食品安全危害分析评价控制程序.docx
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食品安全危害分析评价控制程序
文件名称：
食品安全危害分析评价控制程序
文件编码：
QB-B-OO8
版本号/修订号：
01/00
制定部门：
食品安全小组
1目的
确保产品和（或）生产过程合理预期发生的产品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合，特制定本程序。
2范围
适用于对本公司产品的食品产品危害分析过程，包括食品危害的识别、评价和控制措施的识别、评价过程。
3职责
3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别、评价。
3.2食品安全小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别、评价输出的批准。
3.3各部门参与配合食品安全危害和控制措施的识别、评价。
4控制程序
4.1危害的识别
4.1.1危害识别的输入：
a）危害分析预备步骤的输出：
产品说明书、厂区布置图和产品工艺流程图、过程步骤和控制措施的描述等；
b）经验；
c）外部信息，尽可能包括与该类产品有关的流行病学和其他历史数据；
d）来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤：
a）与食品安全相关部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品品种或工艺过程流程图上的每一个步骤所有危害发生的可能性。
b）食品安全小组组织与食品安全有关的各部门/人员，依据4.1.3进行食品危害的识别。
必要时，对识别出的危害进行会审，并进行汇总，确定合理预期发生的食品安全危害，依据危害的类别填写在《危害分析表》中。
4.1.3危害识别的方法：
a）在进行危害分析时，应考虑到原辅料类型（如。
各种天然植物、产成品内外包装材料类等）、过程类型（如：
粉碎、提取、浓缩、干燥、粉筛、包装、贮藏等工序过程）和加工设备类型（如关闭/打开的电路、干燥/潮湿的环境等）所有潜在可能（即理论上的）发生的危害，对其逐一识别；
b）应明确危害的种类和产生的原因。
危害应当以适当的术语表达，如：
生物类别（例如细菌、霉菌、大肠埃希氏菌等）、物理类别（例如玻璃、骨头渣、毛发等）、化学类别（例如铅、水银、农药残留、杀虫剂、消毒剂、清洁剂等）。
c）在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产工艺和周围环境、以及食品链的前后联系。
d）当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
4.1.4终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：
a）法律法规要求：
由政府权威部门制定的目标、指标或产品标准；
b）公司的顾客对食品安全要求：
与食品链下一环节组织（经常是顾客、包括直接顾客和间接顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；
c）产品的预期用途要求：
考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准、药典，食品安全小组制定的可接受的最高水平；
d）经验:
缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
4.1.5如下方面的信息有助于危害的识别：
a）原料、配料或与食物接触材料中危害的流行状况；
b）来自设备、加工环境和生产人员的直接污染；
c）来自设备、加工环境和生产人员的间接污染；
d）残留的微生物或化学药剂；
e）微生物代谢物的增长或化学药剂的累积/形成；
f）生产区出现的危害（危害的未知传播途径）。
4.2危害的评价
食品安全小组组织与食品安全相关的部门/人员识别出危害后，对识别出的危害进行评价。
4.2.1危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a）危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）；
b）危害发生的可能性（定性的和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、最高的可能水平和/或水平的统计分布）。
评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工工艺、周边环境，以及食品链前后的关联；
c）危害可能产生的不利人类健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。
只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制,判定为潜在食品危害不显著（N）；
d）通过上述已经规定不需进行控制的危害外，都判定为潜在食品危害显著（Y）。
4.2.2食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众权威和专业咨询获得额外的信息。
4.2.3危害评价准则
按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害风险分为四级，即极高风险（A）、高风险（B）、中等（C）、低风险（D），具体如下表：
危害的风险评价
危害的可能性
频繁
可能
偶尔
很少
不可能
危害的严重性
灾难性
A
A
B
B
C
严重
A
B
B
C
C
中度
B
B
C
C
D
轻微
C
C
C
C
D
可忽略
C
C
D
D
D
注：
1）危害发生的概率（可能性）：
频繁---经常发生，消费者持续暴露；可能---发生几次，消费者经常暴露；偶尔---将会发生或零星发生；很少---可能发生，很少发生在消费者身上；不可能---不会发生在消费者身上。
2）危害发生的后果（严重性）：
灾难性---导致死亡；严重---导致严重疾病或伤害；中度---导致轻微性疾病；轻微---导致不适，可能会导致疾病或伤害；可忽略---可能有轻微不适，但不会导致疾病或伤害。
4.3控制措施的识别和评价
4.3.1已经确定的食品安全危害通过适宜地选择和实施控制措施或其组合来控制，将预防、消除或减少危害的产生，以满足规定的可接受水平。
针对每一危害均应识别其相对应的控制措施，并建立这样的控制措施。
4.3.2应对控制措施的有效性进行评审，以确定某一控制措施是否为关键的控制措施。
关键控制措施应满足如下准则：
a）根据应用的强度，控制措施对已确定食品安全危害的效果是有效的；
b）对该控制措施进行监视的可行性（具有及时监视以便立即采取纠正措施的能力）；
c）相对其他控制措施，该控制措施在体系中的位置是处于最后的，即在其后再无其他控制措施对其控制的危害进行有效控制；
d）一旦该控制措施作用失效，后果的严重程度将是中等风险以上（见4.2.3）。
4.3.3通过评审，确定为关键控制措施的列入HACCP计划按《HACCP计划制定控制程序》的要求进行管理，其他的控制措施作为操作性前提方案按《食品安全前提方案制定控制程序》的要求进行管理。
4.3.4对控制措施的评审过程和结果要保留记录。
4.4危害分析结果汇总
危害分析的总结，包括已确定的危害、危害评价的结果、控制措施的识别和评价的结果，应由食品安全小组编制列入《危害分析表》中。
4.5危害分析的验证和更新
4.5.1验证的目的：
识别导致危害变化的需求，必要时进行危害分析更新，确保危害分析结果的持续适宜和有效。
4.5.2验证的职责和方法：
公司食品安全小组评审如下方面的信息：
a）通过沟通获得的信息；包括危害识别输入（见4.1.1）的变化；
b）单项验证结果的评价结果；
c）控制措施组合的确认结果；
d）食品安全管理体系更新的结果。
验证的具体要求，执行公司《验证控制程序》文件的规定。
4.5.3验证的频率：
首次运行或变更后重新运行时、或不超过十二月的时间间隔进行。
4.5.4验证记录：
参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写《危害分析验证报告》记录验证过程和结果。
对验证不合格应以文件更改申请单或不合格处理单以对其进行纠正。
5相关文件
5.1《食品安全前提方案制定控制程序》
5.2《HACCP计划制定控制程序》
5.3《验证控制程序》
6相关记录
6.1《危害分析表》
6.2《危害分析验证报告》
3.1（）原料货位卡4
3.2（）出入库台账5
1.原辅材料进货查验记录
（□原料□辅料□添加剂）（）年度
进货日期
产品名称
规格
数量
产品生产批号/日期
保质期至
供应商及
联系方式
供应商地址
生产商名称
生产许可证号/进口证书编号
检验报告编号
结论及验收人
填表说明：
每次购进原辅材料（获证原料、辅料、包材、添加剂等）由采购部门填写本表。
生产许可证管理产品必须严格进行索证索票。
2.（）原料验收台账
（）年度
进货日期
原料产地
数量（）
验收情况
验收人
备注
填表说明：
本表由供销部门对非获证的初级农产品进行采购验收登记，每批购进原料依据企业制定的验收标准进行验收。
3.1（）原料货位卡
（□原料□辅料□添加剂）（）年度
原料名称（代号）
产品类别
生产厂家/供应商
联系方式
数量（kg）
规格
生产日期/批号
有效期
贮存条件
入库日期
原料状态
□待检□合格□不合格
领用记录
领用日期
领用数量
领用人员
结余数量
填表说明：
本表由库员人员进行填写，同期购入的同一批次产品一个货位卡，放置在货物前面显著位置，每次出入库计算库存，坚持先进先出原则。
判定为不合格原料应及时做退货或销毁处理。
3.2（）出入库台账
（□原料□辅料□添加剂）（）年度
入库日期
规格
数量
生产厂家
生产日期
保质期至
出库日期
出库数量
库存余量
领用部门
送料人/领料人
库管员
填表说明：
库管人员依据不同原辅材料分开填写本表，每次购进原辅料填写入库，每次生产领用填写出库。
每次出入库计算库存，坚持先进先出原则。
3.3成品出入库记录
入库日期
名称
规格
数量
生产日期
保质期至
送料人
出库日期
出库数量
库存余量
领料人
库管员
填表说明：
本表由库管员根据不同产品填写，同批次产品一张表，按照实际出入库数量填写，出厂检验及留样所用产品不计入成品入库。
4.投料记录
日期：
年月日生产产品名称：
批次：
序号
配料名称
生产厂家
生产日期和过期日
配料量（kg）
配料锅次/产品批次
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
使用车间：
配料人：
复核人：
领用人：
投料人：
填表说明：
由配料操作工填写，配料前认真核对配料生产厂家及生产日期，按实际生产锅次或时间填写“√”。
如：
所配原料投入当日第一锅生产中，或将1.2..等数字改为上下午做为配料使用的不同班次，如拌牛筋，所配调料用于上下午不同班次使用。
4.投料记录
日期：
年月日生产产品名称：
批次：
序号
配料名称
生产厂家
生产日期和过期日
配料量
配料锅次
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
使用车间：
配料人：
复核人：
领用人：
投料人：
5.（）关键控制点记录
本工艺控制数据：
温度（）湿度（）气压（）时间（）其它：
日期
产品名称
生产批号或锅次
数量（kg）
Ccp1
Ccp2
操作人
填表说明：
由各关键控制点操作工填写，按实际生产批次、数量填写。
具体控制项目按各企业操作手册要求手工填写。
6.1包材清洗消毒记录
（）年度
日期
包材名称和编码
规格
数量
清洗方式
消毒方式
消毒时间
操作人
：
~：
：
~：
：
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：
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~：
：
~：
：
~：
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：
~：
：
~：
：
~：
：
~：
填表说明：
每班次生产前由生产科按照生产量领取足够的内包材，提前清洗消毒，清洗方式有：
A：
清水清洗、B：
洗涤剂清洗，清水冲洗。
消毒方式有：
A：
紫外灯消毒、B：
臭氧消毒。
消毒时间为45分钟。
6.2设备及车间清洗记录
（）年度
日期
清洗设备/场所名称
清洗方法
消毒方法
清洗消毒时间
操作人
审核人
：
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：
~：
：
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~：
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~：
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~：
：
~：
：
~：
：
~：
：
~：
：
~：
填表说明：
依据企业生产情况制定清洗消毒频次，清洗消毒范围包括各关键设备、各洁净车间。
清洗方式有：
A：
打扫、B：
清水冲洗、C：
洗涤剂清洗、清水冲洗、D：
热水清洗、E：
酸碱清洗。
消毒方式有：
A：
紫外灯消毒、B：
臭氧消毒、C：
消毒剂擦拭消毒。
消毒时间不少于45分钟。
6.3紫外线灯杀菌记录表
日期
车间
开始时间
结束时间
杀菌
时间
操作员
填表说明：
每班生产前应对更衣室、包材消毒间、包装间等车间进行紫外线消毒，消毒时间约为45分钟。
7.1消毒液、洗涤剂采购管理记录
日期
名称
规格
数量
生产厂家
生产日期
失效日期
采购人
备注
填表说明：
本表由消毒剂、洗涤剂采购人员填写。
采购时应索取供方相应资质和购货票据。
7.2（）出入库台账
入库日期
规格
数量
生产厂家
生产日期
保质期至
出库日期
出库数量
库存余量
送料人/领料人
库管员
备注
升级会员 