：
质量记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置等得到有效控制
3、重点容：
编制记录清单；
明确控制围；
填写记录；
保存与查阅；处置
7.5.3.2.1
1是否制定了质量记录的控制程序？
2程序文件中是否规定了识别记录收集和保存部门的职责？
3是否规定了质量记录的保存期限，保存期限是否符合相关要求？
4质量记录的填写是否真实、及时、清楚、正确？
1、输入：
年度培训计划；公司发展需求；岗位对人员的需求信息；岗位对任职要求的信息；从业资格要求；人员对激励的需求信息。
2、输出：
配备岗位所需的人员；任职能力评价信息；绩效评价考核信息；符合岗位任职要求的能力和意识的人员（包括影响产品质量的员工）；员工培训档案。
3、重点容：
外部招聘/调配；
试用期考核与评估
进行培训需求调查；制定年度培训计划；实施培训和记录；培训效果评估；建立与维护培训档案；员工绩效考核；编制考核报告；合理化建议；员工离职手续。
5.3
7.1.2
7.2
7.3
1、是否编制部门职能？
2、是否编制各职位之入职要求及职责？
1、从事影响产品质量的工作人员是否在适当的教育、培训、技能和经验方面具备相应能力?
2、当能力不满足要求时，公司采取了什么措施，并保存里记录。
3、是否有员工档案，对员工教育情况进行管理。
4、是否建立并维护书面程序，明确培训需求并对所有从事对质量有影响的工作的人员都进行培训?
5、从事特殊工作的人员是否在教育、培训、技能和/或经验等方面具备相应的明?
6、公司是否有审员，审核员按规定都具备能力吗？
在通过培训取得人员能力的情况下，培训师是否具备能力，并且保存了相关的记录？
7、公司是否有二方审核员，二方审核员的能力是否能够被证实，是否保存了相关的记录。
8、是否制定“年度培训计划”，包括设计、质量、安全、特种作业人员、关键岗位人员等培训容？
查看年度培训记录，是否符合要求？
9、是否有委外培训？
是否有培训记录或培训人员培训情况记录。
10、组织是否对对影响质量的新的或变更岗位的人员提供岗位培训，包括合同工或代理人员?
11、特种、特殊工种作业人员是否经过了培训且持证上岗（查证书，看是否在有效期）？
12、是否能提供培训有效性的评价方法及记录。
13、能否提供规定职责能力判定准则及证明资料？
14、关键岗位是否建立了《多技能员工顶岗计划表》
15、现有人员是否能满足要求？
流动率多少？
16、有合理化建议吗？
建议得到落实并验证了吗？
17、对人力资源短缺等情况是否有应急预案，是怎样实施的？
1、是否在公司围进行贯彻，使全员了解：
质量方针、质量目标、其对质量管理体系有效性的贡献，包括改进质量绩效的益处、不符合质量管理体系要求可能引发的后果。
2、员工满意度有调查计划吗？
是否按计划实施？
3、员工满意度调查包括哪些项目及人群，是否符合抽样要求？
4、调查结果如何？
对不满意的进行原因分析并制定了有效的措施吗？
是否编制了员工满意度报告，并汇报到领导层？
5、提升满意度采取的下一步计划及措施。
1、输入：
合格供方名录；顾客指定供应商；材料性能功能要求；产品采购申请单；库存情况；生产计划；采购计划；技术要求；法律法规要求；采购信息（数量、交货期、价格、服务等）
2、输出：
与需求信息一致的采购外包的产品和服务；按时交付合格的原材料/外协件/外购件、辅料等。
3、重点容：
编制采购计划；
下达定单或调整；
到货/报检/进货验证；
入库
8.4.1
8.4.2
8.4.3
1、是否建立了公司合格供方？
有无顾客指定的供方？
是怎样控制的？
2、是否为供方的评价制定了准则？
3、供应商选择过程评价时，是否至少评价过以下方面？
a）对所选供应商产品符合性以及组织向其顾客不间断产品供应的风险评估；
b）相关质量和交付绩效；
c）供应商质量管理体系的评估；
d）多方论证决策；以及对紧固件开发能力的评估？
e）是否只选择合格供方中的供方采购或外包？
1、按合格供方名录查看供方的资质是否齐全？
是否在有效期？
2、对供应商的业绩是否有监控记录？
3、是否建立了供应商评价控制程序？
按要求进行评价了吗？
4、供应商的评价包括现场审核吗？
是否有审核计划？
按计划组织实施了吗？
5、供应商评价和现场审核出现的不符合项是否要求供方进行整改？
整改情况如何？
6、是否对整改后的供应商进行了重新评价？
7、是否维护评价的结果和由此产生的必要措施的记录？
8、用于生产所采购的产品或材料是否满足生产国和销售国的政府、安全和环境法律/法规？
9、供应商是否通过了ISO9001:
2008或其他的第三方认证？
10、是否以符合ISO9001:
2008或ISO/TS16949为目标实施供应商质量管理体系的开发？
11、当合同规定时，是否从客户批准的货源采购产品、材料和服务？
12、当采用顾客指定的货源时，包括工装/量具供应商，是否负责确保采购产品质量？
1、是否签订采购合同？
如何编制采购计划？
计划是否均已实施并有记录到货情况？
2、采购信息是如何传递给客户的？
是否具体描述了采购的产品的信息？
3、是否有相应的文件作为采购依据？
采购文件是否明确规定采购要求？
4、是否在联络供应商前，确保采购特定要求的充分性？
5、当供货质量不符合要求时如何处理的？
供应商的评价包括现场审核吗？
1）是否有审核计划？
按计划组织实施了吗？
2）.供应商评价和现场审核出现的不符合项是否要求供方进行整改？
整改情况如何？
3）是否对整改后的供应商进行了重新评价？
4）是否对整改后的供应商进行了重新评价？
1、输入：
公司确定并提供的全部基础设施；生产制造设备需求；设备采购计划；设备保养；大修计划；关键设备零配件
2、输出：
完好可用的基础设施/设备；
设备设施管理台账；
设备管理卡
3、重点容：
制定设备采购计划；
安装/调试/验收/建档；
编制操作、作业指导书并培训；
制定维护、保养计划；
备件计划、应急计划；
设备报废与处置
7.1.3
8.5.1.5
1、本公司有哪些基础设施？
是否建立了《设备台帐》和《关键设备台账》?
关键设备如何定义和标识？
2、是否都有设备操作规程？
是否具有可操作性？
3、有无编制设备管理制度？
4、是否对生产设备进行日常维护保养？
查相关记录。
5、是否有定期维护保养计划？
是否按计划进行了保养？
是否对保养情况进行了抽检，抽检的比例是怎样的，保存了抽检记录？
对保养不合格的设备是怎样处置的，是否保存了处置记录？
6、是否利用设备的维护保养记录及相关的过程数据进行分析并实施设备的预见性维护？
是否按计划组织实施并保存了记录？
7、是否有大修计划，是否按计划组织实施并保存了记录？
8、是否采用预测性维护方法以持续地提高其预防性系统？
是否对设备故障时间进行了记录、统计分析；如何计算设备故障停机率？
9、有设备易损件及关键设备的备件安全库存量规定吗？
（查验几份备件要求数量和库存数量）。
10、我公司制订了关于关键设备故障、资源、能源的等公共事业供应中断等情况的应急计划了吗？
11、今年有因为关键设备故障、供应中断等情况需启动应急计划的情况吗?
启动应急计划后效果如何？
12、现阶段有无新购置或自制的设备？
与设备厂家有合同吗?
是否按规定要求进行验收？
13、特种设备有台账吗？
特种设备按期监督情况？
14、特种作业人员能够持证上岗吗？
证书是否在有效期？
15、有无生产设备的报废情况？
现场观察对设备运行和生产操作过程的控制如何。
1、输入：
产品追溯性要求、产品制造过程、顾客要求、法律法规、储存要求
2、输出：
标识清晰并满足可追溯性的产品
3、重点容：
根据规定标识；
保持清洁、清楚；
记录（保证可追溯性）
8.5.2
1、原材料库就否分区，区域标识明确，原材料标识清晰？
2、原材料是否执行了涂色管理规定？
3、采购物料入厂手续是否齐全，自带合格证明文件等？
检验合格后的原材料是否标识清晰？
4、在有可追溯性要求时，组织是否控制和记录产品的独特标识？
5、现场产品标识情况，产品标识和状态标识是否齐全？
6、标识是否符合要求？
7、是否按规定对军品实施批次管理？
8、是否按照批次建立记录？
并按规定保存？
9、产品的批次标记是否和原始记录保持一致？
10、根据记录是否能追溯到产品交付前的情况和交付后的分布、场所？
11、半成品库是否分区存放，标识是否清晰，做到状态清楚，帐、物、卡相符？
12、成品库是否分区存放，标识是否清晰，做到状态清楚，帐、物、卡相符？
13、在用或库存配件工装是否按要求进行了标识以明确其状态？
1、输入：
工装、模具设计图、工装模具配置计划、采购申请，易损工装更换计划、图纸/技术要求、工装模具维护保养计划
2、输出：
完好的工装、模具
工装模具保养记录
3、重点容：
装模具需求额识别
工装模具购置、验收、编号、入账
工装模具使用管理
工装模具报废处置
7.1.3
8.5.1.6
1、工装有管理台帐吗？
及时更新吗？
2、工装（模具）有寿命规定吗？
3、工装入库有手续吗？
自制工装入库前经检验合格吗？
4、模具保养、维护有规定吗？
5、模具维护记录有吗？
如周检等？
6、工装是否有专用模具架，标识清晰？
账、物、卡相符？
7、有顾客的工装吗？
是否有标识？
8、有无易损工装更换计划？
实施情况如何？
9、在用或库存工装是否按要求进行了标识以明确其状态？
10、现有工装是否能满足产品制造过程的需要？
1、输入：
顾客提供的图纸等技术资料；
顾客/供方提供给公司使用的财产
2、输出：
外部财产管理台帐；
状态完好的外部财产
3、重点容：
顾客提供的财产接收和控制
8.5.3
1、是否制定顾客财产管理及接收准则？
2、顾客提供的模具、夹具、检具的标识是否按照顾客要求管理？
2、技术资料的标识是否按照顾客原有编号进行管理？
3、料架、包装物的标识是否按顾客原有编号进行管理。
4、产品零配件的标识是否按顾客原有编号进行管理。
5、模具、夹具、检具、样件是否建立台帐？
1、输入：
产品制造过程、顾客要求、法律法规、个别材料储存期要求、物料最低库存要求、物流要求、场地限制、过程流程图、场面布置图
2、输出：
得到防护符合要求的物料/产品
3、重点容：
经优化的材料/成品库存
8.5.4
1、有无仓库的管理制度？
2、产品台账有吗？
查库房台帐，抽3-5种物资看帐、物、卡是否一致？
3、物品摆放，成品包装是否完好？
标志是否齐全。
分类是否清楚？
4、贮存场所是否能有效防雨、防晒、防火？
其他环境条件是否符合产品质量要求？
5、出库手续是否齐全，出库凭证是否符合规定要求？
6、先进先出“FIFO”是怎样控制的？
7、仓库物料是如何防护的？
8、是否有保质期要求的物资？
过期或报废物料，如何标识？
是否隔离？
9、顾客对产品防护及运输过程有特殊要求吗？
是如何做的？
10、有产品的防护要求吗，现场是如何做的？
11、工作票与实际数量相符吗？
12、有长时间未周转的产品吗？
13、车间采取防锈措施吗，什么样的产品需采取防锈措施?
1、输入：
顾客要求、法律法规要求、相关国家/国际标准规要求、技术与检验文件要求、量检具台帐、周期检定计划、MSA计划、控制计划、过程控制要求、符合要求的人员
2、输出：
监测设备管理台帐；
检定/校准合格的监视和测量装置；
检定/校准合格、稳定的测量系统；
校准记录；
MSA结果。
3、重点容：
提出仪器需求；
评审需求；
检测设备购买；
检测设备检定；
检测设备使用
制定维护、保养、校准应急计划；进行MSA制定维护、保养、校准应急计划；
进行MSA
7.1.5
1、检测设备台账、设备管理卡、关键设备台账是否齐全？
是否包括所有量检具，是否按期送检（外检和检）？
2、设备操作有规程作业指导书有吗？
3、是否有校标准？
校标准是否受控？
校人员明？
4、是否对所有检测设备都进行了校准并保存了校准记录？
新购装置在使用前是否进行校准或检定？
查看现场设备是否有合格标识？
5、设备校准后是否对校准结果进行了验证？
6、设备日常点检如何做？
是否按时填写？
7、是否有维护保养计划，是否按计划执行？
8、关键设备的易损件有更换计划吗？
有合理的库存当量吗？
9、若计算机软件用于监视和测量时，是否在初次使用前进行确认并在必要时重新确认？
10、是否有维修、报废的记录？
11、当发现仪器不符合要求时，组织是否评估和记录以前测量的有效性？
12、今年是否制定MSA计划？
是否按期实施？
13、在控制计划中提及的测量系统，为分析在各种测量和试验设备系统测量结果中呈现的变差，是否进行统计研究？
14、%R＆要求值是多少？
%R＆≥30%如何进行分析？
是否进行了改进？
15、本公司实验室是否能够满足公司产品的检验要求？
是否有实验室管理制度？
16、是否有委外的实验，委外实验室的资质是否满足要求？
17、实验室人员的能力是否满足要求，持证上岗？
18实验室样品管理是否有管理规定？
样品的保存期限？
标识是否清晰？
19、实现室的环境如温度、湿度是否符合试验要求？
1、输入：
待检验/试验的原材料/产品
原材料/产品检验规、图纸
控制计划、检验指导书
2、输出：
合格的原材料/产品、试验结果
原材料/产品的检验/试验记录
3、重点容：
检验文件的策划
检验过程的实施
检验结果的评价
8.6
9.1.1.1
1、是否对产品的特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足？
是否根据计划安排在产品实现过程的相应阶段进行？
2、公司外购的原材料和产品是否有检验指导书？
3、采用什么样的检验方式，是否需在供方处进行检验，或者顾客有特殊的要求？
4、生产过程产品检验指导书有吗？
是否按作业指导书要求进行了首检、巡检？
检验项目及数量是否符合作业指导书要求，并记录？
查一套产品的
升级会员 