基坑围护施工方案47mWord格式.docx
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1、选用钻孔灌注桩施工机械15
2、钻机安装16
6、确保工程质量的技术组织措施17
七、工程质量管理与保证措施18
1、质量管理18
2、施工前的质量控制18
3、施工过程质量控制18
4、保证质量的技术措施19
5、现场材料质量管理制度19
6、工期保证措施19
八、安全保证措施20
1、组织措施20
2、安全管理20
九、文明施工20
1、原则20
2、文明施工控制措施20
一、方案编制原则和依据
1、编制原则
在保证工程质量和工期的前提下，按照安全、经济、合理的原则编制围护工程施工方案。
2、编制依据
1.甲方提供的《场地岩土工程勘察报告》；
2.《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ/T111-1998）
3.《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
4.《基坑土钉支护技术规程》（CCECE96:
97）
5.《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
6.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
7.《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
8.《建筑施工手册》（第五版）2013年
二、工程概况
1、工程概述
本工程项目位于诸暨市人民北路东侧、荷花路西侧地块。
建筑总用地面积为23684.1㎡，建筑总面积73512㎡，其中用地上建筑面积为54073㎡，地下建筑面积为19739㎡.该工程主要由5幢18层、2幢16层住宅以及与之配套的1~2层商业用房等建筑物组成。
基础形式采用钻孔灌注桩基础（人工挖孔桩）。
场地内下设一层地下室。
2、土质条件
根据勘察报告，勘察深度在21.5m范围内，可划为五个工程地质层；
地质层自上而下土层特征如下：
1）杂填土：
主要由钢筋砼碎块、砖块以及碎石、石块等近期堆填，图纸均匀性差，该层全场分布，层厚在1.4m~4.2m。
2）粉质粘土：
黄灰色，硬可塑状，局部硬塑或软可塑状，中压塑性，粉、粘粒为主组成。
改层在场地大部分地段分布，揭示厚度为0.8m~2.7m。
3）-1粉质粘土灰黄、灰绿、灰棕色，硬可塑状，局部硬塑状，中压塑性，粉、粘粒为主组成，土质均匀性一般。
该层在场地大部分地段分布，揭示厚度为1.3m~6.0m。
3）-2粉质粘土灰黄、灰棕、灰白色，硬可塑状，局部硬塑，中压塑性，粉、粘粒为主组成，土质均匀性一般。
改层在场地大部分地段分布，揭示厚度为1.2m~5.7m。
4）-1粉砂：
灰黄、黄灰色，中密状，饱和，中压缩性，主要由粉沙粒、粉砂组成，土质均匀性较差。
局部为细沙，夹粘性土团块。
该层主要在场地南端分布，揭示厚度为0.3m~3.7m。
4）-2a粉质粘土：
灰黄色，软可塑状中压缩性。
土质均匀性较差，局部含少量粉砂粒。
该层呈透境体分布于4）-1层中，揭示厚度为0.8m~2.1m。
4）-2砾砂：
灰黄色，中密状，中偏底压缩性，砾含量约为30~45%,级配一般，粒径在0.5~2.0cm之间，该层成份不均匀，局部地段夹杂粘性土薄层。
揭示厚度为0.3m~4.2m。
5）-1强风化砂岩：
紫红色极软岩，岩芯易折断，手捏易成粉末，干钻可钻进。
岩石矿物蚀变明显，大部分已绢云母化，绿泥石化，夹泥。
该层分化程度不均匀，局部夹中等较多风化碎块，裂隙很发育。
该层全场分布，揭示厚度为0.4m~2.9m。
5）-2中等风化砂岩：
紫红色，致密，属极软岩~软岩，岩石基本质量指标RQD=50~75,砂质结构，块状构造，岩芯在场地大部分呈柱状，岩石裂隙发育。
岩体基本质量等级为V级。
该层全场分布，揭示最大厚度为5.8m。
3、水文地质条件
根据地质报告，测得场地地下水埋深在0.50~1.50m之间，地下水类型浅部主要为空隙潜水，补给来源为大气降水及侧向补给；
深4）号层中则赋存空隙承压水，承压水源头一般在地表下2.0~3.0m。
三、基坑设计围护方案
根据本工程的基坑形状、面积、开挖深度、地址条件及周边环境，基坑围护设计考虑以下因素：
1）基坑影响范围内的土层为杂填土、粉质粘土、粉砂，基坑开挖基本处于3-1层粉质粘土中，图纸条件相对较好。
但基坑开挖下的4-1层粉砂渗透性较好，赋存孔隙承压水，对工程影响比较大，围护应采用针对性措施。
2）基坑东侧紧邻诸暨试验小学用地，合理安排施工期，减少施工过程中的相互影响。
3）南侧用地红线围墙外为规划道路，规划路以南为两幢6层民居，采用钻孔灌注桩基础，距离基坑超过35m。
4）基坑西侧距离道路近且路基下埋设多条管线，围护尽量减少基坑开挖对道路、管线的影响。
5）基坑北侧由于场地内建造施工临时用房，施工空间小。
围墙外民居采用浅基础，需要加强保护。
综合分析场地地理位置、图纸条件、开挖深度及周边环境等多种因素，在“安全可靠、技术先进、经济合理、方便施工”的原则下，设计采用以下方案：
1、支护设计要求
东侧、南侧采用放坡大开挖的支护形式，坡面挂网喷锚处理。
见下图：
东侧、南侧坡面采用C20喷射砼，喷层厚度为60mm，挂φ6.5@300×
300的钢筋网，坡面设置泄水孔。
2、西侧支护设计要求
西侧采用三轴搅拌桩复合土钉墙的支护形式。
基坑西侧紧靠人民北路，为了不影响道路的使用，该部位采用Φ850mm、深度至-12.0m~的三轴水泥搅拌桩复合土钉墙。
三轴搅拌桩采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比月1.5，水泥掺入量22%。
搅拌桩在基坑里面设置四排锚杆，锚杆长度为6m。
锚杆水平间距为0.9m，竖向间距为0.9m，呈梅花形布置。
支护锚杆采用M10水泥砂浆锚杆，锚杆孔直径为100mm左右；
锚杆主筋为Φ20钢筋，外锚头用2Φ22、L=150mm与土钉双面焊接；
锚杆与水平的安放角为15°
左右。
表面喷层：
喷层厚度为60mm，挂φ6.5@300×
300的钢筋网，喷射混凝土配比为C20；
坡面设置泄水孔。
3、北侧支护设计要求
北侧、西北角、东北角采用钻孔灌注桩结合一道钢筋砼支撑的支护形式，围护桩外设一道三轴水泥搅拌桩。
三轴水泥搅拌桩深度至-12.3m，设计参数与西侧相同；
三轴搅拌桩作止水帷幕采用全断面套打或幅与幅搭接方式施工，搭接长度为250mm。
钻孔灌注桩直径为600mm，桩长至-9.5m，间距为1000mm；
主筋10Φ22，螺旋箍筋为Φ8@200，加强筋Φ14@2000mm。
桩身砼强度等级为C25，钢筋笼采用焊接，主筋保护层为50mm；
充盈系数大于1.1。
上口喷层：
4、防止基坑变形措施
由于基坑面积较大，施工考虑分块分段施工的措施来控制基坑变形。
四、土钉墙、喷锚支护施工
1、施工顺序
基坑土体应分层开挖，开挖一层支护一层具体施工顺序如下：
开挖→修坡→锚杆施工→坡面施工→开挖→修坡→锚杆施工→坡面施工→开挖→修坡→锚杆施工→坡面施工
2、工艺流程
每层锚杆支护的主要工艺流程如下：
（1）成孔
采用人工或机械成孔，成孔深度比锚杆长度大100mm。
（2）锚杆制作与安放
锚杆居中器每1.5m设置一组，锚杆端部设置排气管，排气管内径不小于4mm，锚杆连接采用双面搭焊连接，焊缝长度为5d，焊缝高度为6mm。
成孔后，将锚杆放入孔中。
（3）注浆
注浆采用孔底注浆法，即将注浆管插入孔底，边注边向外拔注浆管，保证注浆管底深入浆面以下，注浆至浆液流出孔口时，孔口放置止浆阀，采用压力注浆，注浆压力为0.2MPa。
（4）编网
钢筋网间距为300mm，采用人工将钢筋绑扎在坡面上，坡顶上翻1.0m；
坡面钢筋搭接长度为300mm。
（5）喷射混凝土面层
首先采用干拌法按水泥：
水泥:
砂:
石子=1:
2:
2，的比例将混凝土拌和均匀，石子粒径为5～15mm，砂为中砂。
面层厚度不小于设计值。
（6）养护
喷射混凝土2h后，采取连续喷水养护5～7d。
同时监测坡顶水平位移，及时掌握边坡的稳定状态，遇特殊情况及时处理。
3、人员组织
（1）项目部主要管理人员
本支护工程成立专门项目部，成员如下：
项目经理：
王瀚民
项目副经理：
许科军技术负责人：
杨禄生
质量员：
陈涛施工员：
徐铁锋安全员：
赵永华
（2）施工作业班
土钉支护施工人员分编成4个作业班，每个班的技术管理工作由工程师及班长共同负责。
4个作业班为：
成孔作业班约10人；
注浆作业班5人；
喷射混凝土作业班8人；
锚杆作业班4人；
其他还有空压机手、测量员、电工及安全员等4人。
共计约25人。
4、机具设备
所需主要机具设备见表2。
表2主要施工机具
序号
名称
单位
数量
1
空气压缩机
台
2
混凝土喷射机
3
高压水泵
4
高压输料管
m
200
5
高压水管
6
注浆机
7
搅拌机
8
洛阳铲
把
10
9
工具（箱）
套（个）
切割机
11
电焊机
12
运输汽车
13
经纬仪
14
SPJ-300型钻机
15
泥浆泵
16
其它零星机具
若干
17
潜水泵
QY15-26-2.2型
20
5、施工进度及工期
在水电正常供应，支护区有全长作业面的情况下，完成边坡支护累计所需的时间约为25d。
6.质量保证
施工现场技术人员全面负责整个支护工程的质量，关键工序轮流跟班作业，随时解决施工中出现的问题，确保每个工序的质量符合要求。
要求做到：
⑴对所进钢筋、水泥、必须有质量检测书，施工前对所有材料进行试验。
⑵锚杆的长度必须达到设计要求。
⑶锚杆必须灌注密实。
⑷喷层做到均匀、密实，厚度满足设计要求。
⑸材料必须进行称量。
⑹按时进行邻近建筑物沉降观测
7.安全、文明施工管理
由项目经理、队长及专职安全员为主成立安全文明施工领导小组，负责施工安全文明监督。
安全方面贯彻以防为主的原则，开展经常性的安全教育和安全检查,施工人员必须严格执行公司制定的《安全施工操作规程》、《安全文明施工管理办法》，进入工地必须戴安全帽、对违反规定者，坚决制止，并从严处理。
杜绝重大安全事故的发生。
五、水泥三轴搅拌桩施工
1、基坑围护工程设计概况
三轴水泥搅拌桩作止水帷幕采用全断面套打或幅与幅搭接方式施工。
2、三轴搅拌桩设计要求
三轴水泥土搅拌桩基坑内部被动区土体加固和临时围护侧的止水帷幕均采用三轴水泥土搅拌桩。
三轴水泥土搅拌桩采用p.O.42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比1.5，基底以下部分水泥掺量为22%；
基底以上部分水泥掺量为10%，桩体28天无侧限抗压强度≥0.8mpa，三轴水泥土搅拌桩采用三φ850轴搅拌桩设备进行施工，采用两喷两搅的施工工艺，止水帷幕采用套接一孔法施工，土体加固相互搭接250mm，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀。
桩位偏差不大于50mm。
3、施工安排
总体施工顺序考虑现场现有供电、供水条件，达到合理的资源配置。
为确保本工程基坑围护体系施工质量，基坑围护体系总体施工顺序为：
先施工ф850三轴水泥土搅拌桩坑外止水帷幕，待施工7天后开始沿已施工完毕的三轴水泥土搅拌桩内侧施工钻孔灌注桩。
1）现场场地布置
供电量、日供水量每台套设备需用电量、日供水量如下：
供电量约：
300kw。
.日供水量约：
120立方米。
2）施工进度计划
2.1施工总进度计划表本工程考虑24小时施工，具体施工进度计划详见下表
2.2确保工期的措施
（1）配备有经验得力的施工班组及项目领导班子，做到人员配备精良，有效实施项目管理。
（2）组织机制上确保工程进度，确保工程创合格目标，做到有目标、有措施、有把握。
自己放心，也让业主放心，向业主交出一个优质工程。
（3）按照总进度计划完成本工程，对分部分项工程进行工序分解、落实。
做到施工人员配备组织落实，施工机具、材料、设备按进出场计划落实，分阶段施工进度时间落实。
3、材料供应保证措施
（1）本工程选择优质的散装水泥，在施工期间，作好与水泥供应商的沟通，要求水泥供应商对我公司作出承诺，一旦开工，每天保证100吨水泥的供应量，以保证施工的正常运转。
（2）施工期间，确保连续供应散装水泥的储藏量。
4、施工机械设备、机具保证措施
（1）根据本工程特点，配备相适应的施工机械设备、机具，机械设备投入使用前必须提前检修、保养，确保进入施工现场设备、机具运行良好，为工程进度提供保证。
（2）增加机械设备零部件和压浆泵的备份，一旦损坏，立即启用备用设备，保证施工的连续进行。
5、技术保证措施
（1）组织工程技术人员，进行图纸学习和会审、共同参与编制工程网络进度计划，确保技术方案合理可行，网络计划实施有效可靠。
（2）将施工过程中的矛盾和问题，在施工过程中得到完全解决，相互有效配合施工。
（3）组织技术人员编制优化施工方案，深化作业设计和关键节点的技术处理措施，确保工程质量，也确保工程进度顺利进行。
（4）充分考虑各种不利因素和可能出现的突发事故，制订有针对性的措施。
做到事前控制、过程落实、中间检验、工序把关等多重保障，确保工期计划顺利实施。
6、拟投入施工的机械、设备
6.1主要施工机械、设备表序号设备名称规格型号单位数量功率合计（kw）
1）三轴搅拌钻机jb-180，1台
3）柴油发动机1台
3）.挖掘机0.8m31台
4）.散装水泥自动拌浆系统套145×
5）.压浆泵bw-200，215×
2台
6）.空压机6m3，145×
1台
7）.电焊机bz-500型，120×
8）.碘钨灯套13.5×
2套
6.2施工所用测量仪器、仪表序号仪器设备名称规格型号单位数量1，钢卷尺50m1把，经纬仪j2-1台，水准仪1台，线锤3米2只；
注：
对以上各计量器具在使用前都经过专业检测单位检验，确保计量器具的使用有效性合乎标准要求。
7、三轴深层搅拌桩施工特殊情况处理措施
（1）有异常时，如遇无法达到设计深度进行施工时，应及时上报甲方、监理，经各方研究后，采取补救措施。
（2）在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与设计单位、业主、监理共同协商，确定解决办法。
（3）施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成桩工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续桩体；
如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。
（4）发现管道堵塞，应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。
渗漏水处理在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。
具体采用以下两种方法补漏。
引流管：
在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。
双液注浆：
①配制化学浆液。
②将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。
③注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位。
④注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。
⑤施工参数。
注浆压力：
0.3-0.8mpa注浆流量：
25-35l/min注浆量：
0.375m3/延米浆液配比：
a.液水：
水泥：
膨润土：
外掺剂=0.7：
1：
0.03：
0.03水泥选用普通硅酸盐水泥标号为32.5级。
b.液水玻璃选用波宽度为35-40°
bla液：
b液=1：
1初凝时间：
45秒凝固强度：
3-4mpa/2h2。
确保桩身强度和均匀性要求做到：
①水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
②土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。
③浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
④压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
⑤发生管道堵塞，应立即停泵处理。
8、保证工程质量的技术措施
8.1施工技术关键及保证措施为达到设计图纸及施工验收规范规定的质量标准，除了在人、机、料、法、环各个影响质量的环节上进行全过程控制以外，具体还要注意以下几方面：
（1）施工现场应先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，遇明浜（塘）及低洼地时应抽水和清淤，回填粘性土（或置换土）并分层夯实，铺设路基箱，路基承载力应满足重型桩机平移、行走稳定的要求，确保搅拌桩垂直度达到设计要求。
（2）水泥搅拌桩应按设计要求进行试成桩，确定在本工程中实际采用的水泥浆液水灰比、成桩工艺和施工步骤，试桩定为2-3组。
（3）工程拟采用电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定，因故搁置超过2小时以上拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。
（4）严格控制搅拌桩下沉速度和搅拌提升速度，并保持匀速下沉（提升），搅拌提升时不应使孔内产生负压造成堤坝周边地基沉降，在桩机筒身上做好明显标志，严格控制隔水帷幕桩顶和桩底标高。
（5）为提高围护桩的隔水质量，本工程采用三轴搅拌桩全断面重复套打搭接工序。
桩与桩搭接时间超过24小时，应作为冷缝记录在案，采取在搭接处补做搅拌桩等技术措施，确保搅拌桩的搭接质量。
（6）每台班（24小时）抽查1组三联（7.07cm×
7.07cm×
7.07cm）标准模水泥土试块，取样应有代表性，自然养护测定28天后试块无侧限抗压强度，应达到设计要求。
（7）认真填写每班组水泥记录及相应报表备查。
（8）施工过程中随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每组桩和检验批进行质量评定，检查重点是：
水泥用量、桩长、制桩过程中有否断桩现象、搅拌提升时间。
（9）水泥土搅拌桩成桩后可以进行必要的质量跟踪检验，了解搅拌均匀程度桩身强度，以及防渗止水效果，如出现个别不符合规定要求的桩身部位，应采取有效补救措施。
8.2成桩施工的质量控制
（1）认真做好各施工班组作业人员分层次技术交底，以及上岗前的培训工作，持证上岗，确保岗位工作质量。
（2）确保使用设计强度等级的水泥，进场水泥及时送检，合格后方可使用。
（3）严格控制水灰比（1.5-2.0）及掺入量，确定下沉速度为1m/min，提升速度为2m/min。
（4）施工机械性良好，jb-180桩机ф850三轴搅拌机、在进场前检修，施工时及时例保、检查；
bw-200型压浆泵及时维修、保养，并准备应急备用压浆泵一套，从而确保喷浆的均匀性和连续性。
（5）施工前对桩机垂直度进行检查校正。
（6）加强上述施工质量点的全面管理，项目部实现24小时岗位值班制度，做好施工过程质量控制记录。
（7）施工过程中，由专人负责填写施工记录，施工记录表中详细记录桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比。
8.3工程技术资料管理在施工过程中使用的资料应符合国家和地方的标准，对资料进行收集、整理、编目、汇总装订，提供原始记录供有关部门检查，核定。
竣工后按规定归档。
六、钻孔灌注桩施工
1、选用钻孔灌注桩施工机械
选用8JD冲击钻机1台套，GPS-20HA型钻机1台套，采用泵吸反循环回转钻进成孔。
2、钻机安装
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。
钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。
钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。
3、泥浆及泥浆循环系统
施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。
钻进泥浆性能指针一般为：
粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。
根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、粘土造浆后立泵回灌循环组成泥浆循环系统，并需在墩台围堰中设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。
4、钻进成孔
根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。
钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。
开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。
施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；
在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。
冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。
在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。
操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
5、成孔后的清孔、下笼、灌注
（1）清孔
钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。
砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。
清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：
相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。
可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。
（2）钢筋笼制安
钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。
焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。
钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。
为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。
护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。
（3）水下砼灌注
A、根据现场条件及水上施工方案，水下砼采用砼运输车或拖式砼泵输送至孔口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。
B、现场采用直径275mm壁厚5mm的法兰连接导管灌浆。
下管时，做到导管内涂油光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。
导管使用前必须做水密试验和抗拉试验。
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