简易钻孔灌桩施工方案.docx
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简易钻孔灌桩施工方案
简易钻孔灌注桩施工方案
概述：
本工程简易钻孔灌注桩施工牵涉内容为：
西面邻近民房一侧采用门架式围护桩工艺，支护长度为32m，简易钻孔桩的桩径为Φ600，有效桩长为10.5m，桩的间距为0.8m，采用混凝土强度等级为C25，塌落度18～22cm，充盈系数>1.15，围护桩伸入压顶梁100mm，桩主筋在压顶梁内的锚固长度为35d，围护桩施工不得发生断桩、混凝土离析和夹混等现象，桩位偏差不大于5cm，垂直度偏差不得大于桩长的0.5%，混凝土应超灌0.5m，凿除浮浆后的桩顶混凝土必须满足设计要求，主筋保护层厚度为50mm，主筋间距允许偏差为±10mm，箍筋间距允许偏差为±20mm。
压顶梁混凝土强度等级C30，土方开挖必须在混凝土结构强度达到80%以上后才可进行。
一、工作原理、特点
（1）钻进原理：
通过伸缩钻杆的旋转，带动它前端的钻斗回转，用钻斗底端和侧面的切削具切削土体，同时切削下来的土体进入钻斗内，待钻斗装满一定量的土体后，通过伸缩钻杆把钻斗提到孔口，卸土，再把钻斗下到孔底钻进，这样一直延缓到设计孔深。
（2）特点：
①在无地下水的粘土层中可不使用稳定液，在一般地层要使用稳定液护壁；
②施工速度较快，成本较低；
③钻机移动和安装方便，但占地面积较大；
④噪音和振动小；
⑤对稳定液的管理十分严格，且竣工后要对稳定液进行处理；
⑥在承载地基附近有较大承压水时，护壁困难，且桩体不能保证质量。
二、设备和机具
（1）钻机：
钻斗式钻机有履带式、门架式，但该工程设计要求采用简易钻孔桩，钻机应为门架式。
（2）钻杆：
①伸缩钻杆：
该钻杆是由外层、中层、内层三层杆组成。
类似于电视天线式的伸缩，由驱动设备向外层杆施加转矩，并通过中层杆驱动内层杆，使与内层杆连接的钻斗旋转。
但简易钻孔桩钻杆一般为多级螺栓连接。
②普通钻杆：
利用外平的普通钻杆，用钢绳升降钻斗，钻斗可使外平钻杆滑动，在钻杆下端固紧或松开（与钻杆），压力和扭矩靠钻杆传递给钻斗。
（3）钻斗：
①锥底式钻斗：
除粒径5mm以上的密实砾石层、大卵石层，坚硬土层外，一般土质都可使用。
三、钻进工艺和施工要求
（1）钻进参数：
①钻压：
钻压由钻具的自重、给进力、钻斗内土的重量三部分组成。
②转速：
转速一般小于30r/min。
（2）钻斗的选择：
正确选择钻斗底盘切削齿的形状、规格、布置方式是很重要的。
软层选用小切削角、小刃角，齿宽也稍大，齿间距大的钻斗；稍硬土层选用较大切削角、齿宽稍窄的切削齿。
（3）施工要点：
①当现有伸缩钻杆长度不够时，可在内层杆下端另接钻杆，但必须进行强度校核。
②稳定液管理是钻斗施工能否成功的关键一环。
为防止稳定液性质改变可采取以下一些措施：
增加泥浆处理剂，如CMC、硝基腐植酸钠等；防止砼、泥砂及多余水的混入。
③如遇硬土层，回次钻进速度过小，可先钻小孔，然后再扩孔。
④钻遇砂砾层，为易于加固孔壁和取出砂砾，可首先向孔内投入适量粘土球。
下入孔内的钻斗，其底盘必须装阀门，以防提钻过程中砂砾从底部漏掉。
四、常见事故及处理方法
（1）桩孔垂直度不够；
原因：
钻机安装不稳；钻斗底侧刃有磨损。
处理方法：
在软质地基上施工时，要垫坚固的木板；经常检查钻斗。
（2）孔壁坍塌：
原因：
稳定液管理不善；钻斗升降过快；孔口套管没有穿入稳定地层。
处理方法：
加强稳定液管理；在易坍地层中控制钻斗升降速度；重新研究孔口套管的长度并确定套管要插到地下水位下的不透水层0.5m以下。
五、挖槽定位
本工程基坑支护围护支撑桩系统施工前，先进行测量改线，由挖掘机机械开挖钻孔槽，工作槽为深1.0m，宽1.5m，并对逐个桩位定位，定位采用竹桩或钢筋头。
六、简易机械钻孔施工过程
（1）开钻前应事先将表面土整平、压实，以防在施钻的过程中引起桩机摇晃，桩身倾斜等现象出现。
（2）钻机到位后，首先检查钻机安置是否稳定、垂直，以防开钻时桩位护筒与钻杆位置偏差过大，应校正对三点重合后才能开机。
（3）开钻前根据实际需要在现场建立n个4m×4m×1m的泥浆池，首先把泥浆放入池中，待本工程桩孔需要时用泥浆泵注入孔内，泥浆比重根据需要而定。
（4）当一切准备好，用第一节钻杆（第一节长5m）接好钻机，另一端接上钢丝绳，吊起钻杆对准护筒、桩位中心徐徐放下至土面，先空钻，然后缓缓钻入土中，至整个钻机进入土中，观察检查正常后方可正式开始钻井，每钻一节吊上另一节开钻时，应及时校正桩机上的固定小方盘，以防脱杆、移位、倾斜现象。
（5）在钻机提升上来挖土时，要注意观察土的类别，如若遇到砂层或泥中含砂率较高时，要准备泥浆灌入孔中，泥浆比重用比重计测定使其控制在1.1～1.2之间。
（6）钻机钻至设计要求后，应尽快把孔底沉渣捞清，以免影响桩的承载力。
（7）沉渣处理办法：
沉渣分两种，一是较粗的物体，如木头、石块等物，我们采用冲爪，把物体抓上来；另一种是细渣，用4寸泥浆泵将泥浆注入孔中，使沉渣向上浮起，用泥浆循环清孔。
孔底沉渣厚度<30cm。
（8）桩基钢筋笼总长度为上部16.6m长度内设置。
桩径为600mm，主筋为8φ16及8φ18通长，上部：
8φ16及8φ18为9.0m，主筋应沿周长均匀分布，箍筋采用环式外箍φ8@200，每2m换1φ12加强箍，与8φ16（8φ18）电焊，钢筋笼伸入承台600，桩身砼坍落度18～22cm。
因笼主筋较长，不易放入，将其骨架分二节制作，分别为9.0mm和1.5m（不含搭接电焊、锚固部分），上下节钢筋笼骨架采用搭接电弧立焊，主筋焊接应沿环向不要径向，相邻的主筋焊接头应错开，待焊接完毕冷却约15分钟后再放入孔中，钢筋笼吊放到设计标高位置要加以固定，注意笼身垂直，防止笼身插入孔壁，同时四周装适量的直径为φ90的水泥砂浆环控制钢筋保护层。
（9）插入导管：
导管拼装前检查内外壁是否干净，两节管之间用橡皮圈密封，以防漏水，要注意管身垂直，接头可靠，防止管身插入孔壁，致使砼灌注不下；管端至孔底的高度，一般取0.4～0.5m。
七、钢筋笼的制作与安装
（一）钢筋笼的质量要求及注意事项
（1）钢筋笼制作偏差应符合表的规定。
表钢筋笼制作的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
4
长度
±100
（2）因为桩机设备中用导管灌注水下混凝土，导管外径应采用≤φ250，拨管时应注意与钢筋笼发生碰擦，应考虑钢筋笼的外径应比钢管内径小60～80mm。
（3）钢筋笼在制作、运输、安装过程中，应有防止变形的技术措施，并采取一定的保护层垫层。
（4）钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸应符合设计要求。
（5）分段制作的钢筋笼，其长度以＜10m为宜。
每段钢筋笼连接应采用焊接。
焊接时，在同一截面内钢筋接头数不得超过主筋总数的50%，两相邻接头应错开一定的距离（一般为35d）。
焊缝高度为钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm；焊缝宽度为钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm；搭接长度，单面焊缝应为钢筋直径的10d，双面焊缝为钢筋直径的4～5倍。
箍筋的焊接长度应为箍筋直径的8～10倍，箍筋与主筋之间采用点焊连接。
螺旋筋与主筋之间可用细铁丝绑扎，并间隔点焊固定。
（6）在素砼桩顶采用插筋构造时，必须沿桩周对称，均匀垂直插入。
（7）在制作钢筋笼之前，应将钢筋进行除锈，调直——主筋不直度的偏差不应大于长度的1%，并不得有局部弯折，主筋应尽量采用整根钢筋，避免多接头。
（二）钢筋笼使用的材料
目前国内多选用热轧钢制作钢筋笼，有关机械性能见表，施工单位要对进入工地的钢筋进行抽样检查，不合格者不予验收使用。
表热轧钢筋的机械性能
钢筋级别
直径（mm）
屈服点σb
（Mpa）
抗拉强度σb
（Mpa）
伸长率δs（%）
冷弯
a—弯心直径
d—钢筋直径
不小于
光圆Ⅰ级
8～25
235
372
25
180°a=d
28～50
180°a=2d
螺纹二级
8～25
335
510
16
180°a=3d
28～50
314
419
180°a=4d
螺纹三级
372
568
14
180°a=3d
螺纹四级
10～25
539
834
10
180°a=5d
28～32
180°a=6d
（三）钢筋笼的制作
1、钢筋笼制作设备及程序
（1）设备：
制作钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台、支承架、钢筋调直机、卡板等。
（2）钢筋笼制作程序：
①根据设计计算箍筋用料长度、主筋分段长度。
将所需钢筋整直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的箍筋、主筋、缠筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防止用错。
②在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。
③将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。
④将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）。
且保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。
⑤箍筋与主筋焊好或绑扎好后，将缠筋按规定间距绕于其上，用细铁丝绑扎并间隔点焊固定。
⑥焊接或绑扎钢筋笼保护层垫块。
厚度一般以6～8cm为宜。
方法有绑扎钢筋笼混凝土预制垫块或焊接钢筋“耳朵”。
钢筋“耳朵”的直径不小于10mm，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在主筋外侧。
⑦半制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
⑧对制作好的钢筋笼应按设计要求进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。
2、制作方法
钢筋笼制作步骤为下料、制圈、钢筋笼组焊，其制作方法如下：
钢管支架成型法：
如图所示，首先根据箍筋的间隔和位置将钢管支架5和平杆4放正、放平、放稳，在每圈箍筋上标出与主筋的焊接位置；再按设计要求间隔放两根主筋2于平杆上，按设计要求间隔绑焊箍筋，并注意与主筋垂直；然后按箍筋上的标记焊其余主筋；最后按规定螺距套入螺旋筋，绑焊牢固。
3、钢筋笼保护层的设置
钢筋笼保护层厚度应按设计图纸设置。
一般非水下砼灌注桩的主筋砼保护层不小于30mm，水下砼灌注桩不小于50mm，设置保护层的方法有：
（1）在钢筋笼上焊接（或铁丝绑扎）预制砼垫块。
一般为φ90mm，在钢筋笼长度方向每隔2m对称地设
置4块或每节钢筋笼分上、中、下三个部位以120°
设置垫块。
预制砼垫轮见图。
（2）钢筋笼上设导正轮：
导正轮应分段等距设置在钢筋笼的外周，段距以2～3m为宜，每段设置数不应小于3个。
钢筋笼保护层设置示意图见图。
（四）钢筋笼的安装
钢筋笼的安装包括钢筋笼的搬运、吊装就位和吊放埋设过程。
（1）钢筋笼长度在6m以内时，可用两部平车搬运，
长度超过6m时，需在平车上加托架，也可采用人工搬运
方法，无论用哪种方法都不得使钢筋笼变形。
（2）钢筋笼吊放，可用双吊点或单吊点，吊点位置
应恰当，一般在箍筋处，对于直径较大的钢筋笼，可采
取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼起吊埋不致变形，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。
对分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后即用钢筋穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁支在钻机大梁或护筒口上，再起吊一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，不允许左右旋转。
若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
（3）钢筋笼一般采用分节吊放，孔口焊接。
分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。
焊接时，上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致。
主筋搭接位置应错开，一个平面上搭接的主筋不多于2根，搭接平面之间的最小距离应大于一个搭接长度，单面焊缝长度大于双面焊缝长度的2倍。
（4）钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动变成错位。
（5）桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋的固定装置，保证钢筋随砼一起收缩。
（6）采用正循环或压风机清孔，钢筋笼入孔宜在清孔前进行，其它在清孔后进行。
八、混凝土的配制与灌注
（一）混凝土的配制与灌注的一般要求
（1）桩身混凝土在28天龄期后应达到要求：
①抗压强度达到设计标号强度。
②凝固密实，胶结良好，不得有蜂窝、空洞、裂隙、离析、夹层、夹泥渣等固结不良现象。
③水泥砂浆与钢筋粘结良好，不得有脱粘露筋现象。
④有特殊要求时，混凝土或钢筋混凝土的其它性能指标符合设计要求。
⑤桩身混凝土容重为23～24kN/m3。
（2）混凝土的配制要求：
①混凝土的配合比应符合设计强度要求。
②混凝土坍落度：
水下灌主为16～22cm；
③混凝土具有良好的和易性，初凝时间以满足灌注时间需要为原则，一般控制在4h以内。
④混凝土应具有良好的粘结性和保水性。
（3）灌注要求：
①水下混凝土灌注采用导管灌注法，灌注作业应连续紧凑，中途不得中断，使灌注工作在初次灌入的混凝土仍具塑性的时间内完成。
灌注中严禁将导管拔出混凝土面，以免出现断桩事故。
②实际灌入的混凝土量不得少于设计桩身直径的理论体积，灌注充盈系数不得少于1.0，一般也不宜大于1.3。
灌注充盈系数可通过下列公式进行计算检查：
③必须认真完整地填写混凝土灌注施工记录，并按要求绘制有关图表曲线，作为检查工程质量的原始数据。
（二）混凝土灌注
1、水下混凝土灌注
水下混凝土灌注的方法较多。
灌注桩中刚性导管法最为常用，其特点是混凝土下落速度快，隔离效果较好。
（1）灌注设备与机具：
①吊车：
吊车是提升混凝土料的主要设备，吊车选型主要依据混凝土灌注施工要求来选择吊车起重量和起吊高度。
②储料斗、漏斗：
储料斗常用5mm厚的钢板制成。
储料斗前方设一上大下小的出口并安有闸门，储料斗两侧焊上钢筋环并穿上起吊钢绳。
另一种锥形储料头号是用铁板焊制而成。
储料斗做成上大下小的锥形。
储料斗和漏斗应有足够的容量储存混凝土（初存量）以保证首批灌入的混凝土（称首次初灌量）能达到埋管1.0～1.2m的高度。
漏斗与储料斗的初存量计算公式为：
式中：
Vmax——漏斗与储料斗的初存量，m3；D——钻孔实际直径，m；
h2——导管底面距孔底距离，m；d——导管内径，m；l——导管在孔口泥浆面以下高度，h=Hw+Hc-hz,m;rw——泥浆密度，t/m3;rc——混凝土密度，t/m3;Hw——孔口泥浆面距孔内混凝土面高度，m;Hc——孔内混凝土面距孔底高度，m。
漏斗一般用2～3mm厚钢板制成圆锥形或棱锥形。
圆锥形漏斗上口直径800mm，高900mm；棱锥形漏斗一般为1000×1000×800（mm）。
漏斗与导管连接的交径短管长度一般不宜短于300mm，且成圆锥形，锥度为15°～30°。
③导管：
导管一般采用无缝钢管制成，其技术规格和适用范围见表。
表导管规格和适用范围
导管内径（mm）
适用桩径（mm）
通过混凝土能力（m3/h）
导管壁厚（mm）
备注
无缝钢管
φ200
φ600～1200
10
8～9
导管连接部位密封不得漏水
φ230～255
φ800～1800
15～17
9～10
导管投入使用前，应在地面试装，并用木球模拟压水实验，检查有无漏水缝隙。
投入使用时，孔口以下应保证有一节导管与灌注漏斗加接，其高度一般一宜小于3m。
在实际使用中一般配0.3m、0.5m、1.0m、2.0m、4.0m和6.0m几种长度，其中0.3m和0.5m长导管是为调整导管下口和孔底距离和适应进料口高度而设，4.0m或0.6m长导管安装在导管的最下部。
④隔水栓（球）：
隔水栓在混凝土开始灌注时起隔水作用，减少初灌混凝土被稀释的量。
隔水栓可放于漏斗与导管之间。
隔水栓可采用硬栓（木制的或混凝土预制的）、软栓（麻袋内装麻刀、锯屑等）、球栓或带有方向装置的板栓（夹胶皮）等各种形式，若施工桩径不大，桩深度浅时，也可不加隔水栓，但必须经试验验证。
⑤灌注平台：
灌注平台应能安放导管、漏斗等，要能升降导管。
对其有以下几点要求：
第一有足够的强度和刚度，保证工程平稳，其有效提升能力应是导管质量的2～2.5倍，且不宜小于40kN；第二在考虑漏斗和导管的安装高度后，其有效设计不宜小于4m；第三拆卸移动方便。
（2）混凝土灌注的准备工作：
①复测孔底沉渣。
②连接导管下孔。
孔口以上不宜短于3m，中间一般用2.0m，下部用4～6m长导管，导管底端距孔底0.3～0.5m。
③灌注平台就位。
④检查混凝土的坍落度。
⑤准备时间不得超过4小时。
（3）灌注工艺：
①灌注水下混凝土是灌注桩施工的重要工序，应特别注意。
成孔质量检验合格后，才可开始灌注工作。
水下混凝土灌注示意图；导管灌注法的施工过程。
②计算初灌量后导管埋入混凝土中的深度。
鉴于第一次灌注量对保证水下混凝土灌注质量的重要性，应对第一次灌注量进行计算。
式中：
V——第一次灌量，m3；D——桩孔平均直径，m；H——桩孔深度，m；H首=第一次混凝土灌注后的孔深，m；V1——平衡导管外冲洗液导管内所需混凝土的体积，m3；V2——被埋导管的环形体积，m3；V3——隔水栓塞（水泥塞）体积，m3。
若
，式中：
r1——冲洗液密度；r2——混凝土密度；d——导管内径，m；而且V2、V3忽略不计，则有：
式中：
k——经验系数，取1.15～1.25。
③储足第一批灌注量后，将首批混凝土灌入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管的初次埋深，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应处理。
④首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁在途停工。
在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。
测量孔内混凝土面高度的次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度，特别情况下（局部严重超径、缩径、漏失层位），灌注量特别大的桩孔等应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果民管法兰卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。
随着孔内混凝土的上升，需逐节（或两节）拆除导管。
拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲干净。
⑤在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
而且空气从导管底部进入桩身后，若不能完全逸出，则是造成桩身上段混凝土疏松的原因之一。
⑥当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取如下措施：
第一在孔口固牢钢筋笼上端；第二当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应保持较大的导管埋深，放慢灌注进度；第三当混凝土面进入钢筋笼2～3m后，应适当提升导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的总握裹力。
⑦为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注结束后，半上段混凝土清除。
增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法而定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1m。
⑧在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，导管外泥浆重度增大，沉渣增多，超压力降低。
如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土或增大漏斗提升高度，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成泥心。
⑨在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）的混凝土试件。
⑩钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性，否则会将桩顶扭歪甚至破坏，特别是当桩顶标高高于护筒度面时更应注意。
当桩顶标高很低时，混凝土灌不到地面，混凝土初凝后，可能还要回填钻孔。
（4）常见灌注故障预防及处理方法：
①隔水栓卡在导管内：
原因：
a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。
处理方法：
用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。
②导管内进水：
原因：
a.导管连接处密封不好；b.初灌量不足，未埋住导管。
处理方法：
a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；b.提出导管清除灌入混凝土重新灌注，增加初灌量，检查导管底口距孔底高度。
③断桩：
原因：
a.混凝土面测量不准，导管提升过高；b.钻孔上部发生坍塌或孔底沉渣过多；c.导管密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。
处理方法：
a.严格按灌注规程操作；b.导管埋深要测量准确；c.对有疑问的桩要抽芯检查。
④导管堵塞：
原因：
a.导管变形或内壁有混凝土硬结，影响隔水塞通过；b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；c.混凝土品质差；d.导管漏水。
处理方法：
a.可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通；c.拔出导管疏通重新下入。
⑤钢筋笼上浮：
原因：
a.混凝土品质差。
易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度时，表层混凝土开始发生初凝结硬，也有携带钢筋笼上浮；b.操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，混凝土面进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。
处理方法：
操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作：
由于混凝土表层初凝而引起的钢筋笼上浮，则应通过配制混凝土和加速灌注速度予以避免。
⑥桩身混凝土质量问题：
属于这一类的事故有：
桩身混凝土强度低于设计要求，桩身上部混凝土质量低；桩射混凝土夹泥、混凝土离析等。
a.混凝土强度低：
原因：
原材料不合格；混凝土配合设计不合理。
处理方法：
严把原材料质量关，正确选择配合比。
b.桩顶部混凝土质量低劣：
原因：
目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力灌注的，混凝土靠自重力压密实。
由于接近地表时，超压力减小了，不得不减小导管埋深，因而桩顶段灌注的混凝土所受的自重压力始终较小，加之顶部混凝土始终与泥浆及沉渣接触，易混入杂质，因此，桩身上部混凝土质量不如桩身中、下部的质量。
处理方法：
超落（即桩顶标高之上应有一定高度的混凝土）；控制上下提动导管的幅度、速度。
c.桩身混凝土离析：
原因：
原材料级配差、搅拌质量差、计量不准等。
有时导管漏水也会造成。
处理方法：
严格管理和施工。
九、质量控制措施
质量目标：
1、桩位偏差验收不超过设计、规范要求。
2、桩身动测合格率100%。
3、所有存档资料完整、清晰。
质量控制措施：
钻孔桩施工作为混凝土工程的一部分，与其他混凝土工程一样会产生钢筋焊接不合规范、砼强度达不到设计要求等质量问题。
而其自身的特点又可能会产生诸如桩位偏差大、孔底沉渣多及堵管等桩特有的问题。
如不采取行之有效的措施，任何一种问题的产生都可能影响整个工程的质量，在体制方面公司已建立了一整套质量管理体系（见图8）。
（一）组织措施
1.建立以项目经理为首的，至上而下的工程质量管理体系，项
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