电能表生产流程.docx

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电能表生产流程

电能表生产流程

版本：

V1.0

电子式电能表

基本生产流程

拟制：

云明辉日期：

2011-10-14

审核：

日期：

批准：

生效日期：

一、电子式电能表功能及原理：

1、基本功能：

电能量（有功、无功）的准确计量功能

2、辅助功能：

2.1、通讯功能：

RS485、远红外、载波、GPRS、短距离无线、射频、IC卡。

2.2、其它功能：

电压、电流、需量、功率因素、功率、负荷曲线、背光、显示、停电唤醒、事件记录、事件清零、时钟管理、分时区分时段计费、预付费、远程费控、协议跳闸及报警、防窃电等。

根据客户不同需求进行功能选择。

3、基本原理图：

（部分功能未写上去）

二、生产流程：

1、烧写程序:

可直接用工装对芯片进行烧写程序，也可在半成品模块上烧写程序。

在烧写程序时注意静

电防护，同时根据订单要求注意电压、电流规格及表常数。

2、辅助加工：

2.1、三相类：

●电源板加工：

对外协加工完成的电源板模块应先进行检测，确保质量，然后加工焊电源线，需注意区分三相四线和三相三线及电压规格。

●显示板加工：

根据客户需求在显示板模块上加背光及液晶（如客户要求为数码管、计度器则无此步骤）。

需要检测工装确保质量。

●综合模块加工：

对外协加工完成的综合板模块先进行工装检测确保质量然后进行后焊加工，根据要求装上功能引线，再根据需求将装配时用到的焊盘进行加锡处理，插装ESAM（少数电能表无此要求则无此步骤）。

●IC卡座加工：

将IC卡板及IC卡座上辅助部件加工按工艺要求焊接装配在一起（来料加工好及不带IC卡功能的电能表无此步骤）。

●载波模块加工：

对于插拔式载波模块需将载波模块板与载波模块壳进行组合加工（客户无此要求则无此步骤）对通讯模块根据不同的模块应制定专门的加工工艺，要求加工厂严格执行，同时品检跟进。

●GPRS模块、无线模块加工：

同载波模块加工步骤。

2.2、单相类：

●综合模块加工：

根据订单需求在综合模块上装配背光、液晶、计度器、数码管、载波模块、IC卡座等相关配件，再对相应所需的焊盘进行加锡处理。

●IC卡座加工：

将IC卡板及IC卡座上辅助部件加工按工艺要求焊接装配在一起（来料加工好及不带IC卡功能的电能表无此步骤，但要做好品检工作）。

●载波模块加工：

对于插拔式载波模块需将载波模块板与载波模块壳进行组合加工（客户无此要求则无此步骤）。

●无线模块加工：

同载波模块加工步骤。

2.3、面板制作：

●根据客户要求选材如PVC、ABS、金属……

●根据客户要求选丝印油墨如防褪色、防紫外线……

●根据客户要求选择条码样式如128、39、二维、射频电子码……，根据要求选择贴条码、喷条码、激光刻条码，同时通过条码枪扫描检测保证条码可靠性。

●内容：

厂家标识、电表型号、电表类型、电表名称、频率、CMC认证号、电压、电流规格、脉冲常数、等级、电表行业标准、制造厂商。

带预付费功能且通过3C认证的需带3C标示，有客户要求还需带年份、供电局名称、相线符号、绝缘相线符号等，根据具体客户特殊需求进行相应调整。

3、前装：

3.1、底座装配：

●将端子套上密封绳装入底座中（来料装配好则无此步骤）。

●挂随工单。

●根据订单要求固定继电器或是锰铜电阻，再固定功能引线。

需注意主端子螺丝（三相表最大电流大于等于20A单相表最大电流大于等于60A）加大力度加固。

3.2、前装总装：

根据订单要求将加工好的辅助材料装配在加工好的底座上，根据功能需求加电池盒或是直接焊电池。

上述装配工艺应制定更详细的工艺指导卡文件。

3.3、基本功能初检：

根据电能表功能进行相应功能检测，防止流入后段不良品过多或批量异常。

●485通讯；

●载波通讯；

●拉合闸测试；

●IC卡功能检测，对于带预付费功能表可在此预置电量方便调试时走电量用。

●电池功耗测试；

4、调试及功能初测：

4.1、误差调试：

●电表初始化。

●根据芯片类型选择软件调试或是硬件短路点调试进行误差校正。

●根据出厂误差要求选择具代表性的几个点进行误差校正。

●零线校正（无此要求的则无此步骤）

●日计时误差校准（无此功能则无此步骤）

4.2、默认参数抄读：

根据客户要求核对表内默认参数。

4.3、功能外观初检：

根据电能表特性做全面检测。

4.4、电量清零。

5、老化：

5.1、电流选择：

根据电表实际规格及老化台体能承受的功率负荷选择合适的老化走字电流。

5.2、脉冲检查：

根据订单信息给出的脉冲数/100所走脉冲数等于0.01KW.h，抽检。

5.3、检查异常：

检查老化过程中显示、脉冲输出有无不正常。

5.4、计快计慢检查：

根据公式电压*电流*功率因素*走字时间*相线=表内电量看表内显示电量有没计快计慢现象。

也可通过基表完成此检测。

6、后装：

6.1、硬件装配：

装配上盖、插拔模块；有超声焊要求的要进行超声焊。

6.2、设置标准参数：

根据订单要求、默认值设置需要出厂的标准参数。

6.3、总清：

事件、电量总清。

7、成品测试：

7.1、误差测试：

计量误差测试、时钟误差测试、做好误差记录。

7.2、外观检查：

硬件、外观全检。

7.3、标准参数检查：

根据订单要求、默认值检查表内设置的标准参数。

7.4、功能全检。

7.5、功能列举：

●交流耐压测试（批量生产时抽检）。

●各种输出口、按键。

●接线图。

●全显、背光（计度器，数码管则无背光）。

●10Ib电流过载检查（批量生产时抽检）。

●68%及125%电压拉和闸。

●485通讯接口需进行380V交流耐压检查（批量生产时抽检）。

●80%电压及远红外通讯。

●断相、失压、失流、全失压检查。

●电压逆相序。

●电流不平衡。

●过流、过载、欠压、过压、断流检查。

●掉电、编程、开盖记录。

●单相供电。

●瞬时电压、电流、功率检查。

●最大需量误差检查（批量生产时抽检）。

●键显、自动轮显。

●停电唤醒。

●通讯功能检查485、远红外、载波、GPRS、IC卡。

7.6、总清：

校时、电量，事件记录总清。

7.7、特殊补充：

预付费功能表需根据要求预置电量出厂，计度器表计度器需过“0”应在“0.0-0.3”之间。

8、包装：

8.1、装箱要求：

装箱数量、配件、清单、外箱贴纸格式、合格证。

8.2、外观检查：

●表壳外观、可视部分。

●摇晃检查表内异物、表内摇晃。

●装配是否合理，装配缝隙。

●铅封螺丝、电流螺丝材质及型号。

●面板检查。

●每只表铅封数量及铅封类型。

三、结束语：

上述电能表生产流程仅仅是一个初略生产流程，随着电能表行业日新月异及多变的市场要求，我们在生产中应在各工段制定更详细、更周密的工艺文件指导卡配合相应的工装及软件检测手段，加强工艺纪律监督，这样我们才能做出质量合格的电能表产品。