隧道初期支护技术交底一二级.docx

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隧道初期支护技术交底一二级

施工技术交底

老尖山隧道初期支护工程

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施工技术交底书

单位工程名称

老尖山隧道工程

分部工程名称

初期支护工程

1、工程概况

本隧位于广南～珠琳段区间，为单孔双线隧道。

隧道全长2006m（KD470+220～KD472+226），净空（宽×高）：

13.8×8.74m。

隧道位于单面上坡段，全隧除KD470+568.49～KD472+220段位于半径为5500m右偏曲线上（DK470+220~DK471+200纵坡16%，DK471+220~DK472+226纵坡12%），其余段均为直线段。

2、施工工艺流程

喷锚支护施工工艺流程图

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单位工程名称

老尖山隧道工程

分部工程名称

初期支护工程

2.1洞身初期施工

本隧道初期支护采用锚杆（中空锚杆、砂浆锚杆），钢筋网片、钢支撑（型钢钢架、格栅钢架），喷浆组成初期支护系统，喷锚支护紧跟开挖面及时施工，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。

初期支护施工详见附表2：

初期支护参数表

2.1.1锚杆施工

本隧道锚杆施工采用中空注浆锚杆和砂浆锚杆，拱墙分界以144°划分，拱部系统锚杆采用Φ25中空注浆锚杆，边墙系统锚杆采用Φ22砂浆锚杆，所有系统锚杆均设置钢垫板，垫板尺寸为150mm*150mm*6mm，锚杆孔灌浆要密实。

施工工艺流程为：

钻孔—清孔—灌浆—插入锚杆。

施工方法：

a.钻孔:

先用凿岩机按设计位置、深度、角度钻孔，后用高压风清孔。

人工安装锚杆，用水泥砂浆施工不小于10cm的封端。

锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，先采用凿岩机按设计要求钻孔，钻孔直径比锚杆直径大15mm左右，用风钻顶入，顶入长度不小于锚杆长度的95%。

b.注浆:

到要求深度后用高压风清孔，然后将加工成型无油污、铁锈和杂质的锚杆插入孔内，采用注浆泵注浆施工，注浆压力不得大于0.4Mpa,水泥砂浆强度不低于M20，浆液不满时要及时补灌。

注浆时考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定，瞬间最高压力值不能超过0.4MPa，注浆时要注意排气问题，待排气孔出浆后，方可停止注浆。

c、检测标准：

锚杆孔的方向必须符合设计要求，锚杆垫板要与基面密贴。

各级围岩锚杆支护参数见下表

2.1.2钢支撑施工

隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根Φ22主筋和其它钢筋制成。

隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，环向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。

钢架施工工艺流程图见图“钢架施工工艺流程图”。

（1）钢架加工：

a、型钢钢架加工：

加工场地用砼硬化，按设计放出加工大样。

钢架弯制按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。

各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。

b、格栅钢架加工：

格栅钢架在现场设计的工装台上加工。

工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。

钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。

按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。

加工允许误差：

沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲要小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。

钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

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（2）钢架安装

钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

根据测设的位置，各节钢架以螺栓连接，连接板（角钢）要密贴。

为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前必须清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物,在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力，钢架底间距及其横向位置和高程的允许偏差为±5cm,垂直度为±2°。

同时每侧安设锁脚锚杆将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。

钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙要每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。

钢架纵向连接采用钢筋，环向间距1m。

钢架要尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间必须按设计纵向连接。

钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。

在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。

接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

架立钢架后要尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。

喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

钢架要与喷混凝土形成一体，钢架与围岩的间隙用喷混凝土密实；各种形式的钢架要全部被喷混凝土覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

隧道拱部开挖必须按要求设置28a槽钢及锁脚锚杆，边墙开挖过程中拱部钢架不得悬空，并要及时封闭成环。

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钢架安装工艺流程图

2.1.3钢筋网片施工

（1）钢筋网片加工：

钢筋网片采用φ6钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。

先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片要平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

（2）成品的存放：

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。

钢筋网片成品要远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。

存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

（3）挂网：

按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1个网格

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2.1.4喷射混凝土施工

在喷射砼之前，要用高压风将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净，发现要石块或阻挡喷射砼的物体时，要及时清除。

喷射砼分为初喷和复喷二次进行，采用湿喷射机施工。

初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表面风化剥落。

复喷在前一层砼终凝后进行，若终凝后间隔一小时以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面要用高压气体，高压水清洗干净，岩面有较大凹洼时，要结合初喷予以找平。

复喷砼在锚杆和钢拱架安装后进行，使初期支护整体受力，以抑制围岩变形。

喷射砼施工为防止砼堵塞管道，骨料粒径不宜大于10mm。

为加快砼凝结时间，必须加入速凝剂，初凝时间不能大于5分钟，终凝时间不能大于10分钟。

回弹量要予以控制，拱部不超过25%，边墙不超过15%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%，为减少回弹，拱部速凝剂用量必须加大，拱部用量约4%（占水泥用量），边墙用量约2%。

喷射要分段、分部、分块，按先墙后拱，自下而上进行喷射。

喷嘴至岩面的距离为0.8～1.2m，过大或过小都会增加回弹量。

喷嘴与岩面尽量垂直。

在实际施工中，拱部按6cm一层，边墙按8cm一层控制。

在IV级围岩喷纤维混凝土，合成纤维含量1.2kg/m3

洞身喷射砼施工工艺图

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3、质量保证措施

根据实际地质情况和设计对隧道进行初期支护。

初期支护需要施做的锚杆、钢支撑、钢筋网和喷射混凝土等必须按设计尺寸及施工规范要求进行施工，确保初期支护满足设计要求，并使初期支护完成后隧道大面平整圆顺。

（1）型钢钢拱架制安施工作业

①钢筋加工中注意事项

清除颗粒状或片状老锈。

钢筋除锈后仍留有麻点的，严禁按原有规格使用。

钢筋及型钢调直采用调直机冷拉或人工方法调直。

对严重弯曲的钢筋，尤其是曲折处圆弧半径较小的“硬弯”。

调直后检查有无裂纹。

对矫正后仍不直的钢筋，不准用做受力筋。

预防钢筋脆断（包括钢筋冷加工中或运输装卸中脆断，以及电弧焊后脆断）要注意钢筋冷加工工艺是否正确，冷加工的工艺参数是否符合施工规范的规定；运输装卸方法不得造成钢筋剧烈碰撞和摔打。

钢筋网或骨架的堆放场地平整，标识、运输、安装方法正确。

严格控制接头尺寸（包括绑条长度不足、纵向位置偏移、焊缝长度不足等）绑条长度符合施工规范的规定。

保证焊接尺寸，按照设计图的规定进行检查。

发现尺寸不足，立即清除焊渣后及时补焊。

钢筋网或骨架的堆放场地平整，标识、运输、安装方法正确。

严格控制接头尺寸（包括绑条长度不足、纵向位置偏移、焊缝长度不足等）绑条长度符合施工规范的规定。

保证焊接尺寸，按照设计图的规定进行检查。

发现尺寸不足，立即清除焊渣后及时补焊。

防止电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，或对钢筋产生脆化作用。

防止带电金属与钢筋接触产生电弧。

不准在非焊区引弧。

地线与钢筋接触要良好牢固。

严禁焊缝中有气孔。

焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用。

焊接区洁净。

适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸。

②保证网钢架的设计尺寸施工工艺措施

钢拱架在加工前，认真审核设计图纸，确认各断面的施工尺寸。

制作施工放样平台，并在平台上进行加工。

加工后的拱架要分批、分种类、分检验状态进行存放，以便正确使用。

加工完所必须进行试拼，试拼合格后方允许进洞。

③保证钢筋网片质量的施工工艺措施

钢筋网和喷混凝土、钢架组成联合支护，连续铺设。

铺设时要注意：

钢筋网必须与锚杆、钢架或其它锚固装置联结牢固。

片状钢筋网的搭接长度不小于200mm。

钢筋必须用喷混凝土盖住，至少有20mm的保护层。

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钢架安设前要检查掌子面开挖净空，并清除钢架底脚虚碴，决不允许用虚碴填在超挖拱脚底部，采取用衬砌混凝土同标号混凝土预制块或型钢进行高差调整，开挖尺寸（在考虑加宽值及预留量的情况下）允许误差横向±5cm，高差±5cm。

钢架安装后周边拼装允许误差±3cm，高程允许误差±5cm，钢架垂直度允许误差±2度。

钢架校正后，沿拱部每隔2.0m用对口楔子将钢架与岩层之间楔紧。

钢架落底接长采用单边交错进行，每次单边接长钢架1－3排。

接长钢架和原钢架的连接要牢固、准确。

两排钢架之间沿钢架周边每隔1.0m，用特制的φ22钢筋联接，使其成为整体，改善钢架纵向受力状态，不至于发生倾覆。

钢架纵向连接好后，按设计迅速进行挂网喷锚支护，让钢架背后用砼喷平补满，使其与围岩密贴。

（2）保证喷射混凝土质量的施工工艺措施

喷射混凝土的原材料（砂、碎石、水泥）必须符合规范标准。

喷锚支护采用湿喷方式，采用配套的设备工艺保证混凝土喷射质量。

喷射混凝土作业，紧跟开挖工作面，及时喷射混凝土，做好喷射机械的调试，选择最佳喷射距离及风量，以便达到最佳喷射质量。

保证喷射混凝土质量的具体措施有：

喷射砼配合比及速凝剂掺量，通过试验确定。

施工中，对配合比每工班至少检查两次；经常检查速凝剂自动计量仪的工作状况，发现问题及时处理。

喷砼作业前，用压力水清洗受喷岩面，撬除空洞、裂隙岩石；若岩面滴水或渗水，采取凿孔埋管集中引流的办法处理；每作业班至少作一组砼试件，及时进行强度试验；若试件强度不合格，对相应喷砼部位采取凿除复喷等措施予以补强；施工时，喷枪在边墙部位正对岩面，在拱部沿隧道半径方向喷射；喷前先对凹处喷射找平，而后再大面喷射。

为保证喷砼效果，喷射时分段分片，自下而上呈顺时针螺旋形均匀进行，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm。

喷嘴距受喷面的最佳距离为0.8～1.2m，风压控制在0.5～0.7MPa；喷砼初凝后，及时进行养护，养护期为14天；用凿孔或事先在岩壁上设钢筋头的办法，检查喷砼厚度；并用靠尺检查表面平整度；用锤击法检查喷砼与围岩的粘结情况，如有空洞、裂隙、脱落等情况，凿除清洗后重喷；若喷层有露筋、凹凸太大等情况，采取补喷措施。

在喷射结束3小时内避免进行爆破作业。

（3）保证锚杆质量的施工工艺措施

锚杆和锚杆孔的施工质量：

锚杆杆身必须无缺损；孔深必须大于锚杆长度10cm，每根加工长度误差不宜大于1cm，并除去锚杆上的油污、铁锈、杂质；锚杆的孔位误差不大于正负15cm；锚杆孔深度，误差不大于正负5cm；钻孔后，孔内的石粉必须用高压水冲洗干净。

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4、支护安全保证措施

⑴隧道开挖后必须及时进行支护。

支护质量必须达到设计规定标准。

⑵施工期间，现场值班负责人员每天要同安全质检人员对开挖面地质以及各部支护情况进行一次检查。

不良地质地段每班检查一次，当发现支护变形或损坏时立即加固处理并做出详细记录。

⑶量测人员发现量测数据有突变或异变时，要于量测后及时向技术负责人或现场负责人汇报，并立即采取应急措施或通知施工人员暂时撤离危险地段。

⑷钢拱架架立时不得置于虚碴或活动石上，软弱围岩地段基底夯实加设垫板或加设木楔楔紧。

锚杆支护，孔深、间距、方位必须达到设计要求，注浆要饱满，钢筋网初喷混凝土必须达到设计厚度。

（5）喷射支护前，清除危石及松动石块，喷射手配戴防护用品；机械各部完好正常，喷浆管喷嘴严禁对人放置。

5、水环境保护

（1）施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。

清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环境。

施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放；

（2）按设计施工，采用“防、排、堵、截结合、因地制宜、综合治理”的原则进行注浆堵水，施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失改变水系，破坏生态平衡；

（3）靠近生活水源的施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源；

（4）隧道内、搅拌站以及其它施工区产生的施工污水经治理净化处理后排放，不直接排入河道。

生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，生活废水必须经沉淀处理，经检查符合标准后方可排放；

（5）注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留施工隐患，不阻塞河道。

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交底内容：

详细内容见附件

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