TPM的精髓.docx

TPM的精髓.docx

《TPM的精髓.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TPM的精髓.docx（11页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

TPM的精髓

TPM的精髓

1、TPM定义和特点

TPM在国内和台湾地区的翻译为“全员生产维修”，也称为“全员生产保全”，后来也译为“全面生产维护”。

（1）TPM的定义

按照日本工程师（JIPE）,TPM的定义如下：

全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制，以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。

20世纪70年代初开始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业，1989年重新定义的TPM是：

“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。

由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高层经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。

”TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。

2）TPM的内容

在中岛清一的著作中，TPM包含以下五个方面的要素：

1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；

3）TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）；

4）TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人；

5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得以推动。

以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：

1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；

2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下面上的意见得到和沟通；

3）TPM以5S（SEIRI整理、SEITON整顿、SEISO清扫、SEIKETSU清洁、SHITSUKE素养）为基础，开展自主维修活动；

4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；

5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。

（2）TPM的特点

日本的全员生产维修与原来的生产维修体制相比，主要突出一个“全”字，这个“全”字有三方面的含义，即全系统、全效率和全员参加。

所谓的全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

三个“全”之间的关系为：

全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。

TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

1）设备停机时间损失；

2）设置与调整停机损失；

3）闲置、空转与短暂停机损失；

4）速度降低损失；

5）殘、次废品损失，边角料损失（缺陷损失）；

6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）。

　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障，这也是日本全员生产维修的独特之处。

2、TPM的5S活动

5S活动也是全员生产维修的特征之一，所谓的5S是5个日语词汇的拼音字头。

这5个词是：

整理、整顿、清洁、清扫和素养。

这些看起来有些重复繁琐的单词，恰恰是TPM的基础和精华。

整理：

把要与不要的事、物分开。

再将不需要的事、物处理掉。

让生产现场或工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故、提高工作效率。

整理的难点在于物品的分类以及处理物品的决策。

没有果断、有效的处理，就使下一步的整顿难以进行。

整顿：

把留下来的有用的物品加以定置、定位，按照使用频和可视化准则，合理布置、摆放、做到规范化、色彩标记化和定置化，便于快速找到和取用物品。

整顿的要点在于事先的设计，先有设计方案，再付诸行动，可以事半功倍，避免整顿之中的返工。

清扫：

清除工作场所的灰尘、铁屑、垃圾、油污，创造整洁、明快的工作环境。

把清扫和设备的点检、保养结合起来。

因为清扫即是点检的过程，我们主张由操作员工自己清扫。

清扫工作也要有一工作流程的管理，如划分清扫区域、明确设备、清扫责任人，确定清扫周期、清扫方法和清扫标准，并设计清扫的考核评估体系。

只有这样，清扫才不至变成一次大扫除，而成为一项持久的工作。

清洁：

前3个S的坚持、深化和制度化，也是更高层次的清扫，即清除废水、粉尘和空气污染，创造一个环保、健康的工作场所。

素养：

素养即为精神上“清洁”。

一开始要以制度为推动力，最后达到“习惯”的目标，是形式化→制度化→习惯化→性格化的过程。

3、TPM自主维修的渐进过程

1）什么是自主维修体系

TPM管理推进的核心内容是建立自主维修体系。

自主维修体系是以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感官（听、触、嗅、视、味）来进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使之能对小故障进行修理。

通过不断的培训和学习使现场操作人员逐熟悉了解设备构造和性能，不但会正确操作，而且会保养，会诊断故障，会处理小故障。

自主维修体系关键在于真正做到“自主”，使现场设备的保养、维护和维修成为操作工人的自觉行为。

2）自主维修活动的前期准备

1）自主维修从观念开始

自主维修牵涉到人的观念、人的技术和人的追求三个要素，其概念如图1-4所示。

活泼的工作场所

追求效率最大化

√彻底的5S活动

√使设备六大损失极小化

改变人的心智

×我操作，你维修

×我不会处理故障

×清洁与设备故障无关

√清扫即是点检

√自己的设备自己保养

√我能解决问题

自主维修观念

提升人的技能

×无证操作

×只懂操作

√持证上岗

√了解设备

√精于保养

√可以处理小故障

生产能力的提高

图1-4　自主维修观念

2）自主维修活动的准备

首先要做的就是了解目的，即要让全体员工了解自主维修的意义。

结合大、小会议宣传自主维修的新观念。

自主维修不但可以改变设备状况，还可以使人的自我成就感、自信心增强，使操作、检修不同工种人员更加和谐，创造出团结、良好的工作氛围。

紧接着是制订计划，制订自主维修活动的推进计划包含以下主要内容：

安全：

执行初期清扫可能会发生的受伤、事故（触电、空气残压、洗剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤……）等预测，并对不安全因素进行警示和采取预防对策。

人为劣化意识的教育：

对为什么会发生人为劣化的原因，造成的损失及防止人为劣化方法进行教育，以便在自主维修中避免，减少人为劣化事件。

了解设备：

通过设备简图绘制、学习设备构造机理及出现尘污、断油、松动所造成的不良影响的教育，使员工对设备有更深入的了解。

技术准备：

清扫工具和方法，加油润滑“五定”基本知识、螺丝紧固工具及其方法指导。

3）自主维修的活动展开

自主维修依次分为七个阶段，如图1-5所示：

初期清扫

技术对策与攻关

自主维修临时基准、规范的编制

总点检

自主点检步

自主管理的深入

通过整理、整顿深入标准化

图1-5　自主维修的七个阶段

1）自主维修第一步——初期清扫

初期清扫也是清洁点检的开始。

清扫虽然听起来是小事，但做起来也要认真地对待。

清扫虽是小事，但也要像对待任何大事那样认真。

初始清扫是以设备为主体，为中心的垃圾、尘土和污染的彻底清除。

2）自主维修的第二步——技术对策与攻关

技术对策与攻关，首先要解决清扫、清洁中的障碍，即难于清扫的部位和易于污染的部位。

对于难于清洁的部位，要设计相应的清洁工具和想办法解决：

对于易于污染上灰尘、废料、油污的部位，要设计制做一些防护罩，以期彻底解决问题，减少这些部位的清洁时间。

每个车间应该对自己工作区域的环境负责，但一些清扫、清洁中的难题，维修技术人员应协助车间予以解决。

3）自主维修的第三步——自主维修临时基准、规范的编制

在步骤一、二中，操作者已清楚了设备应该保持的基本状况。

TPM小组下一步要制定快速和有效进行基础保养和防止劣化的措施。

如清洁、润滑、紧固的标准和规范。

显然，能够分配给清洁、润滑、紧固及点检的时间是有限的。

组长应给操作者一个合理的目标时间。

例如，设备运行前与后的10min，周末30min，月底1h等等。

如果限定时间这些工作不能完成，他们就要设法改进清洁、润滑、紧固操作方式，如在组长、技术人员帮助下的目视化改善措施的采用等等。

清洁、润滑选点之后，还要制定具体的规范，其中包括标准、方法、工具、周期等内容。

4）自主维修的第四步——总点检

通过总点检，可以有效度量设备的劣化。

开始，TPM小组长要进行点检程序的培训，培训教材是维修主管编制的总点检手册。

随后，这些小组长再把这些点检知识传达给小组成员。

攻关小组成员对总点检中发现的问题制定技术对策。

在维修技术人员的帮助下，由TPM小组执行对策，改善劣化部位。

总点检内容的培训是非常重要的环节，要认真进行。

总点检的过程一般要持续较长时间，因为这也是操作工人检查异常能力的训练过程，是培养优秀工人的最好方式。

因此，这一过程不可操之过急，只有全体工人都获得点检的技能，才会真正产生效果。

一般而言，自主维修的前三个步骤是恢复设备基本状况，所以不会产生明显的成效。

在第四步结束之前，企业应会有较明显的改观，如故障大大减少，设备综合效率的大幅度提高。

此时如果仍没有明显的改善，说明早先几个阶段，没有让操作工人掌握好相关的技能，技能的训练成为成败的关键。

5）自主维修的第五步——自主点检

到了这一阶段，操作工人可以依照从第一到第三建立起来的检查标准评价维修活动与设定的目标和结构有何差异，采取措施缩小这一差距。

当操作人员经过培训教育已经彻底掌握了总体点检的内容之后，维修部门也要制定自己的年维修计划时间表，准备自己的维修标准。

车间小组建立的标准、规范与维修部门建立的标准应该进行对比，改正失误，补充不足，消除重叠。

车间小组与维修人员两部分的责任应明确定义，这样完全的点检可以在不同范围内合理的分工完成。

5）自主维修的第六步——通过整理、整顿步入标准化

整理、即识别应该加以管理的工作场所，并制定相应的标准。

这也是部门经理和车间主管的任务。

其目标是减少和简化需要管理的内容。

整顿或整洁，即要坚持执行已经建立起来的标准，主要由操作人员为实现。

整理和整顿为推动企业简化管理，组织有序的坚持标准的改进活动，标准化、规范化和目视化要在企业贯彻始终。

从步骤一到五，TPM自主维修活动重点放到检查和设备状况（清洁、润滑、紧固）的维护上，但操作者的责任应该比这更广泛更深入。

6）自主维修的第七步——自主管理的深入

　　在车间生产主管的领导下，能过从第一到第六步的小组活动，工人们逐渐变得更自觉更有能力。

最后，他们应该成为独立的、有技能的、充满自信的工人，能够自主的监督自己的工作，不断地改进工作。

在这个阶段，小组活动应集中在减少六大损失，集中在每个车间由项目工作小组树立样板机台的工作上。

自主维修进入自主管理的新阶段。

TPM的定义及特点

全员生产维护（tpm）的定义：

按照日本工程师学会（jipe），tpm有如下的定义：

（1）以最高的设备综合效率为目标。

（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。

全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

tpm的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低（速度损失）。

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。

这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着tpm的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：

“停机为零！

废品为零！

事故为零！

”的奋斗目标。

TPM的八大支柱