工业金属管道安装规范.docx

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工业金属管道安装规范

第四章压力管道安装

一、管道加工

1、一般规定

1.1管道元件的加工制作除应符合设计文件和相应产品标准的规定。

1.2管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植。

低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。

当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时,印色不应含有对材料产生损害的物质。

1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理、检验和试验应符合有关规定。

2、下料切割

2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割,也可采用火焰或等离子弧方法切割。

2.2不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。

当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时,应使用专用砂轮片。

2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

2.4切割质量应符合下列规定:

1切口表面应平整,尺寸应正确,并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。

2管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得大于3mm。

3、弯管制作

3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合下表的规定:

弯曲半径与直管壁厚的关系

注:

1、Do为管子外径;

2、td为直管设计壁厚。

3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

当无规定时,高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

3.3有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉（压区。

3.4金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。

3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时,宜采用机械方法;当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。

铅管加热制作弯管时,不得充砂。

3.6金属管热弯或冷弯后,应按设计文件的规定进行热处理。

当设计文件无规定时,应符合下列规定:

1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外,名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后,应进行热处理。

2公称尺寸大于或等于100mm,或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后,应进行热处理。

热弯时,应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。

冷弯时见管道焊接及热处理要求。

3.7管子弯制后,应将内外表面清理干净。

弯管质量应符合下列规定:

1不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。

2弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%,波浪间距不应小于褶皱高度的12倍。

3对于承受内压的弯管,其不圆度不应大于8%;对于承受外压的弯管,其不圆度不应大于3%。

4弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。

5弯管的管端中心偏差值应符合下列规定:

GC1级管道和C类流体管道中,输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管,每米管端中心偏差值不得超过1.5mm。

当直管段长度大于3m时,其偏差不得超过5mm。

其他管道的弯管,每米管端中心偏差值不得超过3mm。

当直管段长度大于3m时,其偏差不得超过10mm。

3.8Π形弯管的平面度允许偏差应符合下表的规定:

Π形弯管的平面度允许偏差（mm

3.9GC1级管道和C类流体管道中,输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大或等于10MPa的弯管制作后,应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定进行表面无损探伤,需要热处理的应在热处理后进行;当有缺陷时,可进行修磨。

修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。

3.10弯管加工合格后,应分别填写管道弯管加工记录和管道热处理报告。

4、卷管制作

4.1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。

4.2卷管组对时,相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。

支管外壁距焊缝不宜小于

50mm。

4.3有加固环、板的卷管,加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm。

加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

4.4卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。

碳素钢和合金钢设备、卷管对接焊缝组对时的错边量（mm

4.5卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合下表的规定:

周长允许偏差及圆度允许偏差（mm

4.6卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4;样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:

1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。

2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

3其他部位不得大于1mm。

4.7卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。

每米直管的平直度偏差不得大于1mm。

4.8在卷管制作过程中,应防止板材表面损伤。

对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨,修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

5、夹套管制作

5.1夹套管预制时,应预留调整管段,其调节裕量宜为50mm~100mm。

5.2夹套管的加工,应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

当内管有焊缝时,该焊缝应进行100%射线检测,并应经试压合格后再封入外管。

5.3外管与内管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块。

支承块的材质应与内管相同。

支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。

5.4内管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试验。

5.5夹套管加工完毕后,外管部分应进行压力试验。

5.6夹套弯管的外管组焊,应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。

夹套弯管的外管和内管应保证其同轴度,同轴度偏差不得大于3mm。

5.7输送熔融介质管道的内表面焊缝,应平整光滑,质量应符合设计文件的规定。

5.8当夹套管组装有困难时,外管可采用剖分组焊的形式进行。

6、斜接弯头制作

6.1斜接弯头的组成形式应符合下图的规定。

公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量,其内侧的最小宽度不得小于50mm。

（a90°斜接弯头（b60°斜接弯头

（c45°斜接弯头（d30°斜接弯头

6.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。

当公称尺寸大于或等于600mm时,宜在管内进行封底焊。

6.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定:

1当公称尺寸大于1000mm时,允许偏差为±6mm。

2当公称尺寸小于或等于1000mm时,允许偏差为±4mm。

7、支、吊架制作

7.1支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

7.2支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

支吊架的焊接应由合格焊工进行,焊接完毕应进行外观检查,焊接变形应予矫正。

所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧。

7.3制作合格的支、吊架应进行防锈处理,并应妥善分类保管。

合金钢支、吊架应有材质标记。

二、管道焊接及热处理

1、工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外,尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。

2、工业金属管道焊缝位置应符合下列规定:

2.1直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称尺寸小于l50mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm。

2.2除采用定型弯头外,管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不得小于100mm。

2.3管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。

2.4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。

被补强板覆盖的焊缝应磨平。

管孔边缘不应存在焊接缺陷。

2.5卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置,不宜设在底部。

2.6管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。

需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。

3、公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道,宜在焊缝内侧进行根部封底焊。

下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法:

3.1公称尺寸小于600mm,且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。

3.2对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。

4、当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封焊。

5、需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后再拆除。

6、端部为焊接连接的阀门,其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。

7、平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接,应符合设计文件的规定,并应符合下列规定:

7.1平焊法兰与管子焊接时,其法兰内侧（法兰密封面侧角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值;法兰外侧角焊缝最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。

7.2承插焊法兰与管子焊接时,角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍

与法兰颈部厚度两者中的较小值,焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。

7.3承插焊管件与管子焊接时,角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍,且不应小于3mm。

焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。

7.4机组的循环油、控制油、密封油管道,当采用承插焊接头时,承口与插口的轴向不宜留间隙。

8、支管连接的焊缝形式应符合下列规定:

8.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透,角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

8.2鞍形补强件的焊接应符合下列规定:

1补强圈与支管应全焊透,角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍。

3补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍。

4补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。

应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔,通气孔的孔径宜为8mm~10mm。

补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成,拼接接头应与母材的强度相同,每块拼板均应开设通气孔。

8.3与主管连接焊缝的检查和修补合格后,再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。

支管连接详图

9、工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。

有无损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”。

10、工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。

当设计文件

无规定时,应按下表规定执行。

焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚。

管道热处理基本要求

11、热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定:

11.1加热温度升至400℃时,加热速率不应超过205×25/t℃/h,且不得大于205℃/h。

11.2恒温后的冷却速率不应超过260×25/t℃/h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷却。

12、焊后热处理应填写“管道热处理报告”。

三、管道安装

1、一般规定

1.1工业金属管道安装前应具备下列条件:

1与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。

2与管道连接的设备已找正合格,固定完毕。

3管道组成件及管道支承件等已检验合格。

4管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。

对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。

5在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕。

1.2工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计规定。

1.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

1.4脱脂后的管道组成件,安装前应进行检查,不得有油迹污染。

1.5当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时,应加设套管或砌筑涵洞进行保护,应符合设计文件和国家现行有关标准的规定,并应符合下列规定:

1管道焊缝不应设置在套管内。

2穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。

3穿过楼板的套管应高出楼面50mm。

4穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。

5管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。

1.6当工业金属管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。

1.7工业金属管道连接时,不得采用强力对口。

端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。

1.8工业金属管道安装完毕应进行检查,并应填写“管道安装记录”。

1.9埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时,不得损坏防腐层。

1.10埋地工业金属管道安装,应在支承地基或基础检验合格后进行。

支承地基和基础的施工应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

当有地下水或积水时,应采取排水措施。

1.11埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后,应及时回填,并应分层夯实,同时应填写“管道隐蔽工程（封闭记录”。

2、管段预制

2.1管段预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。

2.2自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测的安装长度加工。

2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定:

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm

注:

DN为管子或管道元件的公称尺寸。

2.4预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。

管段在存放和运输过程中不得出现变形。

3、钢制管道安装

3.1法兰安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有划痕、斑点等缺陷。

3.2当大直径密封垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得采用平口对接。

3.3法兰连接应与钢制管道同心,螺栓应能自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中布置。

法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的0.15%,且不得大于2mm。

法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。

3.4法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。

螺栓应对称紧固。

螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。

当需要添加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。

所有螺母应全部拧入螺栓,且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

3.5有拧紧力矩要求的螺栓,应按紧固程序完成拧紧工作,其拧紧力矩应符合设计文件的规定。

带有测力螺帽的螺栓,应拧紧到螺帽脱落。

3.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等:

1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

2设计温度高于100℃或低于0℃。

3露天装置。

4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

3.7高温或低温管道法兰连接螺栓,在试运行时,热态紧固或冷态紧固应符合下列规定:

1钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定:

钢制管道热态紧固、冷态紧固温度（℃

2热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。

3紧固螺栓时,钢制管道最大内压应根据设计压力确定。

当设计压力小于或等于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.5MPa。

冷态紧固应在卸压后进行。

4紧固时,应有保证操作人员安全的技术措施。

3.8螺纹连接应符合下列规定:

1用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件,并对输送的流体或钢制管道材料不得产生不良影响。

2进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。

3采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头,直螺纹上不应缠绕任何填料,在拧紧和安装后,不得产生任何扭矩。

直螺纹接头与主管焊接时,不得出现密封面变形现象。

4工作温度低于200℃的钢制管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。

拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。

3.9其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定进行。

3.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称尺寸小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称尺寸大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

3.11合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。

3.12在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件:

1预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外已焊接完毕,需热处理的焊缝已做热处理,并应经检验合格。

2预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已安装牢固。

预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值进行调整,并应临时固定,弹簧不得承受管道载荷。

3预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。

3.14排水管的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜。

3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

当无法避免在已安装的管道上开孔时,管内因切割产生的异物应清除干净。

3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设,并应将指针调至零位。

3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。

3.18合金钢管道系统安装完毕后,应检查材质标记,当发现无标记时,应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。

3.19钢制管道安装的允许偏差应符合下表的规定:

钢制管道安装的允许偏差（mm

注:

DN为管子的公称尺寸。

4、连接设备的管道安装

4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。

安装前应将其内部清理干净。

4.2对不允许承受附加外荷载的动设备,管道与动设备的连接应符合下列规定:

1与动设备连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度,当设计文件或产品技术文件无规定时,法兰平行度和同心度允许偏差应符合下表的规定:

法兰平行度和同心度允许偏差

2管道系统与动设备最终连接时,应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。

当动设备额定转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;当额定转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。

4.3大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接,或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时,应注意储罐基础沉降的影响,应在储罐液压（充水试验合格后安装;也可在液压（充水试验及基础初阶段沉降后,再进行储罐接口处法兰的连接。

4.4工业金属管道安装合格后,不得承受设计以外的附加荷载。

4.5工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后,应对管道与动设备的接口进行复位检查,其偏差值应符合上表的规定。

5、不锈钢和有色金属管道安装

5.1不锈钢和有色金属管道安装时,表面不得出现机械损伤。

使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时,钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触,应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。

5.2安装不锈钢和有色金属管道时,应采取防止管道污染的措施。

安装工具应保持清洁,不得使用造成铁污染的黑色金属工具。

不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后,应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。

5.3有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触,应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。

5.4铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金管的调直,宜在管内充砂,不得用铁锤敲打。

调直后,管内应清理干净。

5.5用钢管保护的铅、铝及铝合金管,在装入钢管前应经试压合格。

5.6不锈钢、镍及镍合金管道的安装,应符合下列规定:

1用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50ppm。

2不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间,应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。

3要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件,酸洗后的表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。

钝化后应用洁净水冲洗,呈中性后应擦干水迹。

5.7铜及铜合金管道连接时,应符合下列规定:

1翻边连接的管子,应保持同轴,当公称尺寸小于或等于50mm时,允许偏差不应大于1mm;当公称尺寸大于50mm时,允许偏差不应大于2mm。

2螺纹连接的管子,螺纹部分应涂刷石墨甘油。

3安装铜波纹膨胀节时,其直管长度不得小于100mm。

6、伴热管安装

6.1伴热管应与主管平行安装,并应能自行排液。

当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的相对位置应固定。

6.2水平伴热管宜安装在主管的下方或靠近支架的侧面。

铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。

6.3伴热管不得直接点焊在主管上。

弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道,直管段伴热管绑扎点间距应符合下表规定:

直管段伴热管绑扎点间距（mm

6.4对不允许与主管直接接触的伴热管,伴热管与主管之间应设置隔离垫。

当主管为不锈钢管,伴热管为碳钢管时,隔离垫的氯离子含量不应超过50×10‾6（50ppm,并应采用不锈钢丝或不应引起渗碳的材料进行绑扎。

6.5伴热管经过主管法兰、阀门时,伴热管应设置可拆卸的连接件。

6.6从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜相互跨越和就近斜穿。

7、阀门安装

7.1阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。

7.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。

7.3当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门应在开启状态下安装。

对接焊缝的底层应采用氩弧焊,且应对阀门采取防变形措施。

7.4阀门安装位置应易于操作、检查和维修。

水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装,动作应灵活。

7.5所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷。

法兰连接螺栓紧固力应均匀。

7.6安全阀的安装应符合下列规定:

1安全阀应垂直安装。

2安全阀的出口管道应接向安全地点。

3当进出管道上设置截止阀时,应加铅封,且应锁定在全开启状态。

7.7在工业金属管道投入试运行时,应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整,并应做好调整记录和铅封。

8、补偿装置安装

8.1补偿装置的安装除应符合本节规定外,尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。

8.2“∏”形或“Ω"形膨胀弯管的安装,应符合下列规定:

1安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为10mm。

2预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕,并应与固定支架连接牢固后进行。

3预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。

4水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应相互平行。

5铅垂安装时,应设置排气及疏水装置。

8.3波纹管膨胀节的安装,应符合下列规定:

1波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力应均匀。

2安装波纹管膨胀节时,应设临时约束装置,并应待管道安装固定后再拆除临时约束装置。

3波纹管膨胀节内套有焊缝的一端,在水平管道上应位于介质的流入端,在铅垂管道上宜置于上部。

4安装时,波纹管膨胀节应与管道保持同心,不得偏斜,应避免安装引起膨胀节的周向扭转。

在波纹管膨胀节的两端应合理设置导向及固定支座,管道的安装误差不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。

5安装时,应避免焊渣飞溅到波节上,不得在波节上焊接临时支撑件,不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上,应避免波节受到机械伤害。

8.4填料式补偿器的安装,应符合下列规定:

1填料式补偿器应与管道保持同心,不得歪斜。

2两侧的导向支座应保证运行时