脱硫脱硝SNCR.docx
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脱硫脱硝SNCR
脱硫脱硝（SNCR）了解一下！
脱硫脱硝
一，脱硫部分：
1、启动前检查：
1）罗茨风机检查，电机无异常，风机本体无异常，油位正常，风机出口压力表正常。
2）给料机及粉仓检查，给料机无异常，粉仓料位正常。
3）压缩空气系统正常，压缩空气压力正常。
4）锅炉系统正常，锅炉系统达到投运条件，炉前石灰石管道阀门处于关闭状态。
2、启动流程：
建议手动启动，系统运行正常后投自动，优点是能时刻关注设备运行状况，发现问题能够及时处理。
1）开启炉前石灰石阀门（务必打开，否则容易造成风机及相关设备损坏）
2）启动罗茨风机，确认风机正常运行，待石灰石管道压力测点压力稳定后（鉴于12#未完全进行调试，给料机启动条件石灰石管道空管压力根据实际情况设定）进行下一步操作，由于工作环境温度较低，请务必核对现场压力表与压力变送器压力数值偏差在允许范围内，确保压力变送器正常工作。
3）启动给料机，置变频器最小频率，观察给料机允许情况，确认无异常后，可置给料机频率10HZ（20%）。
正常运行后根据锅炉出口SOx浓度及锅炉出力适当调整给料机频率。
请勿大范围调整给料机频率，以防止给料量变化过大造成管道堵粉。
4）鉴于石灰石粉存放时间及工作环境湿度的影响，请业主根据实际运行情况自行设定吹堵压力
5）系统运行正常后，可投入系统自动运行。
3、系统停止流程：
系统可以自动运行系统停止流程，也可切换自手动，停运系统如下：
1）停给料机，手动减小给料机频率置5HZ，停给料机。
现场确认给料机停运。
2）观察石灰石管道压力，管道压力降低置空管压力后，继续通风2-3分钟。
停罗茨风机，系统压力降低至停运状态压力后，检查风机及相关设备，确认停止运行后进行下一步操作。
3）关闭炉前石灰石管道阀门。
系统说明：
1）系统自动运行逻辑根据锅炉负荷调整给料机频率（石灰石粉给粉量），用户可自行定义脱硫系统运行启动运行允许的锅炉负荷。
给料机频率与锅炉负荷相对应。
建议在满足脱硫要求情况下最小频率10HZ，最大频率不超过25HZ（估算值），最小频率10HZ为电机保护频率，即长时间允许最小频率，最大频率应根据锅炉出口SOx浓度、燃料含硫量及石灰石粉物性情况适当调整。
2）石灰石粉管道空管压力即给料机启动条件，应根据实际罗茨风机空载运行压力设定。
根据冬、夏环境温度等情况确定空载压力，可设定为不同情况下实际压力最小压力90%。
3）系统防堵吹扫压力，即吹堵阀启动条件，系统压力达到疑似管道堵塞压力时，如处于自动运行状态，系统会开启吹堵阀进行吹堵，同时降低给料机频率。
因此吹扫压力设定影响系统运行稳定性。
该值可根据给料机最大频率下，全年运行对应最大压力进行设定，设定值1可为该压力值115%，设定值2可为该值120%。
因电厂冬夏工作环境差异较大，请业主务必对上述数值进行分析比较，保障系统运行可靠性。
二，脱硝部分：
1、启动前检查：
检查系统各设备处于正常备用状态。
1）检查压缩空气母管系统压力正常。
2）检查尿素溶液母管系统压力正常。
3）检查计量模块阀门处于停运状态
4）检查分配模块阀门处于待运行状态
5）检查流量变送器处于正常状态
6）确认其他阀门处于正常状态（常闭、常开）
2、启动流程：
同脱硫系统，建议手动启动，系统达到正常后投入自动。
1）确认锅炉处于脱硝系统可投运参数。
2）打开尿素溶液开关阀，调整尿素溶液调节阀开度，调整流至400L/h。
3）检查各喷枪流量，确认各喷枪流量相对均匀，如有个别喷枪流量异常，需进行处理检查；确认喷枪压缩空气压力正常，如有异常需进行处理。
5）根据锅炉负荷及锅炉出口NOx浓度进行流量调整，增加时调大尿素溶液管路调阀开度，减少时调小尿素溶液管路调阀开度。
6系统运行正常稳定后，可投系统自动。
3、系统停止运行：
可以自动停止，也可以手动停止系统运行，停止流程为：
1）关尿素溶液调节阀。
2）确认喷枪冷却压缩空气处于运行状态。
保障喷枪处于压缩空气冷却状态。
防止喷枪干烧。
系统说明：
1）脱硝系统应保证尿素溶液与压缩空气供应充分，压力尽量相近，压力偏差小于10%。
。
2）参数设置，锅炉额定负荷130t/h，脱硝系统投运启动允许负荷请根据旋风分离器出口温度进行对应负荷设定（暂定110t/h）。
与之对应的尿素溶液喷射流量为300L-450L（最大流量A），其中最大流量A应根据锅炉出口NOx浓度进行设定，如锅炉出口NOx远低于环保要求，可自行调小该值，但该值最大流量为450L。
例：
锅炉出口NOx浓度50mg可将A值调小，如出口NOx仍小于环保要求、脱硫原理
脱硫脱硝补充规程
第一章循环流化床锅炉干法脱硫技术介绍
一、脱硫原理
将石灰石粉磨至150目左右，通过气力输送系统喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫，反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。
CaCO3→Cao+CO2
CaO+SO2+1/2/SO2→CaSO4
二、循环流化床炉内喷钙脱硫特点
炉内钙基脱硫与其它脱硫方法相比具有积极利用循环流化床锅炉自身优势且投资少，系统简捷，容易操作维护，运行成本低等优点。
循环流化床燃烧技术其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：
1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能得到较好的脱硫效果。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
循环流化床锅炉炉内钙基脱硫方法，主要于脱硫剂的加入方式和喷入位置上优化的研究。
本项目采用低压稀相气力输送，多点喷入的方式，从锅炉多个二次风入口喷入，使其瞬间与燃煤释放出的二氧化硫充分反应，固硫反应速率较高。
循环流化床锅炉的二次风口，处于炉膛内部稀密二相分界位置，二次风的加入产生扰动，增强了气体的径向扩散，气体混合强烈；该点处于石灰石粉最佳的煅烧和固硫温度区域，因此脱硫效率高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度在150目时，炉内脱硫效率可达80～85%。
但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率一般为50-70%，影响脱硫效率的因素如下：
1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80%，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.在炉内飞灰及硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触，使石灰石无法完全发挥功效。
3.脱硫剂石灰石对脱硫效率的影响。
主要从石灰石粉（主要成分CaCO3）的加工工艺、颗粒度及粒度分布、化学成分含量、活性等指标加以控制。
a、加工后的石灰石粉，一般要求其形状越不规则，比表面积越大，则脱硫的效果越好，根据实验研究和工程实际应用表明石灰石粉碎方法中，冲旋法的石灰石粉加工工艺较好，这种方法粉碎的石灰石粉比表面积大，“活性”较高。
表1不同的加工工艺得到石灰石粉的比表面积比较
工艺
棒磨法
振动棒磨法
冲旋法
对辊法
球磨法
雷蒙法
型号
Φ2100
600型
ZYF430
Φ300
Φ1800
4R
比表面积m2/g
0.34
0.37
0.65
0.38
0.26
0.36
b、在石灰石粉的颗粒度及粒度分布上，要求石灰石粉的粒径在0-0.2mm之间，理想的粒度分布d50为200目。
颗粒较大的石灰石粉进入炉膛后不能在第一时间得到完全反应，参加床料循环过程中部分随炉渣排出；颗粒太小的石灰石粉进入炉膛后，还来不及反应，可能就被烟气夹带，不能被捕集器收集而排出。
所以只有最适宜的石灰石粉颗粒度，才能达到理想的脱硫效率和钙的利用率。
图1石灰石粒径与脱硫效率的关系
c、石灰石粉的化学成分指标主要描述为CaCO3含量、MgCO3含量、惰性物质含量、水分含量及活性指标。
其中，石灰石粉煅烧后的CaO含量越高越好（理论上的最高值为56%）。
表2石灰石粉的质量标准
序号
项目
单位
要求
1
CaCO3含量
%
≥92.3
2
水分含量
%
≤0.2
3
MgCO3含量
%
≤2.0
4
CaO含量
%
≥52
5
惰性物质
%
≤5.5
第二章 脱硫工艺系统及操作说明
一、工艺流程简介：
石灰石粉罐车将石灰石粉运至石灰仓，通过石灰石粉罐车自带的空压系统将石灰石粉输送到石灰仓内，仓顶设置脉冲除尘器进行料气分离，并在石灰粉仓上部设置压力真空释放阀，平衡料仓内压力，保护料仓不承压，石灰仓顶部设备一雷达料位计用于实时监测石灰仓内料位，石灰仓下设置一个出料口，出料口下部设置一套气力输送系统，料仓出料口设置手动阀门，用来检修设备，整个输送系统采用正压罗茨风机输送方式，旋转供料器设置变频调节，以调节进入锅炉的石灰粉的输送量，将物料按照需要输送至锅炉。
整个系统的输送管路均采用无缝钢管，管道弯头采用内衬耐磨陶瓷的大曲率半径管道弯头，保证输送系统运行的可靠性及稳定性。
系统配置：
本输送系统的配置能保证输送系统的安全性、经济性和可靠性，同时还根据现场条件，便于操作和维护。
整个系统运行经济合理，设备选型安全可靠，可满足生产装置的长周期安全生产需要。
具体设备配置如下：
静置设备：
雷达料位计（LXDB-08）一台、金属膨胀节（DN200）一台、仓顶脉冲布袋除尘器一台、金属膨胀节（DN65）6台、抽气室（RF70型）一台。
传动设备：
罗茨鼓风机（NSR125C，18.5KW）一台、旋转供料器（ARF70）一台、气化风机（NSR100,7.5KW）一台。
阀门设备：
手动插板阀（DN200）一台、手动插板阀（DN65）6台、手动插板阀（DN65）6台。
仪器仪表：
压力变送器（3051G）一台、风机进口耐震压力表1只。
管道：
DN80（φ89x4.5），管道采用无缝钢管；
弯头：
DN80，R=8D，弯头采用内衬耐磨氧化铝陶瓷；
二、操作说明：
◆石灰石粉罐车卸料说明：
卸料时请启动粉仓顶部布袋除尘器的清灰装置，卸料完毕关闭除尘器清灰装置。
1、单机试车方法和要求
1.1各传动设备空载单机试车。
1.2罗茨鼓风机、旋转供料器、气化风机等在试车前要检查油位。
罗茨鼓风机、旋转供料器、气化风机等在不通电的情况下，先手动盘车，保证各设备运转灵活且无卡滞或磨擦。
1.3手动盘车正常时，方可通电、点动试车，确认旋转方向是否正确。
1.4各类静置设备均已完成单机的试验，不再进行单机试车。
2、开车前的准备工作：
2.1检查：
对该系统范围内的所有管道、仪表、设备及电气等进行检查，并检查管线和设备上静电接地线是否连接完好；
2.2清扫：
对本系统所有设备和管线进行清扫，以除去尘埃、焊渣等物；
2.3打开该系统中所有的压力表、压力开关；接通系统中所需要的压缩空气开关。
3系统的启动顺序：
3.1首先通过雷达料位计确认石灰仓内物料料位保证石灰仓内有足够的物料，保证输送系统的连续物料供给；
3.2确定控制系统电源正常上电；
3.3确认仓顶流化系统正常工作，启动流化风机、电加热器；
3.4启动罗茨鼓风机，待罗茨鼓风机正常启动后，延时10S，启动旋转供料器，旋转供料器正常启动后，打开料仓出料口的手动插板阀，开始物料的输送。
同时：
旋转供料器采用变频电机进行驱动，通过控制系统设置的变频器可调整气力输送系统的输送量，从而保证系统可调整至正常合理经济的输送状态。
3.5停车过程，当操作人员需终止输送过程时，停车过程◆按以下顺序进行：
1）关闭出料口下部的手动插板阀；
2）延时1分钟左右后，关闭旋转供料器，待输送系统的输送管道的残余物料吹扫干净后，延时15s-20s左右，关闭罗茨鼓风机；
3）关闭流化系统（如输送系统长时间不运行，流化系统需定期开启一段时间，防止石灰仓内物料受潮、板结）
4、注意事项及预防措施：
4.1整个试车过程中，坚决贯彻“安全第一，预防为主”的安全方针。
4.2物料投料试车过程中，加强现场巡回检查，特别是罗茨鼓风机的压力、电流表电流等。
4.3如遇停电、气等情况，此时管道中必定存有物料，需按照以下方式处理：
先将旋转输送机、罗茨鼓风机与电源断开，等到送来电、气时，首先罗茨鼓风机空正常启动并将管道内物料输送干净后再重新按正常的启动顺序启动系统设备。
5、特殊说明：
1、罗茨鼓风机起动前，应确保整个系统的输送管路畅通，使风机在空载状况下正常启动。
2、说明中的延时时间及系统的压力报警值可根据现场实际操作情况进行适当设定及调整。
6、报警及故障：
本气力输送系统在运行过程中可能出现下列故障及报警，系统应能及时通知操作人员采取相应措施。
1、压力报警：
当罗茨鼓风机压力高时，操作人员应通过变频器调节旋转供料器的转速，降低系统的给料量，待系统压力降至合理范围后，再将旋转供料器转速调整正常值。
2、电流报警：
所有电动设备工作时，电机电流不能超过额定电流10%，当超过该值时需要停机并根据说明书检测相关设备。
第一节烟气脱硝（SNCR）工艺概述
1、SNCR脱硝系统简介
1.1脱硝系统概述
现代星旗生物发电有限公司1台130T锅炉烟气脱硝工程，采用选择性非催化还原法（SNCR）烟气脱硝工艺。
本脱硝装置配套的子系统主要包括工艺系统、控制系统和电气系统。
工艺系统中由尿素溶液制备系统、尿素溶液存储系统、尿素溶液计量分配系统、尿素溶液喷射系统。
本脱硝装置配套的工艺子系统，包括：
·尿素溶液制备系统
·尿素溶液存储系统
·尿素溶液计量分配系统
·尿素溶液喷射系统
·电气系统
·脱硝压缩空气系统
·仪表及控制系统
1.2脱硝工艺简介
现代星旗生物发电有限公司1台130T锅炉烟气脱硝工程采用选择性非催化还原法（SNCR）烟气脱硝工艺，是在没有催化剂存在条件下，利用还原剂将烟气中的氮氧化物还原为无害的氮气和水的一种脱硝方法。
烟气脱硝系统采用尿素作为还原剂，直接制备10%浓度的尿素溶液进行存储，通过泵将尿素溶液喷入分离器入口水平烟道。
主要反应为：
CO（NH2）2+H2O→2NH3+CO2
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O
综合为：
NO+CO（NH2）2 +1/2O2→2N2+CO2+H2O
当温度高于1200℃时,尿素热解的NH3则会被氧化为NO，反应式为：
4NH3+5O2→4NO+6H2O
还原剂的反应高效温度范围称为温度窗。
最佳温度区一般为850～1100℃。
当反应温度过高时，由于氨的分解会使NOX还原率降低，另一方面，反应温度过低时小于830℃后，氨与NOX的反应速度会下降，造成氨逃逸增加，也会使NOX还原率降低。
在燃用典型常用煤种（目前机组燃用典型煤质见表1-1）、处于锅炉最大连续出力工况（BMCR）100%烟气量、装置入口NOX排放浓度不高于300mg/Nm3 （6％O2，干烟气）条件下，脱硝效率≥67％，即满足NOX排放低于100mg/Nm3（6％O2，干烟气）的限值要求。
第二节本工程工艺流程及系统组成
1.脱硝工艺流程简介：
本工程设置的尿素溶液配制和输送系统包括尿素溶解罐、储存罐、尿素溶液转存泵、尿素溶液给料泵、地坑泵等。
在BMCR运行工况下，脱硫效率在55%--60%时，固体尿素最大耗量约为55kg/h。
工艺描述：
尿素制备车间的控制系统采用PLC控制系统，该系统可以独立运行，实现制备系统的现场操作，控制室内监视尿素溶液储存罐液位、尿素溶液循环泵出口流量、压力等信号。
散装尿素经汽车运输至尿素制备区，经电动葫芦及人工拆袋投放到尿素溶解配制罐。
使用溶解罐内的蒸汽盘管将工业水加热至所需温度，自动控制溶解水温度。
启动搅拌器，固体尿素经人工拆袋后投放到尿素溶解罐进行溶解，直接配置成10%浓度的尿素溶液，通过蒸汽盘管，保持溶解罐温度在50℃以上，避免尿素结晶析出。
尿素溶液配好后由尿素溶液输送泵输送到尿素溶液储罐，经尿素溶液循环装置送至尿素溶液计量分配装置，回流液自动返回尿素溶液储罐，尿素输送管道需要保温，存储罐控制溶液温度在10℃以上，避免管道内有尿素结晶析出。
主要设备规格
名称
规格技术要求
单位
数量
尿素溶液输送泵
Q=30m3/hH=15m材质：
304SS
台
2
尿素溶液循环泵
Q=0～1m3/hH=150m材质：
304SS
变频控制
台
2
地坑泵
Q=10m3/hH=20m材质：
304SS
台
1
尿素配置罐
立式、柱型，带蒸汽加热盘管Φ2m×2.3mH，材质：
304SS，有效V=5m3
套
1
尿素配置罐搅拌器
浆式，转速：
75rpm电机功率2.2kW，
材质为304SS
套
1
尿素储存罐
立式、柱型，带蒸汽加热盘管Φ4.7×6mH，材质：
304SS，V=100m3
套
1
电动起吊葫芦
起吊高度6m，起吊重量0.5T
套
1
第三节 尿素溶液配制与存储
1.纯尿素分析资料
脱硝系统用的反应剂为纯尿素，其品质符合GB2440-2001国家标准中农用合格品指标的尿素要求，如下表：
序号
分析结果
范围
1.
总氮（作为N）Wt.%
46～46.5%
2.
缩二脲Wt.% （作为NH3）
0.5～1.5%
3.
水分Wt.%
0.3～1.0%
4.
碱度（作为NH3）
100～300ppm
2．10%尿素溶液配制步骤和方法：
（1）尿素溶解罐进水
打开工业水进水手动门，观察电厂来工艺水压力,正常后通过PLC画面打开配制罐电动球阀向尿素配制罐进水，尿素配制罐液位联锁投入（液位SP值为1500mm=500mm+1000mm），500mm为连续配制溶液时罐内存留的液体液位，进水重量约3T。
（2）尿素溶解罐温度控制
正常后打开尿素配置罐蒸汽疏水门，使疏水（蒸汽冷凝液）到配制车间地坑，正常进汽后，观察尿素配置罐温度，使尿素配置罐温度保持在60℃左右，利于尿素溶解。
（3）尿素配置罐进固体尿素
本车间所用尿素是袋装尿素50kg/袋，要配制10%wt的尿素溶液，需要加入尿素300kg，即需连续加入6袋。
通过起重机运送到尿素卸料平台，经人工拆袋后投进尿素卸料斗进入配置罐，然后通过加热和搅拌对其进行溶解。
（4）系统循环加速尿素溶解（尿素全部投入后，等待1小时启动尿素转存泵）。
注意观察尿素转存泵就地压力表。
（5）尿素储存罐进料
尿素转存泵运行，向尿素储存罐进料。
（6）尿素储存罐温度控制
打开尿素储存罐蒸汽疏水门，使疏水（蒸汽冷凝液）到配制车间地坑，正常进汽后蒸汽开度在50%，观察尿素储存罐温度，使尿素储存罐温度保持在15--20℃（夏天15度,冬天20度）。
尿素配制量：
尿素储存罐100m3的容积，尿素配置罐每次配制3m3左右，脱硝连续运行，24小时消耗尿素量约1.2T，即每天（24小时）需要至少配制4罐尿素。
每配制一罐尿素10%溶液，从加水开始，到加热到60度需要1到1.5小时，人工投入尿素2人需0.5小时，两台尿素转存泵同时运行需10分钟配制罐打到尿素存储罐。
尿素转存泵启动前投入联锁，当液位降到500mm自动停运，即可加水配制下一罐。
正常运行时确保尿素存储罐液位不低于1米不高于5米。
尿素配置罐液位＜ （500mm）保护停尿素转存泵
尿素配置罐液位＞ （1500mm）允许启尿素转存泵
（7）尿素给料泵系统打循环（启动一台，另一台投入联锁）
手动打开尿素溶液循环回流背压调节阀PV-0202压力设定0.5～0.8MPa（根据SNCR计量模块处10%尿素溶液管道压力表压力设定，保证压力表压力在0.35MPa左右）。
打开尿素回流管道手动门使介质回到尿素储存罐；打开尿素给料泵入口手动门，在PLC上启动尿素给料泵，变频器频率设定在35Hz左右，观察尿素给料泵出口压力表压力约0.5～0.8MPa，观察尿素溶液循环回流情况，回流压力约为0.55～0.8MPa；正常后系统打循环观察设备运行情况。
尿素溶液循环回流背压调节阀投自动，压力设定0.05Mpa确保炉区尿素溶液压力在0.3～0.35MPa。
（7）尿素给料泵冲洗：
长时间停运泵，要用工业水冲洗泵及其相应管道。
先停泵，关出口门，打开冲洗水进水门，冲洗泵进口管道：
1～3分钟后关泵入口门，打开泵出口门，冲洗泵及其出口管道，3～5分钟后关闭泵出口门，最后关闭工业水进口门，冲洗完毕。
3、配制过程中注意事项：
1.检查尿素转存泵、尿素给料泵、地坑泵、搅拌器等设备的运转正常
2.系统回路无泄漏，堵塞现象，运行正常
3.各有关热工测点指示及报警正确。
4.批量取样分析尿素品质，定时分析尿液密度，保证合格的尿液品质
5.配合热控专业人员进行系统自动的调整，维持系统的运行稳定
6.运行过程中，注意控制尿素储存罐的液位稳定，及时配制尿液。
7.注意查看投入自动运行设备阀门情况，发现异常及时切手动，联系有关人员及时处理。
4、液位联锁保护控制定值
尿素配置罐液位联锁保护控制定值：
尿素配置罐液位＞ （600mm） 允许启搅拌器
尿素配置罐液位＜ （550mm） 联停搅拌器
尿素配置罐液位＜ （300mm） 保护停尿素转存泵
尿素配置罐液位＞ （550mm） 允许启尿素转存泵
尿素存储罐液位联锁保护控制定值：
尿素存储罐液位＞（5000mm） 高报警，停止制备尿素溶液
尿素存储罐液位＞（500mm） 允许启尿素给料泵
尿素存储罐液位＜（500mm） 保护停尿素给料泵
第四章 尿素溶液计量分配与喷射系统
存储罐里的尿素溶液用两台耐蚀变频多级离心泵输送至锅炉分离器入口处尿素溶液计量、分配系统。
1.尿素溶液计量、分配系统
尿素溶液的喷射量调整由计量、分配系统协调来完成。
喷射区计量模块精确计量和独立控制到锅炉每个喷枪的反应剂（尿素溶液）流量。
该模块采用独立的化学剂流量控制，通过电动调节阀与PLC控制相结合，根据机组负荷变化、NOX排放浓度、氧量、逃逸氨浓度等信号，自动调节反应剂流量，以确保高效脱硝。
通过计量分配系统，可以实现流量自动控制。
系统启动前现根据设计数据预设每个喷嘴流量（开关调门），投运后在现场根据测试结果进一步优化调整，系统投运后用调试数据修正自控参数以确保高效脱硝。
雾化压缩空气按照喷枪喷射压力调整好之后即可以不用再进行调整。
冷却空气用量保证喷嘴的冷却需要即可。
2．尿素溶液喷射系统
根据炉型特点和现场条件，喷射器的布置分为两个区域，每台旋风分离器前水平入口烟道为一独立区域。
每个区域喷射器布置在入口水平烟道。
每一个喷射器组件都具有合适的尺寸和特性，保证达到必须的NOX减排所需的流量和压力，确保还原剂与烟气混合良好和防磨防堵。
每个喷射器有三个进口，分别为尿素溶液、雾化吹扫风（厂用压缩空气）、夹套冷却风（锅炉高压流化风）。
喷射组件具体包括空气雾化喷射器、用于连接到锅炉支撑的连接件、快装接头和用于还原剂、雾化空气、冷却风管路连接的长钢丝编织可弯曲软管。
每个分离器区域布置5台喷射器。
第五章 脱硝装置运行
1.启动前的条件
启动前，应对尿素溶液制备、储存、计量分配、喷射系统及辅助系统等进行全面检查，保证各系统符合启动相关要求。
主要检查内容有：
1）电气系统投
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