电火花线切割机常见故障诊断及排除方法.docx
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电火花线切割机常见故障诊断及排除方法
电火花线切割机常见故障诊断及排除方法
.CHINA-NTM.技术交流 2008年3月11日
作者：
孙淑惠，黄东强
XX燕大汽车附件厂
1 电火花线切割机故障诊断原则
1.1 先外部后内部
随着电火花加工机床控制系统的不断改进，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外部电路或器件损坏而引起的。
因此，维修人员应先从外部着手逐步向内进行排查。
不要随意地拆卸触发电路板、更改系统参数设置、任意调整运行模式等，这可能会导致新的故障产生。
1.2 先机械后电气
电火花加工机床最容易出现机械方面的故障，而这些故障往往也不容易被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。
因此，维修人员要针对发生故障的局部X围，首先从机械部分入手，仔细观察，认真排查故障，如是否有裂纹、松动、断裂、割裂等。
而不是立即检查电路是否断路、短路，元器件是否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践
电火花加工机床的控制电路相对来说并不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家提供的原理图、不分析故障产生的根本原因，盲目地进行带电维修操作，这会导致故障进一步的扩大。
维修人员应在了解故障情况的基础上，认真分析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，然后才能付诸实践。
1.4 先简单后复杂
有些故障的产生是多种因素造成的。
此时，应遵从先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，妥善处理好这些隐患后，再解决难度大的故障。
在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再处理复杂的部分。
往往简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。
2 电火花线切割机故障排除方法
2.1 例行检查法
例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。
具体包括以下几个方面：
（1）电源
查看电火花线切割机的进线电源，其电压波动是否在±10%X围内、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。
（2）线切割加工液
线切割加工液的作用是冷却、洗涤、排屑等，因此线切割加工液是否合格直接关系到加工后工件质量的好坏。
检查线切割加工液是否太黑，是否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，容易导致断丝。
（3）电极丝（钼丝）
电极丝的质量、安装、保存等因素直接关系到加工后工件质量的好坏。
检查电极丝是否选择得当，加工厚工件应选用粗一点的电极丝，这样有利于排屑，也可提高其X力；检查电极丝安装的松紧程度，太松时，电极丝抖动厉害，容易断丝，太紧了，内应力增大，也容易断丝；检查电极丝安装的位置是否偏离中心位置是否不在同一平面内，如是，电极丝极容易被卡断或夹断；检查电极丝的保存是否规X，如在存储时有受潮、氧化、暴晒情况，那么电极丝也会因此变脆而易断。
（4）控制柜
因静电等原因，控制柜内很容易灰尘累累。
这些灰尘在受潮时，会腐蚀电路板，造成短路或断路情况，进而损坏电子元件等，甚至整个电路板报废，因此，维修前一定要检查。
例1：
一台线切割机每隔一段时间无规则地断丝。
有时能运行一天不断丝，有时一天断几次丝。
检查发现线切割加工液发黑，但并无异味。
经仔细观察发现，线切割加工液中杂质太多，造成绝缘程度不好，最终导致无规律断丝，更换新加工液后，故障排除。
2.2 易损件检查法
易损件检查是指设备启动后，维修人员针对出现的故障要进行检查的部位。
设备长期运行后，出现的故障大部分都是由于易损件的损坏而造成的。
易损件主要有导轮、挡丝装置、断丝保护挡丝体、导电块、缓冲垫、行程开关等。
下面简单介绍维修人员如何进行易损件的检查。
（1）导轮
导轮的主要作用是减少摩擦力和将钼丝定位。
如出现导轮位置不对、导轮不转、导轮表面有凹槽等问题，就会引发多种疑难故障。
导轮位置不对，不可能加工出合格工件；导轮不转，表面磨损加剧，导轮表面很快就会被钼丝割成凹槽。
若凹槽较浅，当钼丝有较大的抖动时，会使钼丝局部过分靠近工件，从而使放电电流过大或因拉弧而烧断钼丝，同时切割面表面质量变差；若凹槽较深，高速运动的钼丝在轻微的抖动下，就会被凹槽两壁夹断。
因此，维修人员一定要仔细检查导轮上与钼丝接触的表面。
（2）挡丝装置
挡丝装置的主要作用是定位钼丝。
检查时一定要注意挡丝装置中的排丝柱是否贴近钼丝，排丝柱是否已被割成凹槽。
另外，还要仔细观察贮丝筒上有无叠丝现象。
（3）断丝保护挡丝体
断丝保护挡丝体的主要作用是断丝保护，防止因断丝后电极丝被搅乱。
检查时，测量断丝保护开关是否为常闭状态，如不是，应调整断丝保护挡丝体位置，使断丝保护开关处于常闭状态。
（4）导电块
导电块的主要作用就是导电。
而导电块极易损坏，如被割成深凹槽、表面被氧化等，这都会导致导电块与钼丝接触不良。
当接触不良时，可能会导致高频脉冲电流很小，甚至没有高频脉冲电流输出。
（5）缓冲垫
缓冲垫在换向时起缓冲作用。
检查时要倾听走丝机构发生的声音，尤其是换向时的声音。
如声音异常，伴随振动很大，一般来说，就是缓冲垫已损坏。
（6）行程开关
行程开关的主要作用是换向或断高频。
运丝电机不能换向；换向不能断高频。
行程开关在频繁的挤压后，很容易损坏或接触不良。
当行程开关出现故障后，接触器不能断电，从而引起运丝电机不能换向。
有的线切割机将行程开关另一对触点作为断高频的控制信号。
当行程开关接触不良或损坏时，就会出现换向不能断高频现象。
例2：
一台线切割机换向不断高频。
检查发现断丝保护挡丝体已被割成深凹槽，由于该断丝保护控制电路没有控制总电源的功能，只控制断高频电路。
所以当挡丝体被割成深凹槽后，微动开关因铁块的下垂由常闭状态变成常开状态，从而不能关高频电路。
更换该挡丝体，故障即消除。
2.3 原理分析法
原理分析法是指在详细了解故障的情况下，根据电火花线切割机的工作原理，分析故障产生的原因，并尽可能找出解决问题的方案。
这类方法多种多样，最常用的有以下几种：
（1）化整为零
把原理图中按功能不同，划分为主电路、控制电路。
主电路主要包括运丝电机、水泵电机电路。
控制电路主要包括触发电路、调整电路、驱动电路、单板机控制电路等。
当出现故障时，根据故障现象分析，该故障应属哪一部分，这样逐渐缩小故障X围，能较快地排除故障。
（2）反向分析
当基本上确定某一小X围出现故障时，可采用反向分析法。
即假定某处电路不通，或某处电路短路时，会出现何种情况，从理论上模拟故障发生时应表现的状态，从而判断故障的原因。
（3）电路仿真
当电子电路发生较大故障时，通常的做法是利用示波器检查重要环节的输出信号，如电压与波形，从而判断出该元件是否已损坏。
但往往通过简单的测量后，无法判断该输出信号是否正确，那么利用电子电路仿真软件是最好的选择。
通过电路仿真，可帮助我们更快地确定电子电路元件是否已损坏。
（4）备件替换
由于种种原因，维修人员往往很难得到一份完整的电子电路图。
当出现较大的故障时，只能分析故障产生的大致原因，维修人员可利用备用的印刷电路板、易损电子元件等进行更换，使设备尽快地投入运转。
例3：
一台线切割机增加倍频，高频电流显示没有变化，线切割加工的速度很慢。
根据化整为零可得知，是调整电路出了问题。
打开控制柜检查发现，倍频电路输入信号的接点已虚接，无论调整到什么位置，输出电压始终为零。
重新焊实后，故障消除。
摘自：
《电加工与模具》2008年第1期
1 故障
（1）：
在自动加工过程中，多次出现贮丝筒自动停机现象。
经仔细检查和详细研究使用说明书，发现问题出在KA4上，在自动加工过程中失电引起常开触点断开，使控制电路失电。
经过进一步检查，开机观察，继电器KA4多次出现打火现象，卸下KA4感觉红圈起热，但未发现明显故障。
拆封用万用表检查，发现线圈一端线头虚接，重新焊牢后，装上使用，帮障排除。
2 故障
（2）：
钼丝在自动加工中，出现叠丝，经至多次出现断丝，致使加工件报废。
按照使用说明书和垂询机床生产厂，要求检查贮丝筒滑板空行程间隙是否超值，按其要求消除轴向间隙后仍无明业改现。
经查阅资料及多次现场试验，最后认定原因出在线架下端副导轮下，经仔细调整导轮位置发现有点效果。
再进一步检查，发现导轮由于长期不正常运转（时转时停）而出现不同深度的沟槽。
当运转时会引起径向跳动，造成钼丝跳动，使钼丝叠丝。
经换上新导轮，使用几天后，又出现以上情况，发现这是由于副导轮不转的处理方法，效果很好，现使用一年左右，无叠丝故障发生。
3 故障（3）：
机床运行中出现纵向、横向同时进给，不能按程序要求进给，在自动进给时锁不住，用手能旋动。
经过检查，产生这类故障原因有两个：
（1）备用两节5V电池接触不良，更换新电池或电池卸下重新装上，故障排除。
（2）步进电机进线线头脱落或接触不良，重新接好后故障解除。
通过以上分析，可看出电火线切割机的维修、维护是一项非常重要而细致的工作，必须配备经验丰富的检修人员、详细做好机床维护、维修及故障处理档案工作，才能做到最大限度减少因机床故障而造成的损失
4.贮丝筒不换向，导致机器总停。
行程开关SQ3或SQ2损坏。
换行程开关SQ3或SQ2。
5.贮线筒在换向时常停转。
1.电极线太松；
2.断丝保护电路故障。
a紧电极丝；
b.换断丝保护继电器。
6.丝筒不转（按下走丝开按 钮SB1无反应）。
a.外电源无电压；
b.电阻R1烧断；
c.桥式整流器VC损坏，造成保
险丝FU1熔断。
1.检查外电源并排除；
2.更换电阻R1；
3.更换整流器VC，保险丝FU1。
7.丝筒不转（走丝电压有指示且较正常工作时高）。
1.碳刷磨损或转子污垢；2.电机M电源进线断。
1.更换碳刷、清洁电机转子；
2.检查进线并排除。
8.工作灯不亮。
保险丝FU2断 更换保险丝FU2。
9.工作液泵不转或转速慢。
1.液泵工作接触器KM3不吸合；
2.工作液泵电容损坏或容量减少；
1.按下SB4，KM3线包二端若有115V电压，则更换KM3，若无115V电压，检查控制KM3线包电路；
2.换同规格电容或并上一只足够耐压的电容 10高频电源正常，走丝正常，无高频火花（模拟运行正常切割时不走）。
1.若高频继电器K1不工作，则是行程开关SQ3常闭触点坏；
2.若高频继电器K1能吸合，则是高频继电器触点坏或高频输出线断。
1.换行程开关SQ3；
2.换高频继电器K1，检查高频电源输出线，并排除开路故障。
线切割断丝保护问题
断丝保护功能是*KA2小继电器实现的，12V直流电源经上丝架上两个进电块间的钼丝加在KA2上使KA2吸合，一旦两进电块间没有钼丝，KA2就断开。
两进电块同时与按扭盘上的“断丝保护”开关上的一对触点并联，“断丝保护”开关就起到是否代替这段钼丝的作用。
两进电块间的钼丝或“断丝保护”的开关都起到保证KA2吸合的作用，KA2的一对常开触点则串在总开关接触器KMI的控制回路内，KA2失电，则KMI断电，切断整机电源。
没上钼丝时，“断丝保护“开关就决定了KMI能否吸合，当两个进电块被钼丝短路时，“断丝保护”开关即使断开，KA2也可吸合，这时如果人为地使钼丝脱离与一个进电块的接触，则整机立即断电。
这里应说明一下，因运动着的钼丝与固定的进电块间的接触不是一个很稳定的连接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。
这就*调整钼丝在进电块上勒紧的接触程度，做到即有良好的电接触又不至造成过大的阻力。
同时进电块与床身间的绝缘和进电块的清洗稳定也是至关重要的，为达到断丝保护的灵敏有效，这一部位的调整和保洁当然是非常重要的。
线切割常见问题39例
一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？
首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规X的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规X的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？
两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。
如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。
与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。
所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。
如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。
如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。
千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。
一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次
装调的全过程。
任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。
三、座标位移的误差是怎样产生的？
单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。
快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下5个方面。
齿轮间隙，主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。
连接键的间隙，特别是丝杠上的大齿轮，点滴的间隙在回差上的反应都是不可忽视的。
电机轴键间隙的影响不仅有回差，还拌有噪音。
丝杠与丝母间的间隙，出厂后丝杠付的轴向传动间隙通常在0.003以下，质差的产品则不太有保证。
丝杠轴承间隙，这个间隙是靠轴承的内外环的轴向调整消除的，但如果轴承质量低劣，会在消除间隙后转动极不灵活，一旦转动轻快了就又有间隙了，所以该处的轴承是不可马虎的。
力矩传递的整体刚性较差，造成柔弱部位的挠性变形使运动变得迟钝滞后，也以间隙的方式体现出来。
以上5个方面，共同造成了系统回差，实际加工中，即使是最简单的封闭图形，也至少有两次排除回差，所以实际加工精度一般在不可消除的回差的两倍左右。
如果系统回差是0.006，那么加工精度在0。
012是有可能的。
两轴的垂直度和各轴的直线度是造成位移失真失准另一主要原因。
位移失真失准就是误差。
只是这个误差的量是随机的，难以估算的。
四、行业标准为什么用切八方来判定机床精度？
用切八方判定机床的精度，是一个很好的办法。
它可以很全面地反映出机床座标位移精度，导轮运转的平稳性，X、Y的系统回差和进给与实际位移的保真度。
机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来，是无法人为地掩饰的。
切得的八方应按如下几个方面来分析：
与X轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。
与Y轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。
450两个平行斜面，尺寸偏小，说明Y轴系统回差大，差值约为两倍的回差。
1350两个平行斜面，尺寸偏小，说明X轴系统回差大，差值约为两倍的回差。
450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹，X或Y轴出现进给位移的失真度，说明X或Y轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。
这种纹理和周期的关系只能在450和1350斜面上发现。
450和1350斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，切圆也辩不清它的周期关系。
与X轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在Y轴方向不走一条轨迹。
（上下导轮“V”形槽的延长线不是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。
）
与Y轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在X方向不走一条道，上下行时X力有较大的差异。
（以丝换向为周期的搓板纹。
）
450斜面与1350斜面所夹的角大于或小于900，说明X、Y导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。
切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其“V”形槽对钼丝的定位作用明显变差。
如上所述，切其它任何形状，都很难把这些都清淅地暴露出来。
故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。
但用八方来判定机床精度，一定要注意如下几点：
防止切割路线或材料本身的变形。
切割方向和上下面要作好标记。
八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。
一次完成，中途不得停机。
要校正钼丝，保证它的垂直度。
不得设置齿隙，间隙补偿。
五、切割效率还能再高吗？
切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。
总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。
?
业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A,Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。
再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。
在丝速10米/秒，油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。
脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。
用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。
但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。
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蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。
针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：
加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。
保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。
提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。
适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。
增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。
改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。
减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。
经上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。
六，换向条纹能完全去掉吗？
由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。
这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。
而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。
这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。
这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。
就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。
碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。
只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。
因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。
为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。
要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。
目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。
重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。
当然还要有操作者的明确思路和准确操作。
七、搓板纹是怎么产生的？
随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为“搓板纹”。
如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。
应在如下几处找原因：
丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。
也必然出现超进给和短路停进给。
导轮轴承运转不够灵活、不够平稳，造成正反转时阻力不一或是轴向窜动。
导电块或一个导轮给丝的阻力太大，造成丝在工作区内正反X力出现严重差异。
（两工作导轮间称工作区）。
导轮或是丝架造成的导轮工作位置不正，V型面不对称，两V型延长线的分离或交叉。
与走丝换向相关的进给不匀造成的超前或滞后会在斜线和圆弧上形成台阶状，也类似搓板纹。
总之，凡出现搓板纹，一个最主要原因是丝在工作区（两导轮间称工作区）上下走的不是一条道，两条道的差值就造成了搓板凸凹的幅度，机械原因是搓板纹的根本。
导轮，轴承，导电块和丝运行轨迹是主要成因。
进给不匀造成的超前或滞后当然也是成因之一。
还有一种搓板纹，它的周期规律不是按钼丝换向的，而是以X、Y丝杠的周期变化，成因是丝杠推动拖板运动的那个台阶或轴承运转不够稳定产生了端面跳动，或是间隙较大，存有异物出现了端面跳动的那种效果。
总之，只要证实是以丝杠的周期而变化的切割缺陷，就应到那里去找一找原因）。
断定这一成因的最好的办
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