浮法玻璃工艺设备安装验收规范.docx
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浮法玻璃工艺设备安装验收规范
浮法玻璃工艺设备安装验收规范
一、原料设备安装验收规范
1．总则
1.1本规范适用于浮法玻璃生产线工艺设备的安装。
1.2工艺设备的安装,其定位尺寸应严格按照设计图纸上的要求。
对于有多层楼面厂房,应遵循“先上后下、先大后小”的原则进行安装。
1.3在工艺设备的安装过程中，应注意保护环境，减少和避免环境污染。
2．设备安装、验收程序
2.1安装前检查
2.1.1设备到厂后检查包装是否完好，有无损伤。
2.1.2开箱后按装箱清单检查设备是否完整无缺，配件是否齐全。
2.1.3设备外观质量检查，是否有擦伤、划痕、凹陷等。
2.2安装单位在施工前,应按本规范要求编制详细的安装工艺规程和安装施工方案，并认真贯彻执行。
2.3在安装过程中，应严格按工序检验，经检验合格后，下道工序方能施工。
2.4安装和质量检验时所用的测量仪器、工具须经计量部门鉴定、认可。
3．设备安装、验收规范
3.1斗式提升机
3.1.1斗式提升机的安装说明
3.1.1.1斗式提升机为垂直式,其基础承受着提升机的全部重量,故在安装前应对基础进行检查与找正。
本机的安装程序根据安装现场和施工条件的不同有各种安装方法,通常采用如下方法。
首先安装下部区段,使其上法兰平面处于水平后,并将下部区段紧固于基础上,然后在下部区段上依次逐一安装中部机壳,中部机壳安装与校准后,即可安装上部区段,然后安装驱动平台及驱动装置等机件。
3.1.1.2防偏框架安装
因为斗式提升机有相当的高度,为了改善其稳定性,在其中部位置应设置防偏框架以防止其侧向偏移,防偏框架应可靠地紧固于斗式提升机附近的建筑物上且不应限制斗式提升机在垂直方向上自由伸缩。
3.1.1.3斗式提升机机壳的连接法兰面间应垫橡胶板,以保证密封。
3.1.1.4斗式提升机的金属构架安装完毕后,开始装配胶带料斗,最后装上左右半罩。
3.1.1.5牵引斗子的胶带有橡胶输送带和尼龙输送带两种。
输送带的接头采用硫（塑）化连接。
采用硫（塑）化连接,可大大延长输送带的使用寿命,其接头强度仅稍低于牵引胶带本体强度。
3.1.1.6在胶带上装配料斗时,应先切割一段足够需要长度的胶带,严格按照下表1在胶带上划出固定斗子用的孔线,以保证斗子有正确的节距和配置。
表1
斗式提升机型号
TD100
TD160
TD250
TD315
料斗型式
Q
H
Q
H
Zd
Sd
Q
H
Zd
Sd
Q
H
Zd
Sd
料
斗
斗宽
mm
100
180
250
315
斗距
mm
200
280
350
380
450
480
580
输送带宽度
mm
150
200
300
400
斗式提升机型号
TD400
TD500
TD630
料斗型式
Q
H
Zd
Sd
Q
H
Zd
Sd
Q
H
Zd
Sd
料
斗
斗宽
mm
100
180
250
斗距
mm
480
580
500
625
710
输送带宽度
mm
500
600
700
3.1.1.7料斗胶带安装后,再安装上部区段、左右半罩、驱动装置，最后将输电线路接于提升机的电动机上。
3.1.2斗式提升机安装的基本要求
3.1.2.1安装斗式提升机的地基必须坚固，下部区段支撑面应处于水平位置，机壳法兰必须对齐，不得有显著的错位。
3.1.2.2斗式提升机的机壳应力求在同一垂直线上，其垂直线偏差在1米长度上，不应超过1毫米，累积偏差不超过全高的1/2000毫米。
3.1.2.3斗式提升机的传动滚筒轴和拉紧滚筒轴应相互平行，不得交错。
3.1.2.4料斗胶带安装后,在斗式提升机内不应有偏斜与碰撞机壳现象发生。
胶带接头应牢固，接缝平整。
3.1.2.5借助于螺旋拉紧装置均匀地调整胶带，使其具有正常工作所需的拉紧力。
为了使其在使用过程中，具有足够的张紧行程，向下尚未利用的张紧行程应不小于整个行程的50%。
3.1.2.6斗式提升机安装完毕后，人力盘动高速轴，转动应灵活、圆滑。
不允许发生运动机件与固定机件相互碰撞现象与胶带跑偏现象。
3.1.2.7若上述要求全部达到并认为满意，则应将所有螺栓拧紧。
清除提升机内部的所有零碎物件，以及向各润滑部位加足润滑油，然后进入四小时的无载荷试车。
3.1.3斗式提升机无载荷试车程序
3.1.3.1观察料斗、牵引胶带及滚筒在机壳内运行情况，运行部分不得与相关部分发生碰撞与卡住现象。
3.1.3.2检查各轴承的温升是否正常，其密封装置是否有漏油现象，传动装置工作情况，减速器内有无过激的响声，电气控制设备的作用是否正常。
3.1.3.3应仔细观察逆止装置是否有过热或其它异常现象。
3.1.4斗式提升机负荷试车程序
3.1.4.1负荷试车应在设计的输送量及所输送物料的条件下进行。
3.1.4.2观察传动装置的工作情况，电动机的负荷情况，是否已达到满载或者超载，电气控制设备是否正常工作，减速器内有无过激的响声。
3.1.4.3在均匀给料的条件下，注意输送物料的挖取特性，进料口输送物料的中心是否与料斗的中心对准，下部区段不得发生物料的积塞现象，检查物料在料斗内的充填程度，输送量是否达到了设计要求。
3.1.4.4停止斗式提升机的运行，注意观察逆止装置的作用性能。
3.1.4.5负荷试车后，应重新检查所有紧固螺栓是否有松动现象。
直到消除负荷试车所发现的缺陷并认为满意后，方算安装完毕，可交付使用。
3.2强制式混合机
3.2.1强制式混合机安装的基本要求
3.2.1.1吊运混合机的起重机起重能力应大于包装箱外面标志的设备毛重。
3.2.1.2起重所用的绳索应保证能负担所承受的重量,并不得有损伤、断股等情况。
3.2.1.3起重前应先将足够粗的钢管穿入机架上的φ80预留孔内，套上绳索。
吊运时绳索不准直接触及筒体，与筒体及锐边接触处应垫加木块、织物等保护物。
3.2.1.4当混合机起吊离地50～100毫米时,应检查重心位置是否正确,肯定无歪斜倾侧和不稳定等情况后,才能再提升吊运至需要地点。
3.2.1.5如无起重设备,则可用钢管垫入机架底部进行搬运。
3.2.1.6混合机应安装在水平的坚固基础上,各拆卸件按混合机总图位置及要求进行装配。
国产混合机基础按所需标高用高强度混凝土制作,基础离地面的标高不小于400毫米（即机架地脚离地面不小于400毫米）,以便设备的维护保养。
3.2.1.7混合机在现场安装就位后须进行调整,以保证达到下列要求。
1涡浆装置电动机的标高和位置,液力耦合器和小螺旋锥齿轮轴在同轴线上,允差不超过±1mm。
2根据混合机的使用情况适当调整涡浆装置上的各铲片。
刮板与筒体底部和内壁的间隙,一般为5mm。
3调节涡浆装置上每只铲臂的预加载荷,一般可先调整弹簧压缩量,然后拧紧防松螺母。
生产20付混合料后,再逐个检查一次各螺母是否拧紧。
弹簧压缩量见下表
混合机型号
QH7000
QH5250
弹簧压缩量（mm）
51
54
预加载荷（kg）
750
800
4根据卸料门的启闭位置,调整好限位开关。
5调整大水管的安装位置,要求水管喷出的雾状水均匀地喷撒在料层中间,不与筒壁接触。
3.2.2强制式混合机无载荷试车程序
3.2.2.1各处固定螺钉,螺母仔细检查拧紧。
3.2.2.2用手转动液力耦合器,带动减速机转动,要求运转自如,无阻卡现象。
3.2.2.3启动润滑油泵向减速机供油润滑,检查箱内油位变化情况,适当补充润滑油。
3.2.2.4待回油管回油后,启动主电机。
3.2.2.5混合机空运转两小时,要求:
1运转平稳,无异常周期性噪音及振动。
2测定主电机电流,要求在正常工作电流范围内,无明显波动。
3回油顺利,油箱内油位保持相对稳定。
4检查各处轴承,温升不得超过30℃（尤其是在高速轴承处）。
5各运转结合面处无明显渗漏油现象。
3.2.2.6开启卸料门十次,要求:
1活塞杆伸缩自如,无严重爬行现象。
2扇形门开启灵活,无阻卡及不到位现象。
3检查气动三联件是否工作正常。
3.2.3强制式混合机负荷试车程序
3.2.3.1启动润滑油泵电机,启动后检查旋转方向是否正确,润滑油是否从油管中回流到油箱。
油箱液位应在合适位置。
进出油基本平衡,液面稳定。
3.2.3.2等润滑正常后,启动主电机,检查涡浆装置的旋向是否正确。
3.2.3.3根据工艺要求的程序向混合机筒体加入配合料进行混合。
3.2.3.4根据工艺要求和程序,对混合机筒体内的配合料加水和加汽。
3.2.3.5当达到一定的混合时间,混合均匀度达到工艺要求,操纵气动控制箱中的二位四通电磁阀换向,使卸料门自动开启,开始卸料。
3.2.3.6卸料完毕后,使气动控制箱中的二位四通电磁阀复位,卸料门闭合,完成一个混合周期。
3.2.3.7当工作完毕,混合机要停机时,应先排空筒内物料,之后先停主电机,然后再停润滑油泵电机。
3.2.3.8负荷试车工作完毕后，维护保养项目：
1清理混合机搅拌筒体内各处积料、积灰、并清除干净，对于搅拌筒体内涡浆壳体，喷水管等和搅拌物料不接触部分容易造成积灰，清洗后涂一薄层机油，便于下一次清洗。
2清理混合机搅拌筒体外各处积灰，并用水冲洗干净。
3检查喷水管上喷水嘴是否有堵塞或喷水不畅现象，如有，则须拆开清洗。
4在各润滑点加注润滑油，检查各油嘴是否畅通。
5检查铲片、内外刮板和底衬板、筒体内外衬板的间隙，要求调整控制在5毫米。
6检查涡浆装置中的铲臂预加压力弹簧，调整螺母和拧紧螺丝，不得出现松动现象和铲臂卸荷现象。
7检查气动控制箱中电磁阀是否漏气，动作是否灵活。
8检查润滑油箱内润滑油质量及液面高度，必要时及时补充。
9检查卸料门处密封情况，发现卸料门处有漏料现象时，须将密封橡胶条适当降低，或调整扇形下料门下螺母，使扇形门和搅拌筒体卸料口间隙合适。
3.2.4强制式混合机施工安装、试车安全操作程序
3.2.4.1混合机安装时，所有管线须妥善处理以防工作时压坏或碰伤而造成意外事故。
3.2.4.2混合机本体都带有罩盖并固定，以确保安全。
3.2.4.3混合机试车时不能随意打开检修孔盖，在检修混合机任何部位时，必须先把空气断路器打开，切断气源。
挂上维修指示牌，并拆下电源保险丝随手带好才能操作。
3.2.4.4在混合机负荷试车过程中严禁中途将主电机停止，如中途发生停电事故，须立即打开卸料门，并尽可能把筒体内混合料排尽，严禁重载启动！
国产强制式混合机润滑点加油部位见下表
序号
加油部位
润滑剂
加油方法
1
卸料门轴承
钙基润滑脂
压注油杯
2
卸料汽缸支撑销
10号机油
油壶滴注
3
卸料汽缸前盖
钙基润滑脂
油枪压注
4
气动控制箱油雾器
10号机油
油壶
5
气动控制箱过滤器
在柴油中清洗
6
润滑油箱
20号机油
7
润滑油箱过滤器
在柴油中清洗
8
电动机轴承
钠基润滑脂
9
减速机输出端轴
钠基润滑脂
3.3电磁振动给料机
3.3.1电磁振动给料机安装的基本要求
3.3.1.1电磁振动给料机为座式安装和悬挂式安装二种,座式安装须在底座加橡胶减振弹簧,悬挂式安装时为了给料机横向摆动,悬挂吊链（绳索）应向外张开15°,四个悬挂吊链（绳索）应吊挂在具有足够钢度的结构上。
3.3.1.2悬挂式安装给料机时,可以采取下倾式安装。
对于粘性物料及含水量较大的物料也可将下倾角度增加到15°,如给料及用于配料,定量给料或自动成粮食,为保证给料量的均匀稳定,防止物料自流,给料机必须水平安装使用。
3.3.1.3电磁振动给料机安装时,一般不要拆卸安装,安装后的给料机周围应有一定的激动气隙,使给料机处于自由状态。
3.3.1.4安装后的给料机横向应水平,以免给料机工作时物料向一侧偏移。
3.3.1.5按控制原理图进行接线,并进行接地保护。
3.3.1.6安装完毕的GZ系列电磁振动给料机,在试运转前必须松开检修时用的联接叉定位螺栓,然后用螺母锁紧。
3.3.2磁振动给料机安装后的调整
3.3.2.1电磁振动给料机在出厂前已经调试好。
经过现场试车,各项技术参数确实达不到设计要求时,也应进行一些必要的调试。
3.3.2.2调整铁芯、衔铁之间的装配气隙:
GZ系列电磁振动给料机振动器的设计气隙为2毫米（即铁芯和衔铁之间的装配气隙）,DMA系列电磁振动给料机振动器的设计气隙为2-2.5毫米,如果装配气隙偏大,将会引起电流值的显著增大,以至烧毁线圈；相反,如果气隙偏小，容易引起铁芯和衔铁发生剧烈碰撞，造成铁芯和衔铁的损坏，装配气隙的调整是用铁芯凸耳的长孔和铁芯后部的调整螺栓来实现的。
在调整装配气隙的同时，铁芯和衔铁的两个工作面必须保持平行，调好后再把调整螺栓锁紧。
3.3.2.3弹性系统的调谐弹性系统的调谐就是调整系统的谐振指数，电磁振动给料机的设计调谐值为0.9,双质体在低临界近共振状态下工作。
如果系统的调谐值低于0.9，电流达到额定值时振幅偏小，降低给料机的给料量，如果系统的调谐值高于0.9，特别是接近共振点时给料机负载后调谐值继续升高，容易达到超临界状态，也可能远离共振点，引起振幅下降，造成物料输送不稳定或降低给料机的给料量，因此电磁振动给料机必须进行反复细致的调谐。
电磁振动给料机的调谐是通过调整板弹簧组的片数来实现的。
GZ系列调谐时，首先拧紧板弹簧的顶紧螺栓并松开装配用的连接叉定位螺栓。
DMA系列调谐时，首先拧紧板弹簧的紧固螺栓、磁铁上的紧固螺栓和调整螺栓，然后接通电源，调节电位器旋钮逐渐增大电流，同时观察振幅指示牌所示的振幅，如果电流达到额定值时，振幅偏小，则应首先把板弹簧的顶紧螺栓稍许放松。
这时如果振幅增大，电流下降，说明板弹簧钢度偏大，应适当减少板弹簧片数;如果顶紧板弹簧的螺栓放松之后,振幅更加偏小,则说明板弹簧组的钢度偏低,应适当增加板弹簧片数。
如果初开车,当电流达到额定值时振幅偏大，并超过额定值,则说明应首先把板弹簧板弹簧组的钢度偏低,亦应适当增加板弹簧片数。
如此反复进行,直至振幅、电流达到额定值时为止（当振幅达到额定值时电流稍低于额定值时亦可）。
3.3.3电磁振动给料机无载荷试车程序
3.3.3.1开车前应先检查控制装置的内部接线是否松动或脱落,如有松动或脱落,应按控制原理图接好。
可控硅管壳与散热器应接触良好,保证元件工作时散热正常。
3.3.3.2启动及停车
初次开动电磁振动给料机前,应先将电位器旋钮调至“零”位,接通电源后逐渐增大电流。
直至额定值,以免由于意外原因烧毁控制箱和线圈。
电磁振动给料机允许在额定电压、电流和振幅下直接起动与停车。
3.3.3.3振幅的测量
电磁振动给料机槽体上均带有振幅指示牌,其指示部分为一直角三角形。
其直角边与振动方向垂直,当指示牌与槽体一起振动时,由于视觉暂留,则直角边与斜边形成一个交点,其交点所对应的标尺数即为被测槽体的双振幅值。
3.3.3.4电磁振动给料机在现场安装调整完毕后,应进行不少于2小时的空载试车,在试运转过程中电流和振幅除随电网电压波动而变化外,应该是稳定不变的。
3.3.3.5在试运转过程中检查给料槽振幅及电流的稳定情况。
3.3.3.6振动器的密封罩必须盖好,以防板弹簧之间的间隙阻塞。
3.3.4电磁振动给料机负荷试车程序
3.3.4.1启动、停车及检查项目均与无载荷试车程序相同。
3.3.4.2生产率的调节
电磁振动给料机的生产率调节通常采用如下两种方法:
①调节电磁振动给料机的振幅,在额定振幅范围内,通过旋转控制箱电位器旋钮或输入自动控制信号可以直接调节振幅,从而可以无级地调节给料机的生产率。
②调节料仓闸门的开度改变料层厚度,也可以达到调节给料机生产率的目的。
3.3.5电磁振动给料机试车中的故障及处理方法
表1试车中的故障及处理方法
序号
故障征象
故障原因
处理方法
1
接通电源后机器不振动
保险丝故障
更换保险丝
线圈导线短路或引出线接头断了
用摇表或欧姆表检查电阻,处理短路或接好引出线
2
振动微弱、调整电位器振幅反映小不起作用或电流
可控硅被击穿
更换可控硅
气隙堵塞、板簧间隙堵塞
清除堵塞物
3
机器噪音大,调整电位器振幅反映不规则,有猛烈的撞击声
板弹簧发生断裂
更换新板弹簧
振动器与槽体连接螺栓断裂或松动
更换或拧紧螺栓
铁芯和衔铁发生撞击
调整气隙到标准值2毫米,增减弹簧板
4
机器间歇地工作或电流上下波动
线圈损坏
检查线圈层间或匝间有无短路现象和引出线接头是否虚联,然后修理或更换线圈
5
空载试车正常,负载后振幅降低较多
给料槽承受料柱压力过大
改进料仓出料口,减少料柱压力
6
其余正常,只有电流偏高
可能气隙太大
调整气隙到标准值2毫米
3.4芒硝煤粉混合机
3.4.1芒硝煤粉混合机的安装要求
3.4.1.1安装后用手转动主轴。
观察叶片与筒体之间的间隙,应满足3±0.5毫米的要求,并要求运转轻便。
3.4.1.2传动机构各部位应运转灵活,无阻卡,手动开闭操作机构应搬动灵活,自锁可靠。
3.4.1.3所有紧固螺栓均应旋紧,不得松动。
3.4.2芒硝煤粉混合机试车程序
3.4.2.1在开车前,各转动点和轴承均应加好润滑脂（钙-钠基润滑脂ZNG-2）。
3.4.2.2细致检查各紧固点螺栓是否有松动现象。
3.4.2.3试车期间检查轴承温升情况。
3.4.2.4空车启动,芒硝煤粉混合机空车运转2小时后,如运转正常后可进行加料负荷试车
3.4.2.5注意观察芒硝煤粉混合机密封是否良好,有无不正常的运转音响,机体振动是否正常。
3.4.2.6在不停止芒硝煤粉混合机运转的情况下打开卸料门,观察放出情况,在混合机内有料的情况下白允许停车。
二、熔窑安装验收规范
1．总则
1.1本规程参照现行行业相关规范制定。
1.2规程适应于浮法玻璃熔窑砌筑工程施工及验收。
1.3浮法玻璃熔窑砌筑工程必须按浮法玻璃熔窑设计施工图施工。
1.4浮法玻璃熔窑砌筑工程的材料，应按设计要求采用，符合“国标”及现行材料标准的规定。
1.5浮法玻璃熔窑砌筑工程应与熔窑基础、窑体骨架结构和有关设备安装经检查合格并签订工序交接证明书后，才能进行施工。
工序交接证明书应包括下列内容：
1）无隐蔽工程的验收记录；
2）地下水位的测量记录；
3）窑体土建基础的验收记录；
4）熔窑纵向中心线和１＃小炉中心线的测量记录；
5）熔窑控制标高的测量记录；
6）钢结构安装位置的主要尺寸的复测记录；
7）锚固件、焊接件等质量的检测记录。
1.6浮法玻璃熔窑砌筑工程施工的安全技术、劳动保护，应符合国家现行有关法律、法规。
2．施工准备
2.1技术准备
2.1.1熟悉施工图纸窑炉技术指标、技术要求及有关技术资料。
2.1.2在熟悉图纸的基础上，施工单位和工程设计人员必须进行集中图纸会审，了解设计意图。
2.1.3搜集和分析有关现场自然条件及技术经济等资料。
2.1.4认真了解窑炉砌筑各个部位的结构形式、几何尺寸、材质、熟悉有关技术要求、技术规范。
2.1.5了解与窑炉砌筑相关的钢结构的设计形式、支撑形式、几何尺寸等。
2.1.6核对窑炉砌筑关键部位中心线及标高，如１＃小炉中心线、窑炉纵向中心线、主梁标高、次梁标高、炉条碹顶标高、池壁顶标高、胸墙标高等。
2.1.7计算出窑炉各部位砖材的工作量，提出材料计划，加工件计划，加工砖计划。
2.1.8提出木模加工形式、木模支撑形式及用料计划,满足熔窑施工。
2.1.9专业技术人员应协同施工单位对施工班组进行熔窑施工技术交底。
2.1.10专业技术人员应协同施工单位对施工班组进行全面的安全技术交底。
2.2施工组织
2.2.1编写施工方案,根据施工图纸对施工对象提出可行性的施工方法、施工顺序、所用施工机械的选择等。
2.2.2根据合同工期，窑炉砌筑的工程量及筑炉施工工艺编制施工网络计划图表。
并根据网络计划图表编制出分季、月、旬施工的作业计划，在网络计划图表的编制过程中应同时考虑与窑炉砌筑有关的钢结构制作、木模制作的时间计划。
2.2.3绘制施工平面布置图
施工平面的布置应遵照在保证施工的前提下尽量减少施工占地面积，减少临设、降低临设费用的原则，缩短场内运输距离，减少材料、设备的二次搬运。
由甲方协调确定仓库、材料、设备的堆放场地，砖的加工场地,加工后砖的堆放场地，木模制作场地,予砌场地，灰浆搅拌场地等，这些地方应尽量靠近施工使用地点，木模制作场地应严禁烟火。
工地现场办公室，施工小组工具房，更衣房等生活临时设施应考虑使用方便，符合安全防火要求。
临时给水管网、供电布置：
由现场的上水主管接入工地用水和生活用水点，布置时力求管网总长度最短，应尽量沿道路边缘埋于地下。
现场临时用电一般由建设单位变电所引出，沿各用电点布置低压力线路和照明线路，根据现场动力用电情况，选择变压器的规格及导线截面尺寸。
2.2.4劳动力需用量计划
根据工程量定额及工期要求编制劳动力需用计划，提出不同施工阶段所需劳动力人数，其中包括技工、辅助工、力工三类。
2.2.5施工机具需用计划
根据施工方案、施工进度计划编制施工机具用量计划，较大型机具设备：
如，磨砖机、铣砖机、切砖机、混凝土搅拌机、泥浆搅拌机和提升机具、吊装设备、测量仪器、木工设备等应设专人负责，所有计量器具应经过校验后方可使用。
操作工人个人用工具应装备齐全，满足操作要求，施工小组应备有工具柜、工具箱，个人配有工具包应妥善保管。
2.2.6施工技术措施
为保证施工质量、提高施工速度，在筑炉施工中主要考虑以下几个方面：
提高材料加工，构件预制质量所采取的技术措施，如：
在砖的加工工序上为确保加工精度采用机械加工等。
为保证施工质量采用新技术、新工艺、新材料、新设备。
窑炉砌筑关键部位施工工艺，操作方法及质量检测手段等。
2.2.7质量安全措施
建立质量保证体系，安全保证体系，要求施工人员在施工中严格按规程要求施工，在每道工序上有严格的自检记录，随时对施工小组的施工记录进行检查、核对，每道工序施工完毕要经各级质检部门检验合格方能进行下一工序施工。
根据不同的作业环境，工程特点制定相应安全措施，施工中严格遵守操作规程。
2.3耐火材料的运输、保管、验收
2.3.1耐火材料的验收
耐火材料的验收应严格按国家规范验收，所有耐火材料都必须有材质证明及试验报告，并用专制的样板卡规对各类耐火砖进行量度，检查其外形尺寸。
设计上有特殊要求的必须按设计要求验收，验收标准不低于现行国家规范。
2.3.2耐火材料的仓储、现场堆放的耐火材料，应防止受潮，超过出厂日期的耐火泥、水泥等应重新做标号试验，合格后方能使用，耐火泥应分类存放。
耐火材料的堆放应满足以下要求：
所有耐火材料的存放都应有明细台帐及存放位置的分布平面图；按施工顺序，先施工的部位的耐火砖尽量靠近运输路线；各类耐火砖按材质不同，型号不同分别砖垛堆放；所有砖垛应以标签标明砖号、砖种，主要尺寸及使用部位；砖垛间的宽度、人行道不小于6
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