钢管砼压注作业指导书.docx

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钢管砼压注作业指导书

巫山长江大桥主拱肋钢管砼压注作业指导书

一、工程概况

1、工程规模

本桥为净跨460m钢管砼中承式拱桥，其主拱肋主跨净跨径为460m，弧长544.96m（其中上弦主管弧长551.66m，下弦主管弧长538.26m），净矢跨比1/3.8，拱顶至拱脚高度约128m。

主拱肋为钢管砼组成桁架结构：

拱顶截面高为7m，拱脚截面高为14m，肋宽为4.14m；每肋上、下由2根（上、下游两肋共8根）Φ1220×22（25）mm、内灌C60砼的钢管砼弦杆组成，弦杆通过横联钢管Φ711*16mm和竖向钢管Φ610*12mm连接而构成钢管砼桁架，吊杆处竖向腹杆间设交叉撑，加强拱肋横向连接。

2、目前主拱肋需灌注砼的钢管

每肋上、下弦各2根（上、下游两肋共8根）Φ1220×22（25）mm主钢管内灌注C60砼，每根主管砼方量约598m3，按5%损耗考虑每根需制备砼628m3,全桥共需5024m3。

拱肋29-30号竖腹杆（全桥共8根）Φ610×22mm钢管内需灌注C60砼，在主管砼压注完成后即可进行灌注。

立柱处上横联Φ1220×22mm钢管和吊杆处上、下横联Φ711×16mm钢管内需灌注C60砼，全桥共需142.1m3。

其中，吊杆处上、下横联钢管在主管砼压注完成后即可进行砼灌注；而立柱处上横联钢管需在立柱安装、焊接完成后，与立柱钢管砼一齐灌注。

巫山长江大桥主拱肋，由8根Ф1220×22主钢管组成，净跨径460m，平均弧长544.96m（上弦弧长551.66m,下弦弧长538.26m），净矢跨比1/3.8，拱顶至拱脚高度约128m。

每根主钢管C60砼方量平均594.9m3，按5%损耗考虑需制备砼624.6m3,全桥共计4997.2m3。

3、压注安排

钢管内混凝土压注按设计和监控提供的压注顺序，两岸分别从拱脚方向向拱顶方向按设计分段的一、二、三段顺序接力连续泵送施工，每灌注完成一根后，待管内砼达到设计强度80%以后再灌注另一根钢管砼。

8根钢管砼浇筑约历时50天。

4、拱肋分段位置

一段为拱脚至拱肋4#、5#吊装节段接头附近，二段为拱肋4#、5#吊装节段接头附近至拱肋8#、9#吊装节段接头附近，三段为拱肋7#、8#吊装节段接头附近至拱顶，具体详见图纸。

二、砼技术要求及配合比

按设计要求，采用C60高强大流动超塑性微膨胀收缩补偿砼，根据钢管砼灌注特点，结合工地拌合能力初步计算灌注一根钢管的持续时间，以及以往灌注钢管砼的经验，砼要具备超塑大流动性、初凝后膨胀收缩补偿、延后初凝、早强等工作性能，因此要求砼拌合坍落度22cm~24cm，4小时坍落度损失小于4cm，初凝时间20小时以上（室温30。

C时），砂率37%~40%，砼施工配制强度不低于69Mpa。

按设计要求，该桥钢管砼的膨胀率大于万分之三。

根据四川省交通厅公路规划勘察设计研究院试验室通过一年多的数次试配，选定了砼组成各原材料及初步的配合比，项目部中心试验室又经历半年对设计院提供配合比进行反复试验，送重庆建筑大学验证得到下列理论配合比及砼性能指标：

水灰比0.31，砂率0.38,坍落度23cm，27.4小时初凝，30.5小时终凝，3d强度61.3Mpa，7d强度67.8Mpa，28d强度75Mpa，14d限制膨胀率0.0311%，水用量178kg，P052.5水泥用量477kg，I级粉煤灰用量45kg，中砂用量655kg，粒径0.5~2.5cm碎石用量1068kg，复合型膨胀剂用量57kg，上述配合比还须经工地实拌后进行适量调整后才能使用。

三、设备及材料技术指标

1、拌合设备

两岸分别布置一套最大生产力为50m3/h的自动拌合站，加上工地上已有的2台500L拌合机（自动进料），实际生产能力30m3/h~35m3/h。

由此计算每根钢管砼的压注时间约12个小时，两套拌合站一起使用还有防止一套故障后，导致全场停止作业之功能。

拌合站所有设备需提前检修，备齐配件（巫山岸新购拌合站除外），而且要反复调试，请专业人员掌机。

建始岸的拌合站设于T2桥台后面，场地较宽阔，基本能发挥机械效力。

巫山岸的拌合站设于离T1桥台250m远的引道路基上，场地较窄，不利于装载机工作，估计生产能力较低。

建始岸用二台50型装载机、巫山岸用三台50型装载机给拌合站供砂、石料。

目前工地上已有二台，浇筑砼时租用3台。

两岸大拌合的水泥和粉煤灰都用水泥罐自动计量进料，要在浇筑砼前将袋装水泥（粉煤灰）解袋后装入罐内备用，复合型膨胀剂每盘用一包，用人工进料。

两岸小拌合站的水泥、粉煤灰、复合型膨胀剂都用人工进料。

2、二次搅拌设备

为解决拌合站至拱脚之间砼经过了陡下坡后的离析问题，于拱脚处安置一套自行加工的二次搅拌机，该机有自动出料功能，能连续工作。

砼拌合后，经过一级输送泵送入二次搅拌机内，搅拌后才进入输送泵进行拱肋第一段砼的灌注。

初定二次搅拌机为JDY350型拌合机。

3、施工栈桥

为解决人员交通和方便布设输送管道，用4Φ47.5mm钢绳作主承重索设置施工栈桥：

建始岸：

L17#墩脚至C19拱肋横撑处，位于桥面标高下，有较缓上坡，总长70m；

巫山岸：

扣塔脚（T1桥台）至C4拱肋横撑上缘，基本处于桥面标高上，平坡，总长100m。

该栈桥用δ4cm木板作桥面，桥跨内用钢绳与扣塔顶相连以减小垂度，增加稳定性。

安设小钢绳作栏杆扶手，并布设安全网。

4、砼输送泵

巫山岸共用输送泵4台，其中新泵2台；建始岸用输送泵3台，其中新泵2台。

都要备齐液压油等耗材。

新泵为三一重工股份有限公司产品，HBT60cⅡ-1816型，砼输送理论压力15.7~9.2Mpa，砼输送理论排量43~71m3/h，主机额定功率110KW，主油泵额定工作压力32Mpa，理论最大输送距离水平950m、垂直270m，液压油型号壳牌AW46#，泵机总重7.1T。

四台新泵全部由和生产企业来人执机，确保正常运行。

全部用Φ150mm直径的管道，不得使用太旧的管道，不同新旧程度的管道不得混用，所有管道都要先试接看卡子牢固状况，一岸用输送泵管道700m（配各型弯管）。

5、建始岸砼输送泵布置

用一台新泵安置于L17#墩附近，大小拌合站拌合出来的砼经梭槽（用园柱墩身模板）进入泵上方的储料桶内利用自重冲击力让砼在桶中充分拌合，然后由人工控制出料速度根据需要把砼放入该泵内，浇筑第一段拱肋砼时，它将砼由L17#墩处经下坡地面布置的管道向拱脚处布置的二次搅拌机内输送；浇筑第二、三段拱肋砼时，它将砼由L17#墩柱处经沿栈桥布置的管道向拱肋内输送，因此该输送泵的工作量最大，布置三套输送管道。

储料桶容积1.5~2m3，底部有活动自如的控制开关。

拱脚处安置一台新输送泵，负责第一段钢管砼的泵送，该泵的布置原则是泵管在与拱肋压注口连接前不能有小于90。

的弯曲管线，并且还要有不小于25m长的水平管线，（有意布置呈弯道）因此，灌注上游拱肋砼时，输送泵要尽可能往下游安装，反之则反。

该泵输送第一段拱肋砼，高差最大，因此泵压最大，要优选最好的管道。

拱脚处备用旧泵一台。

6、巫山岸砼输送泵布置

一级输送泵（拌合站正下方那一台，用新的）位于拌合站出料口正下方，为加快拌合与输送速度，拌合站出料口与输送泵料斗间也要安置一个可以随意控制流量的储料桶，浇筑第一段拱肋砼时，它将砼由拌合站经引道路基水平输送50m至T1桥台，然后沿下坡地面布置的管道向拱脚处布置的二次搅拌机内输送；浇筑第二、三段拱肋砼时，它将砼由拌合站经引道路基水平输送50m至T1桥台，然后沿栈桥布置的管道向拱肋上布置的输送泵内输送，因此T1桥台以后的管道要布设三套。

2台500L拌合机组成的小拌合站，拌制的砼由一台旧泵输送入一级输送泵上方的储料桶内。

拱脚处的输送泵和二次搅拌机布置与建始岸相同，另备用旧泵一台。

7、砼组成材料的技术指标

碎石：

宜昌产机制碎石，岩石强度90Mpa以上，粒径0.5~2.5cm，连续级配良好，压碎指标值≤12%，针片状颗粒含量＜5%，含泥量＜1%（要晴天加工，加强冲冼粉尘）。

砂：

宜昌产清江河中砂，细度模数2.6~2.9，连续级配良好，含泥量＜1%。

水泥：

葛州坝水泥股份有限公司产PO52.5普通硅酸盐水泥。

粉煤灰：

重庆华能珞璜电厂产I级粉煤灰，细度≤12，烧失量≤5%，含水量≤1%，SO3含量≤3%，需水量比≤95%。

外掺剂：

江西武冠新材料股份有限公司产复合型膨胀剂。

水：

饮用水。

四、施工方案及操作方法

1、施工技术要求

钢管砼施工遵守对称与均衡加载的原则，以拱顶为对称线，桥两半跨对称加载，以桥轴线为对称线，桥两侧对称加载（这里是指广义的对称，即：

上游灌注一根，下游灌注一根，如此交替进行）。

加载过程中，加强控制观测，钢管内灌砼两半跨进度差不超过2米（设计和监控单位另有相关指令除外）。

其工艺流程为：

安设压注头闸阀清洗管内污物，润湿内壁压注管内砼（分三段进行，在进行下一段砼压注时封闭前一压注口闸阀稳压）从拱顶排浆孔冒出砼后停泵（要见有碎石冒出）。

由于建始岸3~5#拱肋节段标高比巫山岸3~5#节段高，可能要适当加快浇筑速度（不对称压注量），用砼自重压力将巫山岸标高抬高起来一些（以监控指令为准）。

2、施工参数

钢管砼采用两岸分别从拱脚向拱顶连续分段泵送、每段灌注时间约4小时，每根钢管半跨分三段，第一段平均高度57.8m，平均弧长85.6m，砼约95m3；第二段平均高度47.1m，平均弧长97.6m，砼约107m3；第三段平均高度15.6m，平均弧长89.2m，砼约100m3；合计约12小时灌注一根钢管砼（见下表）。

单根拱肋砼泵送施工参数表

第一段泵送

位置

砼（m3）

弧长（m）

竖直高度（m）

上弦

97.9

90.13

59.5

下弦

88.14

81.15

56.51

第二段泵送

位置

砼（m3）

弧长（m）

竖直高度（m）

上弦

104.9

96.6

45.08

下弦

107.2

98.68

49.29

第三段泵送

位置

砼（m3）

弧长（m）

竖直高度（m）

上弦

96.7

88.99

14.80

下弦

97.1

89.35

16.38

3、灌注口和冒浆、排浆管的设置

在拱脚或砼接力点处钢管设一内径Ф150毫米的钢管压注口（已加工好了，可周转使用，先在拱肋上气割椭圆孔，然后焊接灌注口钢管，灌注口钢管与主管相交处的切线交角不大于30。

，以方便砼流动），在二、三段压注口附近设Φ150mm排浆孔，分别排出一、二段所用的润滑砂浆，排浆口钢管长0.3m，并设置钢管堵头。

在拱顶隔板两侧各倾斜设（使出口砼不污染拱肋）直径Ф168毫米、高2.0米的钢管作冒浆管，灌注完毕待砼达到80%的设计强度后，切割灌注口钢管和冒浆管，用与拱肋弦管同材质、等壁厚的钢材（开孔时，把切割下的原材放置在附近，此时可直接利用）填焊孔洞（割孔、施焊、切割、补孔工作由拱肋加工单位实施，项目部积极配合）。

每根钢管每半跨设置三个灌注口，二个排浆口，一个冒浆管。

第一个灌注口（拱脚处）附近还要开一个振动口（直径Φ150mm），以方便普通砼进入和插入式振动机插入其中振动灌注口以下1~2m段砼。

灌注口的精确位置由输送泵管的具体长度确定，安装灌注口构造前，先安装好输送管线，待输送管线安装至计划灌注口位置时，把灌注口构造与输送管相连，精确测出拱肋主弦管上的开孔位置，气割孔洞，将灌注口构造与拱肋钢管焊接牢固。

全桥共需灌注口构造48个，每个构造中都带有阻止砼流动的闸阀，可周转使用，较为方便，加工12个即可。

由于要承受泵管极大振动，焊接要求极高，还要作相应的质量检查。

冒浆管焊于拱顶主弦管上，只是一根Ф168mm左右钢管，没有其他构造，焊接要求不高。

排浆管焊于接灌注口下方Ф1220×22主钢管的底面，也是一根Ф168mm钢管，焊接要求较高，在排除上一泵段的砂浆后，牢固安装排浆管堵头，才能进行后继泵段压注作业。

。

灌注口、冒浆孔、排气孔在开孔后，要在开孔处加焊外径250mm的环形钢板，将主弦管进行加强处理（全桥共100件，由钢管拱肋加工单位提供并焊接）。

4、每根主弦管灌注砼工程流程

准备工作（割孔、焊管、拱肋管内清洁、钢管洒水降温）拌砂浆（水泥浆）和砼砼一级泵送至拱脚二次拌合灌注第一段管内砼灌注第二段管内砼灌注第三段管内砼养护

5、每根钢管灌注前的准备工作

①、管道内锈渣、灰尘的清洗，拱肋钢管内壁润湿。

首先，在拱肋拱脚的钢管下缘最低处气割Φ160mm孔作为出渣孔（该孔要焊一段Ф159mm左右钢管，而且要加工闸阀，能够开关自如）。

当拱脚处的输送泵与第一灌注口接好后，利用输送泵往拱肋管内注水，也从冒浆管往拱肋钢管内注水，冲去管内锈渣，也给拱肋钢管降温。

打开出渣孔闸阀，待水流尽后通过出渣孔伸入工具到拱肋内掏渣。

然后切割闸阀,电焊孔洞（可不用补强环板）。

该出渣孔钢管和闸阀可周转使用。

②、第一灌注口（拱脚处）以下段砼浇筑

由于输送泵管安装的尺寸需要和地形的限制，第一灌注口不可能位于拱肋拱脚起点上，因此存在灌注口以下段砼浇筑问题。

该段砼按2m长计划，约2.3m3。

由于数量太少，又远离拌合站，不适宜用泵送方案浇筑，那样会给操作带来较多麻烦，因此采用二次搅拌机现场拌制人工灌入现浇的方法。

在拱脚处安装一台350L型拌合机，拌制普通C60砼，（采用盖梁C60砼配合比），必要时也可加入膨胀剂，也可以采用拱肋C60砼配合比，适当减少用水量而将坍落度减至8~12cm，利用灌注口旁的振动口，用漏斗将拌制的砼灌入其中，灌一会，振动一会，直至砼面达第一灌注口为止。

3、肋管内灌入润滑剂

待第一灌注口以下段砼浇筑完成后，迅速封闭振动孔（该孔要加焊补强环板），同时由输送泵注入饮用水0.3~0.5m3,然后注入砂浆（水泥浆）0.8~1.0m3，作为拱肋管内壁润滑剂，减少砼的浆体损失，增加砼在拱肋管内的流动性。

砂浆（水泥浆）按C60拱肋砼配合比中取消碎石（以及中砂）后的配合比进行计量与拌合，可以适量多加一点缓凝剂.

每一节段的润滑剂,都通过次节段排浆孔排出后又重新灌入新的润滑剂，防止润滑剂浆体损失而失效。

④、排气孔与砼进度观察孔（一个孔二种称呼）

根据专家意见，每条拱肋增加直径30mm左右的排气孔或砼进度观察孔。

上述二孔互相适用，位于每根主弦管的上缘正顶面，每隔5m一个，当砼到达时，拧入螺栓封闭，因此在拱肋开孔处应焊接M30螺帽。

⑤、砼试验配合比及原材料检验

每一批原材料进行，都必须在与正式压注相同的情况下进行砼工作性能检验和进行材质抽检。

要严格抽查碎石的级配和含泥量，观察碎石的粒形是否合格。

清江河上没有较大规模的采砂船，加之采砂线长，因此质量稳定性不够，要严格抽查中砂的级配、含泥量、细度模数，同测颗粒均匀性。

抽查水泥的安定性和软练强度。

多抽查复合型膨胀剂对砼工作性能影响的稳定性，确保坍落度及坍落度损失值符合要求。

严格抽查粉煤灰的需水量比，必须达到95%以内。

在32。

~34。

C情况下，反复对每一批材料进行拌合，求得最佳工作性能的实施配合比（用水量175kg~190kg、水泥用量460~470kg、粉煤灰60~50kg，复合型膨胀剂55~60kg，砂、石用量不变，拌合物扩展度不少于60cm，自密性达98%以上，砼试件表面气孔少、直径小），分别用于每一根钢管砼压注，不强调两配合比完全一致。

⑥、拱肋上供水管道

根据冷却主弦管、管内清洁、管内润滑水的需要，沿主弦管布设一条直径Φ50mm的饮用水管道，该管道在三个压注口、拱顶处设出水口安接胶管备用。

⑦、两岸拌合用水

经计算，每岸每次用拌合水60T，即按10T/h流量配置供水管道（用加压的办法来解决大流量问题），并在拌合站前设10m3容量水池。

降温水、润滑水、清洁水不便计算，200T考虑。

⑧、电力供应

两岸分别有315KVA、400KVA变压器各一台，平时各用315KVA工作，压注砼进两台变压器同时使用。

250KW发电机作备用电源，要试机待用。

⑨、拌合输送系统联合试机

为确保压注成功，建台岸用吊杆（拱上）横梁预制构件砼、巫山岸用2#墩基础和墩身砼浇筑作拌合输送系统联合试机试验，对生产速度、各环节的配合情况进行演习。

试机时，砼采用调整后的主拱肋C60配合比，拌合好后用一级泵机下坡送入拱座处，再由拱座处的泵机上坡送入需要地点，作好施工记录，取得相关经验值。

6、第一段钢管砼灌注

拌合站将润滑砂浆（水泥浆）拌合完成后，接着拌制C60拱肋砼。

C60砼经（梭槽流入）第一级泵送机，沿地面送至拱脚处的二次搅拌机，充分拌合后再连续自动进入拱脚处的输送泵，将砼泵入拱肋管内，待砼面上升1~2m高度后，从二节段排浆孔灌入0.2~0.3m3水至润滑剂上端使拱管充分湿润，泵送直至润滑剂从第一个排浆孔流出流完，用水清洗完输送管内砼，静置10分钟，关闭第一灌注口和第一排浆孔闸阀（不得漏浆漏水），方完成第一段拱肋砼浇筑。

灌注第一段钢管砼时，第二灌注口的闸阀处于关闭状态，并且用棉纱堵孔防止水和润滑剂流入输送泵管内。

在泵压第一段钢管砼时，主力泵旁边的备用泵机已安装到位，若主力泵发生故障并在短时间内无法排除时，立即换用备用泵机进行泵压砼作业。

7、第二段钢管砼灌注

在第一段钢管砼浇筑完毕前，第二灌注口处的输送泵已安装好，随时可以投入使用。

第一段钢管砼灌注完成后，把一级泵送机管道由通向拱脚改为经栈桥通向拱肋上的第二输送口。

输送管内首先泵送适量润滑浆，然后接着第二段拱肋砼灌注工作（润滑剂顶面也要灌水），直至润滑剂从第二排浆孔流出流完，静置10分钟，关闭第二灌注口和第二排浆孔闸阀（不得漏浆漏水），方完成第二段砼浇筑。

在第一段砼压注完成后，应立即将拱座的备用泵机吊运至第二、三段的主力泵机旁边并安装到位。

8、第三段钢管砼灌注

第二段钢管砼灌注完成后，迅速将输送管道与第二压注口分离，接着预先备好的第三压注口管道，从上端灌入适量润滑剂，进行灌注工作，直至有大量粗骨料的砼从拱顶冒浆管溢出，静置10分钟，关闭第三灌注口闸阀（不得漏浆漏水），完成单根拱肋钢管砼的浇筑。

9、管内砼灌注顺序

根据设计意图为：

①上游上弦内侧管②下游上弦内侧管③下游下弦内侧管④上游下弦内侧管⑤上游上弦外侧管⑥下游上弦外侧管⑦下游下弦外侧管⑧上游下弦外侧管

根据拱肋放松扣索后的实际桥轴线偏位情况，对上述顺序进行了调整，以用此工序来将桥轴线调整得更好，具体顺序以监控指令为准。

10、扣索索力调整

按照设计意图，在浇筑拱肋管内砼前，已将1#、4#、5#、6#扣索全部拆除，也将2#、3#扣索的内侧二根索拆除，仅余外侧二根索，即全桥仅余2#、3#扣索的1/2数量（每组靠外侧二根）共16根索，每根索的张拉端预先分别安置了一台YW250型千斤顶。

在砼浇筑过程中，根据监控指令，随时可以作多级索力增减工作，1~16台千斤顶可以任意组合工作。

11、测量与控制

用高频对讲机实现场内主要管理人员的无缝联络。

①、砼已达到标高的测量

以此解决两岸砼灌注量对称的问题

拌合站专人记录拌合盘数，随时通气，力争拌合速度相同。

用排气孔，拱上专人观察判断砼已达到的位置，以及利用拱肋各构件的对称性，判定两岸砼的对称性而不必用测量仪器来测定。

当两岸砼顶面差超过2m时（或据监控指令），暂停较快一岸作业或放缓较快一岸的作业，直至对称为止，才又恢复正常作业。

②、桥轴线偏位测量

利用经纬仪直接测量桥轴线的偏位情况，于每根钢管砼灌注前、灌注至1/3、2/3、完成时、完成8个小时时、完成24小时时，共6个阶段（工况）进行测量，并特别将灌注过程中的轴线变化情况及时报告监理、监控，以方便进行相关处理措施。

桥轴线观测点：

拱顶、1/3半跨、2/3半跨，共5个点。

拱顶点两岸同时测量以校核。

③、拱轴线（标高）测量

标高测量的目的在于掌握砼浇筑过程中拱轴线变化情况，特别是在灌注至1/2数量前后，拱顶的上升情况和1/2半跨附近拱肋下挠情况，然后根据标高变化情况，确定扣索的张拉时间和张拉索力，以及张拉后的松索时间。

标高测量于每根钢管灌注前、灌注1/3、2/3、完成时、完成8小时时、完成24小时时，共6个阶段（工况）进行。

标高观测点：

拱顶、1/3半跨、2/3半跨共5个点。

拱顶点两岸同时测量以校核。

12、灌注口闸阀

闸阀由50×185×185mm矩形钢板，内切Φ159mm（比输送泵管外径大4mm）圆孔，将钢板套于泵管上，并对钢板两侧与泵管接触面全面焊接，以加强泵管此截面；从钢板厚度方向对泵管均匀开3Φ30mm（见设计图），在孔外再焊Φ32mm螺栓帽。

当需关闭闸阀时，用Φ25mm圆钢加工的钢钎打入孔中（对穿），阻止砼通过；当需打开闸阀时，可拔出钢钎，用Φ32mm螺栓封住开孔，则砼通过。

全桥共需闸阀56个（备用8个，其中仅加工12个周转使用）。

在泵送口处应搭设牢固的操作平台，设置必要的防护，便于进开孔、焊接和连接泵管等作业。

五、出现堵管问题的处理

由于多种原因，可能会出现堵管问题（输送泵管堵塞或钢管拱肋堵塞）

1、输送泵堵塞时

确定堵塞位置，拆除管道，去除堵塞物，重新安装继续泵送

2、钢管拱肋堵塞时

确定砼已到达的位置，往下丈量1~2m（确保有大量粗骨料和方便安装输送管）在拱肋上重新气割灌注口，通过灌注口把拱肋内的砼及润滑剂泄除，同时把输送管道内的砼泄除，重新焊接灌注口，安装输送管道，拌合润滑剂，继续施工。

3、正确判断输送管堵塞与钢管拱肋堵塞

当发生堵塞时，关闭砼闸阀解除灌注口处的连接，开动输送泵，有砼从泵管中喷出，则可视为钢管拱肋堵塞。

六、高温季节灌注砼的特殊措施

根据设计文件，结合施工组织设计，钢管砼的灌注应于5~6月份进行，由于较多客观原因，该项工作被迫延迟到8~9月份的高温季节进行，给施工带来极大的困难。

为了确保砼质量，也确保泵送的成功，拟增加特殊的降温措施。

1、泵送时间在夜间进行

一般来说，当日18时开始施工，次日8时完成，能够避开极高温度。

2、施工前结钢管拱肋进行降温

利用清洗水，对拱肋钢管进行降温，随着砼浇筑，降温工作不停。

3、对砂、石遮盖，水泥罐洒水降温。

用彩条布遮盖砂石，并在用前把表面一层剥去后用。

水泥罐洒水降温要从早上开始。

七、拱肋上其余部位的砼浇筑

按照设计，拱肋上吊杆处、拱上立柱处的短钢管和肋间横梁处的竖向钢管内均要灌注C60砼，由于每处的砼数量少，但需灌注的部位多，因此采用吊斗将普通砼（拱肋上C60砼配合比中减少用水量，把坍落度控制在10~12cm之间）吊至浇筑部位，用人工灌入插入式振捣器捣实的方案进行。

每浇筑一个部位，便作好记录，以防漏浇，并用清洁水将钢管表面洗净。

待全桥的短钢管砼浇筑完成后，再一次检查有否漏浇，统一封闭浇筑口。

该项工作在主管砼待强期间分批进行，不占用主流程时间。

八、检验与试验

结合施工规范，每根钢管砼取抗压强度试件8组（南北岸各4组）获得7天、28天的砼试件抗压强度值。

8根钢管砼共取2组膨胀率测定试件，送重庆建科院实测试件的膨胀率。

拱肋上其余部位的短钢管砼，每一工作天取二组抗压强度试件，获得3天、5天、7天、28天的砼试件抗压强度值。

润滑砂浆（水泥浆）因全部排出不作试件。

管内砼密实度、脱空等检验由业主或监理委托相关单位检验。

九、人员安排

总指挥：

王明琪、何利

副总指挥：

沈国清（建始岸）姚德波（巫山岸）

测量：

刘柳先、谢泽林（建始岸）胡坤、王春红（巫山岸）

电力供应：

邓开权（建始岸）涂大义（巫山岸）

材料供应：

胡正礼、冯青平

设备维护：

周光会、宋永伟、罗小宇

拌合站操作：

缪伟、罗小宇、周光会、陈孝树

输送泵操作：

王正道、杨勇、三一重工操作手4人

复合