窑操作员须知.docx
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窑操作员须知
一、窑升温、转窑
根据具体情况决定保温时间。
回转窑升温制度
升温时间
烟室温度
全新窑衬
正常升温
常温～200℃
8h
200℃
16h
常温～800℃
200℃～600℃
16h
10h
600℃
24h
600℃～800℃
8h
800℃
8h
2h
回转窑升温转窑制度
烟室温度℃
转窑间隔（分）
转窑量（转）
200～400
60
1/4
500～600
30
1/4
600～700
15
1/4
700～800
10
1/4
>800
低速连续转窑
注：
降雨时，时间减半
现场用慢驱动转窑
二、第一次点火烘干前的准备工作
1烧成系统已完成单机试车和联动试车
2煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已完成。
3空压机站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤供气。
4预热器检查与准备
（1）压缩空气管路系统；各阀门转动灵活，开关位置正确。
管路通畅、不泄露。
各吹堵孔通畅。
（2）确认系统中测温、测压开孔正确。
一次表深入测孔位置合适。
测压沿程管路通畅，密封良好。
（3）检查耐火材料砌筑情况：
重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。
旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫。
各人孔门无变形，衬料牢固。
检查后关好门，密封好。
（4）确认各旋风筒下翻板阀闪动灵活，重锤位置合适，密封良好。
检查后用铁丝吊起翻板阀处于全开位置，烘干时，热气体通过。
（5）断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时水汽倒流。
（或定期开启尾煤秤罗茨风机吹风，不喂煤；入窑生料回转锁风阀定期驱动。
）
（6）旋风筒顶部、分解炉顶部及各级上升管道顶部浇注排气孔要打开。
（7）清堵工具，安全用品备齐。
5回转窑及三次风管的检查与准备
（1）窑内、烟室、三次风管耐火砌筑料检查；清除内存易熔杂物。
（2）烟室斜坡，与下料管相接处砌筑光滑。
检查后人孔门、捅料孔关闭。
（3）初次点火，当烟室到900℃时，窑内煤灰呈酸性熔态物，对碱性耐火砖有熔蚀性。
点火前，从窑尾端起铺10m长，0.2m厚的生料。
6篦冷机的检查与准备
（1）逐点检查篦板紧固情况。
（2）破碎机检查。
（3）在篦冷机一、二室篦床上铺200～250mm厚熟料，防止烘窑期间热辐射。
7逐点检查槽式输送机（15a.18）紧固件，润滑点，确保窑投料后，有一定的运转时间。
8熟料库进料前要清除施工、安装时遗留杂物，防止出料时堵塞。
9生料喂料斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。
10窑头、窑尾收尘严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，经升压试验确认可使用。
11增湿塔喷水检查，每个喷头均要抽出检查。
12窑头喷煤管定位。
13均化库检查、吹干完成。
生料库内存有不少于2500t的生料量。
（如果生料磨在试生产期间生产出的生料质量与指标相差过大，生料库内不要存过多的料）。
三、点火烘窑
目前一般采用回转窑、预热器耐火材料烘干一次完成，紧接投料的方案。
首次烘窑需要柴油约20吨，操作步骤如下：
3.1确认各阀门位置
（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘排风机入口阀门全关。
（2）篦冷机各风机入口阀门全关。
（3）窑头喷煤管各风道手动阀全开。
（4）窑尾各人孔门全关。
3.2点火
（1）首先将点火烟囱帽开至一定的开度。
（2）用一根5-6m长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部。
（3）立即开启燃油系统，引燃雾化油。
注意先喷油后点燃，很容易返火伤人。
（4）然后开启一次风机调节风量，使油火焰柔和不发飘即可。
3.3在窑尾温度在200℃恒温后，即可煤、油混烧继续升温。
这时要求煤粉细度尽可能细一些，水分低一些。
烘窑初期窑内温度低，二次风温低，因此煤粉燃烧不稳定，通风过大时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。
（1）设喂煤量为“0”，起动窑头喂煤组。
将喂煤量加至0.5吨/小时，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷煤量。
（2）不断调整一次风量，及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火，不返火。
按回转窑升温制度升温。
如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压。
（3）启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。
（4）升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。
（5）随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。
当烟室温度＞400℃，可考虑断油，但煤火焰需能自行稳定。
3.4随着燃料增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大一室平衡风机进口阀门开度。
当阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室及三室风机，增加入窑风量。
3.5当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整，可启动窑尾电收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门，关闭去生料磨的两个热风阀门及其排风机出口阀门。
3.6当窑尾烟室温度达到400℃时，启动窑口密封圈冷却风机
3.7当尾温升到≥600℃时，做好如下准备工作。
（1）预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。
（2）检查预热器烘干状况。
（3）烘干后期仪表调校人员应重新较验系统的各点温度。
（4）在800℃恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度可达420℃以上，应适时开启冷风风机。
3.8经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。
如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
窑冷却后要进行认真检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补衬料。
再点火按正常升温操作。
四、烧成系统正常运行操作
当耐火材料烘干完成后，应做如下准备：
（1）分解炉输煤管连接好，分解炉喂料量设置“0”，启动分解炉喂煤组，送风冷却喷嘴，以防过热。
（2）启动稀油组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。
此时液压挡轮已启动
窑连续转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。
不正常时，应调整控制柜各参数。
（3）生料入窑溜子接好，密封不得漏气。
4.1依次启动各组设备
（1）窑尾电收尘器组。
（2）窑尾各回灰组。
（3）高温风机组
（4）篦冷机各风机组
（5）窑头排风机组，排灰设备
各风机启动后利用各拉风、供风阀门，保持窑头负压20～50Pa。
（6）熟料输送组
（7）生料入窑组
（8）生料喂料组启动前设置喂料量“0”
（9）均化库卸料组
（10）窑头加热完毕
（11）投料前10～30分钟放下吊起的预热器翻板阀，调整阀板配重。
4.2分解炉点火
首先确认窑尾喷煤管的定位情况，启动流态化分解炉风机，风机入（出）口阀门可暂开至20~30%左右，三次风管阀门可开至30~50%，适时启动分解炉喷煤系统，加煤量1.0～1.5t/h。
喷煤后，煤粉在流态化炉内即可点燃，流态化炉出口温度上升；如喷入煤粉，不能立即着火，则应立即止煤，以防止煤粉在炉内堆积过多，引起爆燃，烧坏火砖。
煤着火后，逐步加大一次风机阀门的开度，保证煤粉充分燃烧，控制流态化炉内及炉出口温度≤870℃。
分解炉温升较快时，注意加大入炉风量，可加大篦冷机冷却风机的阀门开度。
4.3投料
投料时，几个主要参数：
C5出口温度～860℃，分解炉出口温度880～900℃，C1出口温度<400℃，烟室温950～1050℃。
投料前，预热器应自下而上压缩空气应吹扫一遍。
低产投料生产时，应1小时吹扫一次，稳定生产时，2小时吹扫一次。
初次投料量的确定①当窑头黑火头很长，火焰突明突暗，尾温900～950℃时，投料量70t/h；②窑头黑火头较长，火焰尚能稳定，尾温950～1050℃时，投料量80t/h；③窑内有料，有窑皮，且火焰明亮稳定，尾温较高时，投料量90t/h，甚至更高。
（1）设定喂料量进行投料。
当观察到C1出口温度有下降趋势，可关小预热器烟囱帽，使高温风机入口温度不超过400℃。
（2）增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于860℃。
（3）当观察到烟室有下降趋势，增大窑头喂煤量5～10％，一般情况投料后约40分钟，窑头有料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。
此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。
（4）在投料后的一个小时内要严密注意预热器各翻板阀闪动情况。
做为初次点火投料可设专人看管，及时调整重锤线人工帮助排料。
（5）当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。
（6）当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机带料。
注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压20～50Pa范围内。
4.4运行中的调整
（1）随着生料量的增加，窑头用煤减少，分解炉用煤增大，逐渐趋近4:
6的比例，应注意观察分解炉及C5出口的温度。
（2）窑速、篦速与生料喂料量的对应关系。
生料喂料量t/h
90
110
130
150
170
窑速
2.0
2.4
≥2.8
≥3.2
≥3.3
一段篦速次/分
～2
3～4
4～5
5～6
6～7
二段篦速次/分
～4
～5.5
～7
～8.5
～10
操作中窑速、篦速的使用除参考上表外，更主要的是要烧出合格熟料。
在f－CaO适当情况下，控制窑内物料结粒。
结粒过大，熟料冷不透，热耗高；结粒过细，篦冷机通风不良，篦板易过热。
篦速控制原则是：
一段篦速，由二室篦下压力控制，即压力控制在4800~5200Pa，二段篦速，由四室篦下压力控制，即压力控制在2800～2300Pa。
（3）根据情况启动窑筒体冷却组风机。
烧成带窑皮正常时，筒体温度270～320℃较正常。
温度过高，筒体需风冷。
（4）随窑产量提高，点火烟囱将完全关闭，但不能使高温风机入口温度超过350℃。
（5）烧成操作，最主要就是使风煤料最佳配合，具体指标是：
窑头煤比例40％，烟室O2含量2～3％，CO含量小于0.3％；
分解炉煤比例60％，分解炉出口O2含量2～4％，CO含量小于0.3%，温度870～900℃；
窑喂料量165～170t/h，C1出口O2含量约5％，温度320～340℃。
（6）初次投料，当投料量120t/h时，应稳定窑操作，挂好窑皮，一般情况8～16h可挂好窑皮，再逐步加大投料量。
运行中，根据窑皮情况，调整喷煤管位置，轴流风、旋流风比例，使窑皮保持适当长度、厚度且平整。
（7）在试生产，正常生产时，若生料磨系统未投入生产，当增湿塔出口温度超过200℃，增湿塔内即可喷水，通过调整回水阀门开度，使废气入窑尾电收尘温度控制在130～150℃，初期产量低时稳妥起见，可控制在<200℃。
若生料磨系统同步生产，增湿塔的喷水量和出口温度的控制必须满足生料磨的烘干要求。
依据生料磨的出口温度及生料成品的水分来控制增湿塔的喷水量以使其出口达到一个合适的温度。
（8）当窑已稳定，入窑尾电收尘废气CO含量<0.3％。
（9）窑头罩负压控制。
调整窑头电收尘排风机进口阀开度控制窑头罩负压20～50Pa。
（10）烧成带温度控制。
试生产初期，操作员在屏幕上看到的参数还只能作为参考。
应多与窑头联系，确认实际情况。
烧成带温度高低，主要判断因素有：
①烟室温度；②窑电流。
操作员应能用肉眼熟练观察烧成带温度，用辅助因素判断时，应区别特殊情况。
例如：
当窑内通风不良或黑火头过长时，尾温较高，而烧成带温度不一定高；烧成带温度高时，窑电流一般变大，但当窑内物料较多，电流也较高；而烧成带温度过高，物料烧流时，窑电流反而下降。
（11）高温风机出口负压控制。
用窑尾电收尘排风机入口阀门开度控制高温风机出口负压150～250Pa
（12）窑头电收尘入口温度。
增大篦冷机鼓风量，保持窑头罩负压，使该点温度控制在小于200℃。
必要时还可开启入口冷风阀降温。
（13）烟室负压控制。
正常值100～300Pa，由于该负压值受三次风，窑内物料，系统拉风等因素的影响，应勤观察，总结其变化规律，掌握好了，能很好地判断窑内煅烧情况。
五、系统停车操作
系统停车分按计划停车和故障停车。
计划停车只需按计划分步有序缓慢控制即可。
而故障停车因故障不同，是否需要停车及怎样停车，各有不同的操作手法，需操作员灵活掌握，不断提高。
5.1计划停车操作
烧成系统的停止，在无意外情况发生时，均应有计划地进行停窑，同时需相关车间配合，作到各车间按烧成要求进行有序操作，特别是煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温操作应协调好。
因生料磨煤磨系统均使用窑尾废气作为烘干热源，故两磨系统的开停，停窑过程当中两磨系统操作参数的相应调整，库存料量的数量，下次开窑的时间等都要进行周密的考虑与部署。
（1）在预定熄火2小时前，减少生料供给，当喂料量减至＜120t/h时，分解炉止煤，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。
（2）点火烟囱帽慢慢打开，使C1出口温度不超过400℃。
（3）当分解炉出口温度降至600～650℃时，完全止料，同时降窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量3～3.5t/h。
（4）减少高温风机拉风。
（5）配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。
（6）停增湿塔喷水，然后继续减风。
（7）当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，点火烟囱逐渐打开，并视情况停窑尾电收尘排风机。
注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防煤管变形。
（8）停生料喂料系统。
（9）当烟室温度＜800℃时，改辅助转窑。
（10）视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。
（11）窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风，窑头排风机排风。
（12）窑内出料很少时，停篦冷机，过一段时间后，从六室到一室各风机逐一停止。
（13）停窑头电收尘，熟料输送，一次风机，窑头电收尘排风机，用点火烟囱帽及窑尾电收尘排风机控制窑负压。
（14）视情况停喂煤风机，将喷煤管渐渐拉出。
（15）全线停车后，仅打开点火烟囱帽，必要时打开预热器人孔门自然风冷。
5.2故障停车操作
在投料运行中出故障时，首先要止分解炉喂煤，止料。
再根据故障种类处理故障所需时间以及对工艺生产设备安全影响的大小，确定后续操作。
（1）凡影响回转窑运转的事故出现（如窑头、窑尾、收尘排风机、高温风机、窑主传动电机、篦冷机、槽式输送机设备等），都必须立即停窑、止料、止煤、停风。
开启点火烟囱帽。
窑低速连续运转或现场辅助转窑。
送煤风，一次风暂不停，一、二室各风机鼓风量减小。
（2）分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作或者维持系统低负荷生产（投料量<70t/h，适当减少系统排风量），应注意各级旋风筒防止堵塞。
（3）发生预热器堵塞，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。
抓紧时间捅堵。
（4）回转窑筒体局部温度偏高，应止料，判明是掉窑皮还是掉砖。
掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。
可采用将窑内物料烤热。
用料压住该处，过一断时间，再转窑，再压补的办法。
烧成带掉砖一般表现为局部温度>500℃，高温区边缘清晰。
压补无效和掉砖，窑头停煤，以免烧坏筒体。
（5）不影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作。
即减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。
六、窑正常情况下的工艺参数
（1）投料量：
165～170t/h
（2）窑速：
≥3.3r/min
（3）窑头罩负压：
20～50Pa
（4）入窑头电收尘风温：
<270℃
（5）二室篦下压力4800～5200Pa
（6）四室篦下压力：
2300～2800Pa
（7）三次风温：
≥850℃
（8）窑头喂煤量：
38~45%
（9）窑电流：
400～500A
（10）烟室温度：
950～1050℃
（11）烟室负压：
100～300Pa
（12）C5下料温度：
830～850℃
（13）烟室O2含量：
2～3％
CO<0.3％
（14）C5出口O2含量：
～3％，
CO<0.3％
（15）喷腾炉出口温度:
870～890℃
（16）C4出口温度：
780～800℃
（17）C3出口温度：
670～690℃
（18）C2出口温度：
520～540℃
（19）C1出口温度：
350±20℃
（20）C1出口负压：
4800～5500Pa
（21）高温风机出口负压：
50～70Pa
（22）窑尾电收尘入口温度：
110～150℃
（23）出篦冷机熟料温度：
65℃+环境温度
（24）窑筒体最高温度：
<350℃
（25）生料入窑表观分解率：
>90%
七、注意事项
1.预热器堵塞结皮时要尽快处理。
处理越早、花费时间越少，C3、C4、C5高温段堵料时，易结块。
2.预热器处理堵塞时，安全第一。
吊起重锤翻板阀，通知拉大排风，窑头止火，捅料从下往上进行。
先清除撒料板，翻板阀上的结皮，关好后，再到锥体捅料孔插入钢管至最底部，接压缩空气吹扫，停气观察，钢管拉出一段后，再吹气。
一个捅料孔清堵后，再开另一捅料孔，直到清堵完成。
处理完堵塞要检查确认其它旋风筒没有积料后，通知窑头恢复生产。
作业时，安全尤为重要。
（1）捅料孔正面不许站人，防止热气喷出伤人；
（2）除工作的捅料孔打开外，其余各孔全闭，禁止上下左右同时作业；（3）凡与捅料平台相连接的楼梯，非捅料人员不得站入；（4）清堵过程中，窑门罩前，冷却机人孔门，槽式输送机地坑不准停留人员。
3.窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤，且窑门罩前不得留人，以防火伤人。
4.增湿塔排灰水份过高时，不得单独入库；排灰手抓成团时，应外放。
5.电收尘积灰较多时，两条拉链机（电收尘下）应轮流开，以免后续输送设备过载。
6.当原料磨同步生产时，增湿塔喷水量应根据原料磨系统的要求自如控制其出口温度，即时提供符合其烘干要求的热风。
当原料磨系统停产时，增湿塔喷水量应据废气处理电收尘器的要求控制出口温度。
7.生产正常、预热器检查、清除结皮时，检查到哪个部位，应关闭该处的空气炮和压缩空气吹扫，以免突然正压烧伤人。
8．当熟料结粒过细，出窑温度较高时，在篦冷机端墙易结“雪人”，停窑进入清理要注意用窑尾电收尘风机拉风，切不能用窑头排风机拉风。
9．严格控制电收尘器入口温度。
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