生产间流水线个人总结.docx

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生产间流水线个人总结

　　生产线个人工作总结生产线个人工作总结一仓库：

模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求，使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件以及现场环境达到最佳状态，同时为了能够以最快的速度找出生产时所需的模具及配件，并且顺利的办理好出仓手续投入生产，模具库工作人员以5s管理的方法对模具仓库了全面的整改工作。

　　xxx年以来，在5s委员会的领导下，同时在模具库人员的共同努力下模具库的5s工作在以下方面有了明显的改善。

　　①环境卫生方面：

为了保持模具仓库内干净整洁，模具上无明显灰尘。

模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油漆。

再用画线方式对通道和模架区作出明显区分，从而保持通道顺畅无任何杂物。

　　②现场管理方面：

为了能够快速的找到生产所需要的模具，按照5s—整顿中5t对库内模具做到了五统一：

模架标识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。

以前模具上的表示是用油漆笔写上去的，经常出现脱落现象导致不易寻找。

现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不脱落的效果，提高了寻模具的效率。

　　③检修保养方面：

为了提高产品质量和模具使用寿命，模具库人员按照5s—清扫、清洁，对模具表面全部油漆。

不仅对模具起到了防锈的作用，同时使模具颜色统一美观整洁。

　　未做5s之前照片做5s之后照片二制罐二及模具维修班：

制罐二车间在经过公司5s委员会及日本常务长期以来5s活动实

　　践的培训，xxx年已取得一定的效果，5s活动作为在生产过程中最基础的管理工作，为提高企业形象，提高生产效率，减少故障、保障品质，减少安全隐患，改善企业精神面貌，形成良好的企业文化等多方面都有着极其重要的作用：

　　①生产现场规范化：

为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗的产生，车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为一次只限放一个产品的传递台，其成本低，预防产品堆积现象，同时方便清扫，有效利用作业空间。

　　日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象，车间在对冲床踏板高距离部份采用增加横杆措施，保障员工对操作方便、快捷。

同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。

从而避免员工用胶垫垫脚的不良现象。

　　所有按区域划分进行摆放，并进行标识、表示，使车间整洁、规范，从而预防物料混用或浪费现象的产生。

　　②降低成本、提高生产效率及合格率：

清洁剂在生产过程中是必不可少的，但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作，导致清洁剂随处摆放、甚至因倒地而浪费现象时时发生，通过5s活动培训后，每张台只限放2-3瓶明确标识的清洁剂，即保持现场的规范，同时减少浪费，降低成本。

　　生产制成过程中，各工序均按5t要求进行操作，生产员工窜岗现象已明显改良，各工序中呈现相互不脱节、顺畅，待生产已不存在，从而提高其生产效率，相关数据已明确显示，过去的两片罐生产每班只能生产3500个罐左右，而今在设备、模具正常情况下，最高已升到4500个罐，由于在传递过程中每张台只限放一个产品，因碰撞导致的刮花、变形已明显降低，各批次合格率也呈上趋势。

　　制罐二车间模具维修班在没有接受5s培训以前，车间的设备、模具架、维修工具等随处摆放

　　现场乱七八糟。

需要用的东西很难找到，现场环境卫生没有定时、定期清扫，很乱、脏、杂。

　　经过公司5s委员会及日本常务多次的5s培训之后，制罐二车间模具维修班对5s有了进一步了解、明白了5s管理工作的作用，现在大家都能够将学到的5s知识运用到日常工作中。

例如：

按照5s—整顿中的5t要求对车间的物品以定位置、定方向、标识、表示的方法摆放，从而使车间的整体环境有了明显的改善。

现在要用的东西在最短的时间内就能找到，因此提高了维修工作效率。

制罐二车间模具维修班现在已达到定时、定期清扫、清洁，打造出一个舒适、有效的工作环境。

未做5s之前照片做5s之后照片三物料仓未开展5s活动前，库存大量的多年没使用过的物料积存在仓库，通过做1s---整理活动，把长期没用的物料清理掉，腾出了更大的空间储存物料，大大提高了仓库空间的使用率。

以前仓库没有区域的划分，物料乱摆放，且标识不齐全，导致找东西难找或该找的东西找不到的现象，通过做2s---整顿活动，进行了区域的划分，物料按生、休、死的划分整理和摆放，分类分区的摆放，并且做好标识、表示，物料区一目了然，大大减少了找物料的时间。

　　未开展5s活动前，仓库因杂物太多和地板不能单独移动，地面基本上只有一年二次的全面清洁，所以十分脏乱，通过做3s清扫活动，把地板重新规范摆放，且能独立的移动，可以经常清理地板下的垃圾，特别是地板可以独立的移动，可以说是物料仓最大的改进，以前包装物入仓时，纸箱下车时先放在小车运送到该放的位置，再用人工把它放地板上，配件也要分开摆放，发纸箱时再要用人手把纸箱和配件一个一个地从地板搬上小车，再拉送到车间，之后又从小车一个一个地放到该放的位置，这样来回的搬动，花费了大量的人力和时间，经过这次的改革，纸箱送到下车时按所需的配套摆放在同一块能独立移动的地板上，之后拉到指定的区域摆放好，并做好清楚的标识和表示，车间领用时可以整板纸箱拉到车间直接使用，大大节省了中间的几个环节，也使收发物料的时间也大大缩短，且包装物区整体显得整齐干净。

　　未做5s之前照片做5s之后照片xxx年度5s管理工作计划：

　　xxx年5s委员会将遵照总经理的指示以xxx年为基础继续展开

　　5s管理工作，xxx年5s委员会将作如下5s工作：

一5s培训①5s培训重点在于5s的基础知识与精神，公司实施5s的主要

　　目的以及5s实施的具体方法。

培训可采用投影授课、观看图片以及发放资料自学的方式进行。

　　②对车间班组长，培训5s的具体实施技巧，并要求受训人员根据实际情况完成相关作业。

　　③基层员工的5s培训由班组长利用早会或空闲时间进行。

主要内容是5s基础知识以及部门实施5s的主要计划和工作安排。

　　④5s培训考试。

根据5s培训内容对受训人员进行考试，以检查受训人员对5s知识的掌握情况，考试结束后根据成绩对表现优异的员工进行奖励。

　　二5s考核①公司的5s管理工作目前到了考核阶段，5s委员会制定出各部门《***5s考核方案》以此进一步推进公司的5s管理工作。

把在考核过程中发现的问题作好记录，并进行总结为今后进一步完善公司的《***5s考核方案》和提升5s管理水平打好基础。

②建立5s检查制度和评比制度，5s委员会定期或不定期地对各部门的5s情况进行检查监督。

　　三5s方法①到现场去，5s委员会人员及各部门负责人员每天除日常工作外，都要抽时间深入到现场，监督本部门实施5s的执行情况并进行检查和稽核。

　　②定点摄影与看板展示，定点摄影是指在同一地点、同一方向，将车间的死角、不安全之处、不符合5s要求之处使用相机拍摄下来做成《5s管理新闻纸》，并在大家都看得到的地方公布，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。

　　③每周例会5s委员会要和现场管理人员就5s的工作进行沟通和检讨，并将发现的问题提出纠正与预防措施。

　　④要求员工在开工前或下班前的五分钟进行线上各个工位的清扫，车间的通道、角落，必做到每天清扫、拖地。

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　　生产车间个人工作总结在10年即将过去之际，回顾我这一年的工作，有欣慰，也有遗憾，当然随着公司产品的质量的日渐稳定和提高，更多的是对未来的信心和希望。

　　不积硅步，无以成千里。

在过去的一年里，我从预制件车间调整到蜂窝体车间负责技术指导和产品质量管理，由于在蜂窝体方面经验的欠缺，工作中暴漏出了一些技术上的缺陷和管理上的漏洞，虽然因此碰了不少壁，但相应的也得到不少磨砺机会，而这些机会对我来说都是实实在在的经验积累。

有了这些经验，现在的我工作起来明显感觉比以往更加顺手，效率自然而然就高了。

其实所谓事半功倍，所谓厚积薄发，就是每天的积累和进步，哪怕只是几处微不足道的细节，天长日久下来也是一笔极大助力的财富。

要知道专业和不专业的区别就在于那些看似无足轻重，事实上却非常关键的微小差别。

　　我今年主要工作职责是负责蜂窝体生产车间的生产工艺，协助领导对蜂窝体

　　下面就今年的工作做一全面的总结。

　　一、日常具体工作

　　1.1蜂窝体生产工艺指导和监督蜂窝体生产是条流水线的生产作业，道道工序是紧密相连的，要求每条工序紧密配合才能保证生产的正常进行和产品的质量。

蜂窝体生产线包括混料、练泥、挤制、切割和烧成工序，保证这些工序的稳定和正常是保证产品质量的关键。

为此针对这些工序，制定了一系列的措施进行实施并监督检查。

　　1.1.1混料工序启用球磨混料，采用电子称称量，确保混料的均匀和重量的准确。

　　传统的锥混混料难以达到材料混合的充分均匀，容易造成产品性能波动，而球磨混料则避免了混料的不均匀。

电子称量后，混料时加水量波动明显减小，保证了泥料软硬的统一。

从投入使用的这几个月的情况来说，效果还是非常明显的，泥料均匀性有很大的提高，没有因为泥料的原因严重影响蜂窝体的正常生产，保证了下道工序挤制的顺利生产。

　　1.1.2挤制工序挤制工序主要控制微波定型的程度和外观标准。

对于微波定型，通过摸索，制定合适的微波标准，然后以此标准不定期抽查，不合格不予上架上报。

　　外观则严格按照蜂窝体挤制管理规范执行，对于不合格的坚决予以报废。

每天的挤制产品上架后每架每层进行检查，并做好记录，不合格的报废，同时根据合格率对工序进行考核。

通过检验，保证进入下道工序蜂窝体质量合格。

　　1.1.3烘烤工序制定了烘烤标准，量化烘烤程度。

以往对烘烤的要求是烘烤时蜂窝体不着火，易切割吹扫即可。

但在生产中发现这样的要求太模糊，没有标准对烘烤工序进行监控。

曾经出现了烘烤好的蜂窝体切割吹扫时没有问题，但内部很湿，甚至可以捏成泥团。

然而蜂窝体烧成时，水分过多容易造成产品炸裂报废。

为了控制烘烤的干燥程度，在生产现场通过反复的实践检测，制定了烘烤后蜂窝体残余水分

　　2.5%的标准。

达到此标准的产品在烧成初期可以保证不炸裂报废，具体的效果有待继续跟踪。

　　1.1.4切割工序切割工序是烧成前的最后一道工序，切割好的蜂窝体直接装窑烧成。

因而切割工序产品必须合格，以保证烧成好的蜂窝体在外观上达到质量标准。

根据公司制定的切割工序产品标准，监控并抽查，严格控制产品外观的合格。

经过努力，切割工序的成品合格率维持在

　　99.5%以上，达到了公司制定的标准。

　　1.1.5烧成工序烧成工序作为蜂窝体生产的最后一道制造工序，非常关键，直接决定了蜂窝体生产的效率。

换句话说，即使前边的工序做的再好，合格率达到100%，但烧成时报废了，那么前期所有的工作就是无用功，因此烧成工序的烧成是蜂窝体生产中的重中之重。

为此，针对蜂窝体烧成工序，采取了很多措施。

　　首先，分离装出窑和烧成人员责任。

装出窑的责任人从烧成人员中分离出来，装出窑人员对蜂窝体装窑质量和出窑质量负责。

装窑时要求有缺陷的蜂窝不能装，且底部垫片摆放正确，分清正反面。

出窑装箱必须合格，产品随时开箱抽检，以确保出厂蜂窝体质量。

　　其次，明确烧成责任，把烧成的阶段责任到人。

谁烧窑谁负责，谁烧成哪阶段谁负责哪阶段。

把烧成的废品分类，划分责任人。

低温段烧成人负责炸裂，高温段人负责烧成尺寸。

烧成的蜂窝体在出窑前检测尺寸，不合格的不予装箱，要求每窑必检。

　　1.2产品质量检验产品质量检验主要针对挤制、切割和烧成工序。

年初制定了各个工序的产品合格标准和合格率，并在产品挤制成型后每班做好跟踪单，随产品一起直到烧成完成。

　　1.2.1挤制：

当天抽检上个工作日产品，分班分架进行检验。

　　1.2.2切割：

随时检验。

要求把废品砖随合格品转入烧成工序，在装窑前查检废品的原因，查验跟踪单记录是否真实。

　　1.2.2烧成：

出窑前尺寸检验，出窑后开箱抽检。

对于废品做好跟踪单的记录，确认废品产生的责任段。

　　二、协助领导做好产品改进工作今年的蜂窝体产品改进主要是两方面的：

　　2.1改进产品性能以及跟踪在原材料中加入颗粒料，引入烧结剂，提高蜂窝体的烧结性，最终达到提高热震性能。

6月份开始试验在低温料中添加60莫来石骨料，产品经烧成后发现引入骨料的蜂窝体收缩率降低，体积稳定性增加，7月份经在此试验后确定对产品进行调整。

8月13日在高温产品试行生产，一切正常。

　　2.2优化原材料，降低产品成本配合技术做了原材料的优化工作。

在保证材料性能以及生产顺利的情况下，对纤维素和油类原料进行调整，在10月份进行了生产。

　　根据结果看，这次实验基本是成功的。

但是在11月初的豆油调整时出现了问题，产品合格率下降的厉害。

个人以为豆油的使用需要量的控制，通过小批量的实验确定最终的使用较合理。

　　三、工作中的不足和明年的计划今年总的工作情况进展可以，基本达到了目的，但在执行当中还是出现了反复。

例如在烧成车间装箱产品的标记问题，刚执行时大家都做的非常仔细认真。

经过一段时间后慢慢就不再执行了，造成前期的工作失去了意义，所以欠缺主要集中在以下两个方面。

　　1、坚持执行力不够，制度执行的延续性贯彻执行能力欠缺。

　　2、再学习意识差，知识再补充不够。

　　针对目前的情况，制定以下明年的工作计划：

　　1、辅助技术领导做好蜂窝体的技术改进工作，力争今年没有完成的改进在明年内完成。

　　2、蜂窝体记录工作明年内做健全，并贯彻到每个员工的意识里，形成规矩。

　　3、工作中注重做好细节，认真总结，做好工作经验的积累。

　　4、提高学习意识，补充自己同时到能够真正指导生产的目的。

　　以积极努力的态度做好明年的工作，相信博立发终将建立自己的信誉。

　　朱长江