梅大高速公路预制梁施工方案.docx
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梅大高速公路预制梁施工方案
梅大高速公路梅县三角至大埔三河段
第9合同段
（K45+150～K48+000）
预制梁施工方案
编制：
复核：
批准：
梅大高速公路第9合同段项目经理部
日期:
2011年10月20日
预制梁施工技术方案
第一章编制依据和原则
一、编制依据
（一）梅大高速公路梅县三角至大埔三河段第9合同段施工组织设计。
（二）国家和交通部现行的公路工程基本建设法律、法规和公路工程施工及验收规范、规程、标准等。
（三）梅大高速公路梅县三角至大埔三河段第9合同段招投标标文件及规范标准。
（四）踏勘工地现场，调查环境条件所了解的情况和收集的信息。
（五）广东省高速公路建设标准化管理规定（试行）。
（六）公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）。
（七）我公司现有的技术力量、机械设备和从事类似工程施工实践过程中积累的施工经验。
二、编制原则
（一）结合现场实际情况，合理配置资源，满足工程需要的原则；
（二）以优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍、组织工程材料供应；
（三）统筹安排，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保按期完成制梁任务；
（四）应用“四新”技术，提高施工水平的原则。
突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成本工程；
（五）安全生产，预防为主的原则；
（六）运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全；
（七）保护环境，文明施工的原则。
树立环保意识，严格按国家关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。
第二章工程概况
梅大高速公路9标段预制场建设在K46+600-K46+985段路基上，紧邻下麻大桥0#桥台。
本工程特点为工期紧、土方量大、施工地形复杂、高填高挖地段多。
本标段共有各类T梁/空心板344片。
具体为：
20m后张法预应力空心板104片；20m后张法预应力T梁10片；30m后张法预应力T梁230片。
配置15个T梁台座,6个空心板台座，2排存梁台座，1套（2×50t）龙门吊、1台架桥机。
本合同段总工期为24个月（2010年5月30日-2012年5月30日），其中梁板预制安装工期为5个月（2011年11月1日-2012年3月28日）。
第三章施工组织安排
一、劳动力组织
本着保证工期、质量、安全的原则，同时便于内、外协调，在现场成立制梁场组织机构，具体负责T梁和空心板预制的组织、实施及管理。
其参建人员主要由参加过类似工程施工的人员组成，以确保各项指标的达标。
根据工程实际情况及工期要求，计划安排8个施工班组（钢筋班、模板班、混凝土班、存移梁班、张拉班、压浆班、防水层及保护层班、维修及加工班）参与施工。
队伍进场根据制梁场建设及开工情况分期分批进场，必要时进行调整，避免窝工，提高功效，确保工期。
高峰期每天制梁4～5片，直接生产人员为100人，详见《制梁场劳动力组织框图》。
制梁场劳动力组织框图
二、主要材料供应计划
1、严格选择供货厂家，做好材料抽检、试验工作。
2、根据施工总进度计划，提出材料供应计划，并考虑施工现场的实际情况，确定材料的损耗量，同时列入材料采购计划。
3、材料的供应提前准备，按月、周落实施工中材料的实际消耗量，从而调整月、周材料供应计划。
4、进场施工前，调查落实材料供应商的供货能力、材料质量及信誉度，以确保施工过程中的材料供应。
5、施工现场储备一定数量的材料，以满足材料供应短缺的施工需要。
三、主要机械设备、测试仪器的安排
充分考虑本合同段工程特点及影响施工工期的各种影响因素后所备配的设备置详见“主要施工机械表
主要施工机械设备表
序号
机械名称
规格型号
额定功率（KW）
容量（m3）
吨位（t）
数量
（台、套）
备注
一
起重机械
大龙门吊
跨度24m
（2×50t）
1
二
加工机械
钢筋切断机
GJ40
2
钢筋弯曲机
GW-40
2
钢筋调直机
GT4/14
2
直流电焊机
ZX-315
4
砂轮切割机
500mm
5
三
动力机械
发电机
300KW
1
变压器
500KVA
1
四
张拉机械
张拉千斤顶
YDCW-300T
2
电动油泵
ZB4-500
12W
1
压浆机
D144
15KW
2
拌浆机
JV250
250L
2
五
混凝土机械
混凝土搅拌站
HZS90
2
装载机
ZL50
1
运输汽车
3
高频附着振动器
150HZ
40
插入式振动棒
B50
10
六
其它物资及机械设备
钢轨
P43
m
600
地磅
100t
1
第四章主要施工方案及方法
一、施工方案
预制梁采用固定式底模、整体拼装式钢侧模进行施工。
腹板钢筋骨架在钢筋绑扎台位进行绑扎，采用吊装设备提升至制梁台座，然后安装端模、侧模。
再在其上吊装桥面板钢筋骨架，腹板钢筋和桥面板钢筋绑扎焊接成整体。
预应力孔道采用波纹管成孔，混凝土在拌和站集中拌制，东风车配合料斗运输，50t龙门吊吊装料斗入模，插入式和附着式振动器振捣（侧振为主,插振为辅），整体一次性灌筑，喷淋养生。
在制梁台座上进行预应力钢绞线的初张拉和终张拉，孔道压浆、封锚完毕后，方可用2台50t龙门吊吊移至存梁区。
二、施工方法
后张法预制梁施工工艺流程图
（一）施工工艺流程图
（二）原材料技术要求
所有进场的原材料，应附有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格检验、试验，确认合格后方能投入使用，禁止边用边试验和先使用后试验。
1、水泥
混凝土应采用42.5的硅酸盐水泥，水泥的技术要求应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）标准的规定。
（1）对每批进场的水泥应按规范取样试验，经试验室进行细度、凝结时间、安定性、抗压强度的检验，合格后才允许使用。
（2）水泥均采用散装水泥，水泥罐储存（4个100t水泥罐），不同品种、不同批号的水泥要分罐储存。
水泥技术指标
项目
技术要求
检验标准
比表面积（m2/kg）
≤350（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》（GB/T8074）
80μm方孔筛筛余（%）
≤10（普通硅酸盐水泥）
《水泥细度检验方法（筛析法）》（GB/T1345）
游离氧化钙含量（%）
≤1.5
《水泥化学分析方法）》（GB/T176）
碱含量（%）
≤0.6
熟料中的C3A含量（%）
≤8
按《水泥化学分析方法）》（GB/T176）检验后计算求得
氯离子含量（%）
≤0.03
《水泥原料中氯离子的化学分析方法）》（JC/T420）
2、集料
混凝土所选用的集料要在试生产前进行成分分析及碱活性试验。
不得使用碱-碳酸盐反应的活性集料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性集料。
当所采用集料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3。
其它性能应符合规定。
所有进场的集料应满足《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01-2004,2005年修订版）的标准规定。
（1）细集料
采用硬质洁净的天然中粗砂，其技术要求应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中表6.3.1细集料技术指标的规定。
（2）粗集料
为坚硬耐久的岩碎石，空隙率不大于47％，粗集料岩石的抗压强度与混凝土设计强度之比不小于1.5，粒径宜不大于钢筋最小净距的3/4，其技术要求应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中表6.4.1粗集料技术指标的规定。
3、外加剂
混凝土外加剂选用高效减水剂，其技术要求应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中表6.15.7外加剂性能指标的规定。
4、水
（1）水中不应有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等成分，污水，酸性大的水（PH值小于4.5）及含硫酸盐量（按SO4计）超过水重1%的水，均不得使用。
（2）凡符合饮用标准的水，均可使用。
混凝土拌合用水技术指标
序号
检测项目
技术指标
1
PH值
≥5.0
2
不容物含量（mg/L）
≤2000
3
可溶物含量（mg/L）
≤2000
4
氯化物含量（以CI-计）（mg/L）
≤500
5
硫酸盐含量（以SO2-4计）（mg/L）
≤600
6
含碱量（mg/L）
≤1500
6、钢绞线
预应力钢绞线性能应符合GB/T5224－2003标准规定，使用前要求供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
（1）钢绞线采用标准强度为1860MPa、弹性模量为1.95×105MPa，公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线，其公称直径允许偏差见表“钢绞线直径允许偏差”，力学性能见“钢绞线力学性能”。
钢绞线公称直径允许偏差
钢绞线结构
钢绞线公称直径
（mm）
直径允许偏差
（mm）
参考面积
（mm2）
每米参考重量
（g）
中心线钢丝直径加
大范围不小于（%）
1×7标准型
15.20
+0.40
-0.20
140
1101
2.5
钢绞线力学性能
钢绞线结构
钢绞线公称直径（mm）
抗拉强度
不小于（MPa）
整根钢绞线的最大力不小于（kN）
规定非比例延伸力不小于（kN）
最大力总伸长率
不小于
（%）
应力松弛性能
初始负荷相当于公称最大力的百分数（%）
1000h后应力松弛率
不大于
（%）
1×7
15.20
1860
260
234
3.5
70
2.5
（2）钢绞线进场时应分批验收，验收时应对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查。
（3）应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查。
其直径不得超过规定允许公差；表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得有锈蚀成目视可见的麻坑；弦长为1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm；钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。
（4）试验室应对进场钢绞线进行分批检验时每批质量应不大于60t，检验时从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
（5）钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。
（6）钢绞线运输应有雨布遮盖。
应分批堆放，并做上标识。
贮存应使钢绞线离地30cm。
严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。
7、钢筋
普通钢筋采用Q235钢筋及HRB335钢筋，性能应满足“钢筋力学性能表”中规定。
其技术条件为：
Q235钢筋应符合GB13013-91的要求，HRB335钢筋应符合GB1499-98的要求。
对带肋钢筋还应符合碳当量不大于0.5％的规定。
钢材检验指标
品种
牌号
力学性能
屈服点（MPa）
抗拉强度
（MPa）
伸长率
（%）
冷弯180°；d=弯心直径；
a=钢筋公称直径
热轧光圆钢筋
HPB235
≥235
≥370
≥25
d=a
热轧带肋钢筋
HRB335
≥335
≥455
≥17
d=3a
（1）钢筋外观：
无裂纹、重皮、气孔、氧化、死弯及油污等。
（2）钢筋应分批抽样复验。
第一次抽一组试件，全部试验合格，该批钢材视为合格。
如第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格则该批钢筋不合格。
（3）钢筋存放在干燥地点，最低点离地面大于30cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。
不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。
8、碳素钢
横隔板联结钢板、预埋T形钢、支架角钢、两孔梁间梁缝钢盖板均采用Q235钢料，其性能应符合GB/T700－2006标准规定。
人行道U形螺栓、支座锚栓应采用多元素渗透或渗锌等防腐蚀处理，渗锌层厚度符合要求。
9、锚具
锚具采用的夹片和锚圈材质应符合GB/T3077-1999和GB/T699-1999的规定，其技术性能应符合GB/T14370－2000标准规定，锚垫板采用配套锚垫板，张拉千斤顶采用配套千斤顶。
锚具产品要通过省、部级鉴定。
锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按规定进行验收：
外观检验抽取2%，且不少于10套；硬度检验抽取3%，且不少于5套；夹片每批至少抽取6片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。
10、预应力筋预埋（留）管道
按设计要求采用镀锌波纹管，波纹管厚度不应小于0.3mm，波纹管进场时应有出厂合格证和质量保证书，还应对其外观、尺寸、刚度、抗渗漏进行检查，合格后才能投入工程使用。
波纹管安装位置应准确、平顺，安装波纹管时，为保证管道位置正确，按图纸要求设定位钢筋，应点焊牢固，可用U型钢筋卡和铅丝绑扎牢固，防止管道位移。
管道曲线要顺畅，波纹管需伸出梁端30cm，管两端用密封胶封裹。
11、泄水管
泄水管及管盖采用的PVC-U型管材，其性能应符合GB/T10002.3-1996标准要求。
（三）钢筋及钢配件制安
由于梁体钢筋用量大，钢筋绑扎及安装费工、费时，为了提高台座的利用率、节省台座的投资、缩短绑扎时间，避免钢筋施工长时间占用制梁台座，梁体钢筋采用在胎具上分部绑扎、通过龙门吊及专用吊架整体吊装至制梁台座的工艺。
1、绑扎胎具
钢筋绑扎采用专用绑扎胎具，主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用φ8钢筋焊成的“V”形卡控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑组立架的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
2、吊架
钢筋骨架的体积大、重量大，为保证钢筋骨架起吊平稳、不变形，采用专用吊具起吊、转运，设计吊具的吊臂长度不小于10m，且具有足够的刚度，额定起吊重量为10t，吊具的设计、制作应满足钢结构规范要求，能平稳地吊装钢筋骨架，并兼顾梁体筋和桥面筋起吊通用。
吊装钢筋骨架时，采用多吊点起吊，吊点均匀分布。
3、钢筋存放
梁体施工所用钢筋进场后须妥善保管，钢筋存放、加工场地均需做硬化处理、周边排水畅通，进场钢筋、半成品钢筋按品种、规格和使用部位分类挂牌标识、离地存放并加以覆盖，确保用于本工程的钢筋无缺陷、无局部曲折、无灰尘、无锈蚀、粉散的锈皮油漆、油渍等有害的杂物。
4、钢筋的加工、制作
钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用数控机床加工，钢筋的加工在钢筋加工棚内进行。
所有钢筋在加工之前，必须清污、调直；下料、弯制要准确；钢筋弯制过程中如发现钢材脆断、回弹或结焊处开裂等现象及时向安质科反映，由中心试验室进行机械性能试验，不合格时，严禁使用；钢筋弯制成型质量标准符合要求；钢筋加工、焊接符合设计、规范要求，钢筋焊接操作人员必须持证上岗，钢筋按实际条件试焊合格后方可成批焊接，并按规范要求取样试验。
（1）钢筋连接
螺纹筋连接采用闪光对焊，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。
焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。
钢筋闪光对焊接头：
同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。
每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。
钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。
（2）冷拉调直
钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：
Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
（3）钢筋下料
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
（4）钢筋弯制
图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；
钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；
箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
钢筋加工质量符合《钢筋尺寸允许误差》表要求；
钢筋成型技术要求
序号
项目
标准
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
受力钢筋全长误差
±10mm
4
箍筋内径尺寸
±3mm
5
成型钢筋在同一平面内偏差
≤5mm
注：
d为钢筋直径
（5）钢筋绑扎
底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎，绑扎严格按照图纸规定尺寸进行。
钢筋交接点绑扎一般要求：
箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”。
为提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率，腹板侧面、底板的垫块至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，保护层垫块的尺寸须保证钢筋砼保护层厚度的准确性，其形状（宜为锥形砼垫块）有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块或塑料垫块。
（6）预应力孔道成型定位
预应力孔道采用定位网片定位、金属波纹管成孔工艺。
预应力孔道定位网片在胎卡具上焊制。
在绑扎梁体底腹板钢筋骨架时，将焊好的定位网片按设计位置安放，并与腹板、底板钢筋焊接，确保定位网片位置正确、焊接牢固、尺寸偏差符合现行规定的要求。
预应力管道采用金属波纹管成孔，应在管内穿入塑料管，管道应平顺，定位准确，绑扎牢固，确保浇筑混凝土时管道不漏浆、上浮、旁移。
（7）钢筋骨架的吊装
梁体钢筋骨架吊装作业派专人指挥，吊装作业前，对吊装设备、钢丝绳等进行全面、认真检查、检修，确保吊装作业安全顺利。
钢筋骨架整体吊装时，先将吊架置于钢筋骨架上安装挂钩，然后采用一台龙门吊起吊将钢筋骨架准确就位。
（8）预留管道及钢筋绑扎检验
纵横向预应力筋的预埋（留）管道及钢筋绑扎检验应逐片进行，其偏差应符合表“预留管道及钢筋绑扎允许偏差”规定。
钢筋绑扎技术要求
序号
检查项目
允许偏差
1
预留管道在任何方向与设计位置偏差
距跨中4m范围≤4mm其余部位≤5mm
2
桥面主筋间距与设计位置偏差
±10mm
3
箍筋间距偏差
±10mm
4
其它钢筋偏移
≤20mm
5
钢筋保护层与设计尺寸偏差
±5mm
6
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
7
箍筋不垂直度
≤1.0%
8
混凝土垫块散布间距
每平米不得少于4个
（9）钢配件制作安装
钢配件于加工场集中加工，梁体使用的钢配件主要指锚垫板、支座垫板、联结板、桥牌、横向铁盖板及其它预埋件。
钢配件的制作，应严格按图纸设计中的材料、尺寸、工艺进行加工。
有特殊工艺要求的钢配件需厂家购买，钢配件进场后，必须按相应的标准进行检验，检查合格后，方能使用。
钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。
钢配件应安装牢固，位置准确，安装完毕后，按相应的标准进行检查。
支座板使用专用胎具焊接制作，其尺寸精度应满足设计要求。
安装前须进行如下检查：
焊缝（满焊）高度不小于6mm，外观无夹杂、砂眼等缺陷。
套筒应垂直于梁底钢板且焊牢，套筒对角线距离应符合设计要求。
螺栓均采用渗锌或锌铬涂层处理。
支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超过1mm。
支座板安装后，支座板四角相对高差不得超过1mm，支座螺栓中心距误差不得超过±1mm。
支座板应安装牢固，位置正确，板底面与底模应密贴。
（四）模板安装及拆卸
为确保梁混凝土外观质量，保证预制周期满足总工期要求，预制用模板均采用新制钢模，T梁安排4套中模板，2套边模板。
20m空心板模板安排4套中模板，2套边模板。
1、模板设计制造
模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。
模板选材力求采用优质钢板作面板，确保T梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。
模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。
侧模设计为上拉杆受力结构，梁体无拉杆孔穿过，采用8m一段分段制造，以确保梁体外观质量。
模板由面板、纵肋、横肋、钢支撑杆件、以及附着式振动器等部分组成。
外侧模面板采用6mm厚钢板，加强肋采用槽钢[14b及加劲板组成。
支撑杆件采用螺旋形支撑、定位销与铰座相连；加强肋上焊有附着式振捣器联接钢板。
底模结构由面板、纵梁槽钢及横梁组成。
底模的面板采用6mm厚不锈钢板，宽度50cm/144cm，纵梁槽钢采用［10槽钢及加强板制作，横梁采用［10槽钢及加强板制作，间距80cm布置。
安装时横梁直接与制梁台座上的预埋不锈钢板焊成一体。
另外，为了防止出现漏浆现象，采用在底模两侧固定橡胶带。
底模及侧模在制作过程中，必须严格按照设计要求和实际张拉应力、弹性模量及上拱度数据，预设反拱及预留压缩量，以满足梁体预应力张拉、混凝土收缩、徐变的需要。
反拱的设置按照二次抛物线的形式确定。
端模由面板、纵肋及横肋组焊而成，面板由6mm厚钢板组成，端模与侧模之间采用螺栓联接。
应严格控制端模及侧模纵、横向预应力筋孔的位置，偏差不大于3mm。
2、钢模安装前的检查
（1）底模反拱误差是否符合规定，否则进行调整。
（2）模板面是否平整光滑，有无凹凸变形，残存灰渣，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。
模板面均应仔细地涂刷隔离剂，不得漏刷。
（3）连接端面、底脚有无碰幢造成的不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝处是否有开裂破损，应及时进行修整，不得拖延将就。
3、吊装前的准备工作
（1）模型吊装必须使用专用吊具，施吊前应对吊具、穿销、钢丝绳等进行认真检查，吊装时吊钩下严禁站人。
（2）模型吊装前应检查上道工序是否合格，即钢筋骨架拼接是否正确，制孔胶管是否顺直，胶管接头是否露浆，联结铁件是否安装正确，支座板是否就位紧固等。
（3）检查钢模支承的元宝垫铁是否恢复工作状态，底脚扣件是否翻开，各种紧固件是否齐全。
（4）对支座板用水平尺调整，且用薄铁皮等垫实，扭紧固定螺栓，使其在桥梁横方向水平。
（5）端模安装支承板，两端模各块支承板孔洞与端模孔洞同心，并检查支承板孔洞周边是否有毛刺，有则打挫光滑，避免拔管是损坏胶管。
4、安装施工
（1）模板吊装应使模扇略呈外倾状态，避免碰幢已就位的钢筋骨架。
（2）吊装端模，先将胶管插入端模孔洞，在端模板就位过程中，紧密配合，一面理直胶管，一面将穿出的胶管向外拔出，切实保证端部胶管顺直无死弯，并基本达到与支承板垂直。
（3）当两头端模就位后，吊装内
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