地下连续墙施工工艺流程演示教学.docx
《地下连续墙施工工艺流程演示教学.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地下连续墙施工工艺流程演示教学.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
地下连续墙施工工艺流程演示教学
地下连续墙施工工艺流程
地铁站维护结构地下连续墙施工工艺
地下连续墙施工工艺流程
地下连续墙的主要施工工艺流程详见图:
图地下连续墙施工工艺流程
移机
导墙施工
挖槽机就位
成槽施工
清孔验收
吊放钢筋笼及工字钢
下设导管
浇筑混凝土
测量放样
混凝土供料落实
制备泥浆
泥浆储存
泥浆处理
泥浆回收
泥浆排放
场地平整
渣土外运
跟踪测斜
泥浆净化
采取防绕流设施
一．导墙测量放样
根据工程测量控制桩点，准确测量出地下连续墙的轴线和导墙样线并及时设置可靠牢固的施工控制桩点。
（1）高程测量
在围挡脚内侧布设一条闭合水准线，并与已知高程基准点联测，计划在地墙施工区域设2处高程点，以方便施工。
设置的位置应选择在不易受外界影响的区域，并用红油漆作出醒目标志。
定期对连续墙上与导墙上的高程控制点进行复核。
（2）平面测量控制
根据图纸要求，放线时根据上级单位提供的现场坐标控制点，以设计图纸坐标为依据，进行测量放线并经建设单位、监理复测验收合格后，才能开始导墙施工。
地下墙导线测量网应闭合。
定期对现场设置的固定测量控制点进行复核。
二．导墙施工
（1）导墙基槽开挖
1）导墙基槽深度约3.40~3.8m，土质为回填土，可采用垂直开挖。
为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线，首先采用人工进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平。
2）遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后,进行开挖,在管线外侧1.5m范围内采用人工进行开挖.
3）导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～60m，本工程分段长度控制在50m以内。
4）导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙外放100mm，实地放样出导墙的开挖宽度，并洒出白灰线。
5）为及时排除坑底积水，在两端设置积水井，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。
（2）墙体施工
1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，验槽后，根据技术要求及时浇筑一层15cm厚C15的混凝土垫层，以此作为施工时的底模。
2）底模施工结束后安装及绑扎导墙钢筋，钢筋施工结束经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。
3）导墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢管支撑加固，上部支撑的间距不大于2米，下部支撑的间距不大于1米，模板将加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。
4）砼浇注采用商品砼，溜槽入模，砼浇注时两边对称分层交替进行，严防跑模。
如发生跑模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，再继续进行浇注。
浇注过程中，按照规范做抗压试块和做坍落度实验，以检验混凝土质量。
5）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为0.5m左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生跑模现象。
考虑到施工工艺及施工误差，导墙宽度扩大40mm。
（3）导墙质量标准
导墙的作用是:
控制成槽位置、容蓄泥浆，防止槽顶坍塌；作施工水平和垂直量测的基准,作为钢筋笼、导管、及机具的支撑点。
直接关系到连续墙顺利成槽和成槽精度，质量标准如下：
1）连续墙轴线误差:
±10mm;
2）内墙面垂直度:
0.5‰;
3）内墙面平整度:
5mm;
4）导墙顶面平整度:
3mm。
（4）导墙施工要点
1）严格控制钢筋、模板、混凝土等各道工序的施工质量。
2）采用微孔塑料薄膜覆盖洒水的方法,加强混凝土的养护。
3）导墙墙体混凝土达到设计强度的70%时,方可拆除模板,拆模后及时按横向间距1.0m,从上到下间距70cm设置对口撑，支撑采用100×100的方木；且支撑仅在槽段开挖时方可拆除，确保导墙垂直精度。
4）导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上对堆载。
5）在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.8m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处的导墙需沿轴线外放30cm。
见下图。
图拐角槽段导墙处理示意图
三．泥浆制备与循环
本工程成槽深度24.5m~30.2m，由于地下墙深度较大，各道工序施工时间长，在槽孔长时间暴露容易引起沉渣增厚和槽段失稳等问题，因此要适当提高泥浆的粘度和比重，以增加泥浆悬浮沉渣能力，降低沉渣厚度，并保证槽壁稳定。
图泥浆系统工艺流程图
（1）泥浆的组成
采用膨润土、羧甲基纤维素（简称CMC）及纯碱、铁铬木质磺酸钙（简称FCL）等原料配制泥浆。
（2）泥浆配合比
泥浆参考配合比见下表。
施工配合比由试验确定。
表泥浆参考配合比
水
膨润土
CMC
烧碱
1
10%
0.05～0.10%
0～0.30%
（3）泥浆池容量确定
①泥浆池容量按下列方法确定：
单幅槽段需浆量V0：
V0=槽宽×槽厚×槽深
V0=6×0.8×30.2=144.96m3
②泥浆循环需要量V2:
V2=V0×1.5V2=144.96×1.5=217.5m3
③灌注砼时的废浆量V3:
V3=V1×10%V3=144.96×10%=14.5m3
合计泥浆池总容量：
217.5+14.5=232m3
（4）泥浆池布置与结构
泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现场实际情况以及工期要求设置1个约240m3的泥浆池。
每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。
泥浆池采用14个6*2*2m的集装箱设置,依场地条件和施工顺序,将泥浆箱设置在围护结构的中间。
（5）泥浆的拌制
泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。
配料要严格按配合比，准确进行计量和投料顺序进行投料。
搅拌要均匀，搅拌时间不少于8min。
直接使用时搅拌时间不少于12min。
配置流程图、泥浆拌制混合器图见下图。
（6）泥浆的使用与管理
图泥浆配制流程图
①泥浆拌制好后，送入贮浆池，在贮浆池内静止不小于6h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。
泥浆性能指标见表。
②新拌制的泥浆密度控制在1.04-1.05;循环中的泥浆控制在1.25-1.30以下;松散地层可适当加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20以下。
③在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。
对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度。
取样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段的中部和底部各测一次。
发现不合格，及时进行调整。
④泥浆回收及再生
在成槽过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆,由于膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入,泥浆质量显著降低,为了节约和减少公害,对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。
经过处理的泥浆，根据检验后的结果，补充相应的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥浆标准，送入贮浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。
⑤泥浆性能指标
表泥浆主要性能指标
泥浆性能
新配置
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/m3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
<25
<35
＞50
>60
漏斗计
含砂率（%）
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8-9
8-9
>8
>8
>14
14
试纸
⑥泥浆废弃与处置。
废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地。
四．成槽挖土
（1）成槽设备
成槽机械采用液压抓斗60成槽机，设备配备有垂直度显示仪表和自动纠偏装置，可以做到随挖随测随纠，并可确保成槽端头的垂直度要求。
（2）成槽机施工
抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：
1）先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。
2）先挖单孔，后挖隔墙。
因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。
3）沿槽长方向套挖：
待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度或者岩层以后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。
4）液压抓斗成槽机成槽时，遇到土质较硬时，应提起抓斗约80cm，冲击数次后再抓土，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证液面不低于导墙顶面300mm。
抓出的泥土不得就地卸土影响文明施工，应用汽车运到场区内的临时弃土场集中堆放晾晒，然后按规定的时间运至场外指定的弃土场。
图成槽示意图
（3）成槽质量标准
成槽质量标准见下表。
表成槽质量标准
项目
允许值或偏差
检验方法
1
槽段宽度
≥800mm
用钢尺量钻具尺寸
2
槽段深度
设计要求
将测量锤沉入槽底，拉紧测量绳，读尺，再复尺
3
嵌岩深度
设计要求
鉴别岩样并由监理签认
4
垂直度
H/300
H为槽深
五．清槽与刷壁
（1）清槽
槽段验收合格后，及时进行清槽换浆。
采用空气吸泥法反循环清槽，吸泥管采用Φ125钢管，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸出，同时向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管应不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣厚度满足要求。
孔底停滞一小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15，粘度在18-22S范围内，含砂率小于4%。
（2）刷壁
1）由于槽壁施工时，老接头上经常附有一层泥皮，会影响槽壁接头质量，发生接头部分渗漏水。
2）刷壁方法主要采用自制强制式刷壁机，利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头处，确保刷壁效果，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，反复刷壁不少于十次，直至刷壁器上不带泥，满足规范要求为止。
六．钢筋笼制作安放
（1）钢筋笼制作
钢筋笼按一个单元槽段,整体一次吊装，在现场制作，加工平台长度比钢筋笼长度每端短300mm。
宽度比钢筋笼的宽度每边宽150mm。
在平整硬化的地面上，按钢筋笼长度方向,间距1.0m，均匀铺设12号工字钢，工字钢两端用通长Φ18钢筋上下各一道连接成整体,工字钢顶面高差＜20mm。
制作前先将底层分布筋位置，用红油漆预先画在工字钢顶上，再铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设置架立筋，之后再铺上层钢筋网。
纵向受力主筋搭接采用套筒连接，水平筋搭接钢筋全部采用焊接，以提高钢筋笼的整体刚度。
钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、焊接质量、预埋件、预埋筋等进行严格检查。
经检查验收合格后，方可进行下道工序。
1）钢筋笼制作允许偏差
钢筋笼的制作允许偏差。
钢筋笼的制作允许偏差
项目
偏差
检查方法
钢筋笼长度
±50mm
钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处
钢筋笼宽度
±20mm
钢筋笼厚度
±10mm
主筋间距
±10mm
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点
分布筋间距
±20mm
预埋件中心位置
±10mm
抽查
2）钢筋笼制作技术要点及安装施工技术要点
①钢筋笼的制作速度同成槽的速度保持一致。
②事先进行吊装设计，对吊索、吊具的强度、吊点位置进行验算。
③预埋件严格定位，尤其是接驳器位置和内衬墙予埋连接筋位置。
④钢筋笼的制作完毕后,应注明里侧、外侧；上端、下端，并设置好控制钢筋笼标高的标高控制点。
⑤钢筋笼的制作时，须注意测斜管腰梁预埋筋等预埋件安装。
（2）钢筋笼吊装安放
工程采用整体吊装入槽的施工方法。
配置130吨履带吊作为主吊，70吨履带吊作为副吊，进行双机抬吊，主吊设置3道吊点，副吊设置2道吊点。
1）钢筋笼起吊方法
①成槽结束第一次扫孔后，首先根据现场情况使用双机起吊钢筋笼；
②起吊上节钢筋笼时，先用130吨履带吊（主吊）和70吨履带吊（副吊）双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。
图钢筋笼纵、横向起吊桁架和吊点
③吊运钢筋笼必须单独使用130吨履带吊（主吊），必须使钢筋笼呈竖直悬吊状态。
④将整幅钢筋笼吊离槽段置于附近空旷处进行槽段第二次扫孔、刷壁，然后沉放整幅钢筋笼。
吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上并使钢筋笼顶标高符合设计要求。
钢筋笼纵、横向起吊桁架和吊点如图所示，吊放流程如图所示。
图地下连续墙钢筋笼吊放示意图
2）钢筋笼吊装施工要点及注意事项
①参加吊装作业的指挥、吊车司机、司索工均必须持有有效期内的起重作业操作资格证书。
②吊装钢筋笼作业所使用的滑轮、钢丝绳、卡环必须使用正规厂家的产品并具有相应的产品合格证，经常检查卡环、钢丝绳等的完好情况发现不满足使用要求的及时更换。
③起重机的机械状况和性能必须满足吊装作业要求。
④严禁在雨天和风力大于五级的天气条件下进行吊装作业。
⑤起吊后，在满足钢筋笼位置正确的情况下再缓慢下放。
⑥地下连续墙钢筋笼应整幅吊装，钢筋笼吊装到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检查合格后应立即固定钢筋笼，钢筋笼入槽后至浇注混凝土时总停置时间不应超过4小时。
⑦吊装作业开始前，必须采用醒目标志和警示带对吊装作业区进行封闭，严禁非作业人员进入作业区。
七．下导管、混凝土灌注
（1）砼配合比
砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好，流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。
使用普通水泥，水泥最小用量不小于320kg/m3，水灰比不大于0.45，入槽坍落度宜为18～22cm，并有一定的流动度保持率。
砼采用商品砼，受交通和运输距离影响运输时间稍长，加减水剂，减小水灰比、增大流动度，减少离析，延缓初凝时间，防止导管堵塞。
（2）导管安装
根据施工槽段宽度,使用两根φ250mm钢制导管，对称进行砼浇灌，导管安装间距按设计要求，水平布置距离不应大于3m，距离槽段端部不应大于1.5m。
导管标准管节长度为3m，调节管节长度为1m和1.5m,管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑,法兰式接头外设置三角肋板,防止导管上拔挂住钢筋笼。
使用前，根据槽段深度，编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验，水压试验合格后，做好管节编号记录，然后拆成2-3节一段备用。
导管用吊车吊入槽中连接。
导管底离槽底距离控制在0.4m左右。
（3）水下混凝土灌注
1）施工准备
水下混凝土灌注前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作，并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土。
2）水下混凝土灌注
图导管法混凝土灌注示意图
混凝土灌注采用吊车或提升架吊住混凝土料斗，通过混凝土料斗提升导管的方法。
混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注，开管采用充气橡胶球塞。
初灌混凝土必须保证导管埋深在1m以上。
灌注过程中，导管应始终埋入混凝土中2～6m。
最小埋深不得小于1.5m。
混凝土浇筑应连续进行，混凝土面上升速度不小于2m/h，最长允许间隔时间20～30min。
在灌筑过程中，每隔30min测量一次混凝土面上升高度，保证准确适时拔管。
混凝土的质量直接影响到地下连续墙的质量，施工期间除了加强与商品混凝土拌和站的联系与沟通外，应高度重视进场混凝土的质量检验，重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试。
（4）混凝土灌注施工技术要点
1）地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。
2）导管水密性要好，混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动。
不能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内，初灌混凝土导管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度＞1m的要求才行。
3）混凝土的供应速度≥20m3/h，中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间4～6小时，。
4）灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升3～4m，在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度。
5）灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。
两侧混凝土面的高差不能大于30cm，否则调换浇入点，务必使混凝土面水平上升。
灌注过程中，经常上下提动混凝土导管，以利墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内。
6）灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆，降低泥浆性能造成塌孔，增加灌注困难。
7）混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保混凝土导管拼装后垂直、水密封性合格。
八．地下连续墙施工常见问题的预防处理措施
常见问题
原因分析
处理方法
槽壁坍塌
护壁泥浆选择不当,泥浆密度不够,不能形成坚韧可靠的护壁,地下水位过高,泥浆液面标高不够,或孔内出现承压水,降低了静水压力；泥浆水质不合要求；泥浆配置不合要求；质量不合要求；在松软砂层中钻进，进尺过快，将槽壁扰动；成槽后搁置时间太长，泥浆沉淀失去护壁作用；单元槽段太长，或地面附加荷载过大等。
适当加大泥浆密度，控制槽内液面标高高于地下水位1m以上，选用合格泥浆，通过试验确定泥浆比重；在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空置时间太长；尽量缩短搁置时间，合理决定单元槽段长度，注意地面附加荷不要过大。
钢筋笼难以放入槽内或上浮
槽壁凹凸不平或弯曲，钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲；钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过多；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位孔凸出，导管埋入深度过大，或混凝土灌筑速度过慢，使钢筋笼托起上浮。
成孔要保证槽壁面平整,严格控制钢筋笼外形尺寸。
钢筋笼上浮,可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼,清除槽底沉渣,加快浇筑速度,控制导管的最大埋深不超过6m。
夹层
导管摊铺面积不够，部分角落灌筑不到，被泥渣填充，导管埋深不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密；首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；混凝土未连续灌筑；导管提升过猛；或测深错误，导管底口超出混凝土面，浇灌时局部堵孔。
在槽段灌筑时,配备2个混凝土导管同时灌筑,导管间距严格按规范要求执行,导管埋入混凝土深度为2-4m,导管采用丝扣连接,设橡胶圈密封,首批下混凝土量需充足,使其具有一定的冲击量,能将泥浆从导管挤出，同时保持连续快速进行,导管不提升过猛;快速浇灌,并对混凝土面及时准确测量。
升级会员 