石灰窑操作规程.docx

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石灰窑操作规程

石

灰

窑

操

作

规

程

二○○七年六月

1、工艺概述……………………………………………………………………2

2、上料系统……………………………………………………………………4

3、出灰系统……………………………………………………………………6

4、导热油系统…………………………………………………………………8

5、燃气系统……………………………………………………………………10

6、助燃风系统…………………………………………………………………12

7、废气系统……………………………………………………………………13

8、停电应急预案………………………………………………………………14

9、需停窑的几种情况…………………………………………………………15

10、焖窑、点窑的步骤…………………………………………………………16

工艺概述

一、工艺原理

石灰石经加热达812OC便会发生分解，放出CO2，生成石灰。

900－1250OC

CaCO3——→CaO+CO2↑-42.5kcal

生产活性石灰时，煅烧温度控制为1050OC-1250OC，煅烧效果恰到好处才能获得最佳的优质活性石灰。

活性石灰有以下主要的性能特点：

⑴体积密度小；⑵气孔率高；⑶比表面积大；⑷矿物结晶细小；⑸活性度高；⑹残余CO2含量低。

二、工艺流程简述

1、石料流程

料场石灰石经振动筛筛去＜40mm的小石料、石粉等杂质后进入上料坑。

上料坑内石灰石通过振动给料机加入上料小车，上料小车在卷扬机的牵引下将石灰石送至石灰窑顶料仓，料仓盖板合上后，打开料盅，石灰石在翻板控制下交替通过“裤衩”布料器南北裤腿进入窑内，保证窑顶料面均匀和石灰石粒度均匀。

上料由核子料位计（γ射线料位仪）自动控制。

2、石灰石煅烧流程

石灰石入窑后，自上而下缓慢下移，先后经过预热带、煅烧带、后置煅烧带和冷却带，最后被煅烧成石灰。

穿过预热带石灰石从常温预热到约900OC，CaCO3开始分解出CO2；进入煅烧带后，CaCO3开始大量分解，同时吸收大量的热量，分解后期所需热量逐步减少；在下层燃烧梁和鼓风梁之间形成一个后置煅烧带，形成“零压差”，在此位置，温度变化小，使已完成大部分分解的CaCO3进行充分分解；在冷却带完成煅烧的石灰被充分而迅速地冷却至80OC～120OC，得到高活性的石灰。

3、石灰流程

成品石灰经窑底部四个小料仓，按预定的间隔时间由四个电磁振动给料机将石灰排入对应石灰秤中至给定重量，然后进入窑下部的储灰仓中，保证窑内物料的均匀下落防止发生偏窑。

储灰仓内石灰至一定量时，再由振动给料机排出，经过平皮带输送至后工段。

4、燃烧供热流程和废气流程

燃气从燃气总管进入每座石灰窑燃气支管，依次通过气动蝶阀，手动盲板阀，气动调节阀，小换热器换热升温，快切阀至窑前燃气总管。

助燃风机将助燃空气送至大换热器与窑顶废气换热升温后送至窑前空气总管。

燃烧梁延展跨过窑的横截面，T型梁上部两侧各均匀分布十个空气喷口，燃气喷嘴居于空气喷口中心，（若是矩型梁则下方均匀分布十个空气喷口），空气由窑前空气总管通过蝶阀进入燃烧梁内空间从各喷口喷出，燃气由窑前燃气总管通过柱塞截止阀进入梁内燃气支管从各喷嘴高速喷射而出，剧烈抽吸混合空气射入石料床燃烧，放出均匀煅烧所需要的高效热能。

下梁高温燃烧气体向上助燃，大部分向上和上梁的高温燃烧气体一起在窑顶吸力驱动下向上与石料逆向流动，同时向石料放出大量的热量。

出煅烧带的高温废气对石料预热，放热降温至250～300OC后进入上吸气梁。

上吸气梁延展跨过窑的横截面，下方均匀分布十二个废气吸口，从窑顶横截面均匀地将废气吸入，防止窑壁效应。

三根上吸气梁的废气经集气箱汇合后，进入大换热器与助燃风换热降温后＜200OC，废气进布袋除尘器除尘后，由主引风机排入大气。

⒌导热油系统流程

每座窑有一套燃烧梁冷却系统，通过导热油不断的循环，使燃烧梁冷却。

保证燃烧梁在高温煅烧区域正常工作，延长燃烧梁的使用寿命。

燃烧梁冷却系统由2台离心油泵（一备一用）、管道、散热器和储油罐组成，采用双回路供电，防止突然停电发生意外。

散热器上安装三台轴流风机用来为循环中的导热油降温，导热油回油管路上方设置了膨胀罐，用于缓冲导热油的膨胀。

管道上装置流量计、压力变送器、燃烧梁出口热电偶、散热器入口、出口的热电偶以及膨胀罐油位计（用于显示油位信号）。

这些装置都是用来监控导热油运行的关键参数。

导热油系统设有专门的补油泵和储油罐，需要向系统补油时，启动补油泵即可补油。

当膨胀罐油位达到高油位位置时，停止补油泵，补油结束。

控制措施:

导热油循环泵一台为一路供电，另一台为一路供电，保证导热油循环；流量信号设置：

压力信号最低值为0.3MPa，低于该值时发出启动备用泵的启动信号，备用泵自动启动。

温度信号设置：

燃烧梁出口的上限温度为260℃，当油温高于230℃时，发出报警信号；膨胀罐油位信号设置：

油位低于设定值或高于设定值时发出报警。

上料系统

一、岗位任务

成分粒度合格的石灰石经过筛分，按时按量送入窑内生产石灰。

二、上料系统工艺流程

不合格石料运走

↑

石灰料场→受料坑→振动给料机→平皮带→高炮皮带→振动筛→

可逆皮带→1#-4#分料仓→振动给料机→上料小车→斜桥→窑顶料仓→

料盅→裤衩布料器→进入窑内

三、工艺参数

1、成分：

CaCO3＞97﹪、MgO＜1﹪、Al2O3＋Fe2O3＜1﹪、SiO2＜1﹪、S＜0.1﹪、P＜0.02﹪。

2、粒度：

40～80mm。

形状规则，略成圆形。

3、颜色：

青灰、浅灰较好。

四、开停车方法及正常操作

1、开车：

接到开窑通知后，司窑工检查上料系统的相关运转设备紧固件是否完好，润滑情况、皮带松紧度等，开关处于正确位置，司窑工将设备开关柜上的开关打到自动位置，确认设备状况良好无故障后，（并确认料坑有充足的石料，如果料坑石料不足，应联系铲车司机迅速将石料运入料坑。

然后按顺序启动相关设备运行。

具体为：

受料分料皮带→振动筛→高炮皮带→平皮带→振动给料机.确保有充足的石料落入上料小车）确认小车停在斜桥底部的第一限位，主控工点击“手动”为“自动”状态，同时观察上料系统是否按正常的程序工作，司窑工观察设备运行状况是否良好。

如有故障，应立即通知主控工停止上料，同时联系相关人员处理，开车过程中，司窑工与主控工应紧密联系。

2、停车：

主控工在燃气、空气系统停止运行之前，确认顶部盖板、料盅关闭，观察上料小车和卷扬机处于“下降”状态，可点击上料系统“自动”为“手动”，停止上料系统。

司窑工到现场将设备开关柜上的开关打到“零”位或“手动”位置。

3、正常操作：

在上料系统监控画面上可选择“自动”、“手动”两种方式。

系统自动：

选择“系统自动”后，需再点击“启动”按钮，自动程序启动，系统可根据联锁条件自动控制上料系统设备，完成自动上料，每上一车料，料盅阀动作一次，翻板阀动作一次，自动运行过程中，点“停止”按钮，系统自动完成一个上料周期，料车下降到底部，手/自动切换最好选择料车停在底部时进行。

系统手动：

选择“系统手动”按钮，点击各设备的“启动”、“停止”按钮控制设备启停，每上一车料，在料车离开窑顶后，需“手动”开关一次料盅阀和翻板阀。

五、不正常情况及处理

1、钟阀无法回到原位，停止上料，观察负压是否稳定，不能稳定要及时调节，调节后负压不能稳定要停窑处理。

2、翻板无法倒换方向时，判断方法是：

1、顶温变化快；2、窑顶压力曲线不稳定，检修1小时无法完成需停窑。

3、出现限位失灵，应停止上料，检修1小时无法完成需停窑。

4、料位仪失灵时，上料应改为手动，联系相关人员处理。

5、小车频繁上料的原因，如何处理？

①电脑画面上料位仪长期显示绿色，应检查料位仪是否有故障，并联系电工处理。

②上料系统的振动给料机电机是否正常工作，如电机故障应联系维修工处理。

③振动给料机振料时间设定过短，小车频繁上料；处理：

将振料时间适当延长。

④给料机出口有大粒度石块堵住，需清理。

六、安全环保注意事项

1、上料小车运行时，料坑不能站人。

2、上料系统试车时，桥架下不能站人。

3、检修钟阀时落实好安全措施。

4、料坑周围做护栏。

5、小车运行时，手不能放在轨道上。

6、挂警示牌。

7、料坑要作业时，必须开票。

8、皮带、运转设备在运行时，人员不能靠近。

七、换卷扬机的钢丝绳步骤（三个月更换一次）。

①将小车手动回到地坑表面位置；

②将新钢丝绳、氧割、手动葫芦等工具准备到位；

③落实好安全措施，卷扬机解除主令；

④将小车用钢管固定（新钢丝绳架空便于放出）；

⑤用氧割割断旧钢丝绳，将新的钢丝绳用锚头连接在旧钢丝绳上；

⑥缓慢开启卷扬机，将新的钢丝绳沿钢丝走向拉至卷扬机处，解开锚头，卸下旧钢丝绳后，将新的钢丝绳一端固定到卷扬机卷筒上，另一端接在小车上，先拉出钢管，再将主令投入使用，小车空载运行一次。

出灰系统

一、岗位任务

将冷却后的合格石灰称重计量后，输送到后工段使用。

二、工艺流程

窑底→电磁振动给料机→出灰小斗→电子秤→中间仓→振动给料机→窑下平皮带

三、工艺参数

生烧率<8%、CaO>90%、活性度≥300ml、灰温80～120℃，

最高不高于150℃

四、开停车方法及正常操作

停车：

停窑时，出灰不能马上停，停窑后出灰10分钟停止，1小时后出10分钟，2小时后出5分钟，以后每2小时工作5分钟，以保证窑内石料的移动，防止粘结。

开车：

一、开车之前需要检查：

1、手动点击振动给料机。

2、手动开关小斗门看能否正常开关。

3、试验后工段皮带能否正常启动运行。

二、开窑时，燃气点燃前，出灰系统转为自动。

如果停窑时间过长，根据温升情况调整产量。

正常操作：

灰温控制在80～120℃，四个小斗出灰量一致。

电气机械设备工作正常。

根据石灰质量及时调节产量，并确保称重计量准确。

五、不正常情况及处理

1、灰温高（煅烧带下移）的原因及处理？

原因：

产量高、负压小，冷却风机送风量小。

处理：

可以增大主引风机频率，使负压增大，冷却带变长，降灰温同时控制顶温，以防止顶温升得过高，或者将冷却风机频率适当增大，保持窑体上下温度气流的平衡。

2、发现生烧率高时如何处理？

首先检查窑体相应设施有无异常，适当在生烧率高的相应位置增大燃气供应量，再将产量适当降低。

3、出灰小斗故障及处理？

①石灰卡住出灰小斗门，使其无法正常关闭。

处理：

用铁棍采用机械的方法清除卡住的石灰。

②石灰卡住振动给料器上部，使其无法下灰。

处理：

用铁棍采用机械的方法清除卡住的石灰。

③出灰小斗门，在卸灰后不自动关闭。

处理：

打开大的控制箱，先断开开关，再将开关合上，确认电机正常运行。

同时检查齿轮啮合情况。

④机箱内线路故障。

处理:

联系电工维修处理。

4、窑的卸灰系统的某一个料斗门关着，但电振给料机不振料。

原因及处理：

因为电振给料机的手动/自动切换开关的接触不好，司窑工在手动操作后将旋扭拨向“自动”状态，连续几次手动操作。

出灰口阻塞，电器故障。

六、安全环保注意事项

1、司窑工在外巡检作业时应佩戴好劳动防护用品。

2、窑下的平皮带运行时不能靠近。

3、确保除尘系统长周期稳定运行。

4、敲灰完毕后，及时清理现场并关闭卸灰处的铁门。

导热油系统

一、岗位任务

通过导热油不断循环保证燃烧梁在高温煅烧区域正常工作,延长燃烧梁的使用寿命。

二、导热油系统工艺流程

导热油泵→燃烧梁→散热器→过滤器→导热油泵

↓↓↑

储油罐→补油泵→膨胀箱→

三、相关参数

导热油泵出口压力＞0.3MPa功率:

45KW流量160m3/h扬程:

62m油温＜260℃停导热油泵油温＜60℃

四、开停车方法及正常操作

1、开车：

①、打开导热油泵进出口阀，燃烧梁进出口阀，过滤器进出口阀，补油泵进出口阀。

②、检查膨胀箱、储油罐油位是否在正常的液位，导热油泵冷却油及冷却水是否正常循环。

③、启动导热油泵，检查其运行压力、流量、温度情况。

④、当散热器进口油温高于160℃启动第一台轴流风机，高于170℃启动第二台轴流风机，高于180℃启动第三台轴流风机。

⑤、膨胀箱油位：

150mm～700mm,低于150mm自动补油,高于700mm人工放油。

⑥、导热油泵出口压力低于0.3MPa倒换备用泵.

2、停车

①、首先确定导热油油温低于60℃；

②、停止导热油泵；

③、关阀梁进口、出口阀门，导热油泵进出口阀门；

④、清理油过滤器。

长期停车检修，应确定储油罐内油位处于低限后，打开回油管线路上的阀门，让油回到储油罐。

五、不正常情况及处理

1、判断燃烧梁漏油的方法

①、从观察孔看火焰颜色特别亮，出现一闪一闪的亮光。

②、补油泵不停的补油，若漏油大，烟囱含有黑烟逸出。

处理：

及时汇报车间，并保证膨胀箱油位高限位。

2、现场导热油泵有异响或振动较大时，应迅速倒用备用泵、并对该泵进行检修，及时恢复到可备状态。

3、膨胀箱油位低，补油泵显示运行正常，可是运行一段时间后油位仍未上涨的原因及处理？

原因：

1、与补油泵联动的电磁阀故障；2、储油罐是否是油位低；3、导热油循环系统是否漏油；4、液位计显示故障。

处理：

1、应迅速开启电磁阀的旁通阀，联系相关人员检修。

2、向储油罐补油。

六、安全环保注意事项

1、备用泵带电严禁靠近，开关禁止动用。

2、在全厂停电之前要试停导热油泵，其目的是为了确保备用泵正常运行，导热油泵打到现场手动操作，启动备用导热油泵，观察运行电流是否达到正常电流之后关闭导热油泵。

3、点窑初期，导热油管道中带有一定的水分，导热油通过燃烧梁，温度上升到100℃时会发生汽化，司窑工需经常对导热油系统放气。

4、短时停窑，导热油系统严禁停泵断油，防止烧坏燃烧梁。

5、导热油泵定期倒换主、副泵使用。

燃气系统

一、岗位任务

严格控制燃气压力、流量，保证燃气充分燃烧。

二、工艺流程

电石炉尾气

甲烷、半水煤气→气动蝶阀→手动盲板阀→气动调节阀→燃气换热器→快切阀→主放空阀→窑前燃气手动阀门

┗→防爆阀→放空阀

三、相关参数

电石炉尾气压力：

16-18KPa、甲烷气的热值2850Kcal/m3、半水煤气的热值2060Kcal/m3电石炉尾气的热值2500Kcal/m3燃气总流量：

3400～3500Nm3/h／座、甲烷总流量：

1000m3/h、

窑前燃气压力＞5.0KPa燃气换热器换热面积30㎡

四、开停车方法及正常操作

1、开车：

①、接到开车通知后，通知有关岗位做好供气准备；

②、依次打开手动盲板阀，气动蝶阀，气动调节阀，快切阀。

放空阀放空3－5分钟后关闭；

③、再打开燃气手动调节阀（保证负压状态下）。

2、停车：

①、接到停窑通知后，通知相关岗位做好停窑准备；

②、先关窑前燃气手动调节阀，先后关闭电石炉尾气快切阀，再关窑前快切阀最后开放空阀；关手动盲板阀；

③、关闭窑前支点相关阀门。

五、不正常情况及处理

1、燃气压力波动大。

原因：

①、煤气的来源不稳定；

②、电器仪表显示误差大；

③、操作不当。

处理：

①、联系调度，协调处理。

②、联系电仪处理。

2、突燃停电（快切阀自动切断），应迅速关闭窑前燃气手动调节阀。

3、燃气快切阀动作失灵报警，应迅速汇报联系相关人员处理。

六、安全环保注意事项

1、管道内的O2含量必须低于1%。

2、防止CO泄漏引起人员中毒，漏点应及时处理。

3、定期使用CO监测仪对管道进行检查。

4、燃气放空时，窑顶严禁站人，防止中毒。

七、燃气联锁关系

安全阀（甲烷气、半水煤气管线）起跳压力50KPa—放空阀开启

回座压力30KPa—放空阀关闭

PV-1521与PdT-1522联锁（调节压力）

FV-1531与PdT-1532联锁（调节流量）

快切阀切断（电石炉尾气）,PV-1542打开电石炉尾气管线上放空阀

出燃烧梁导热油温度高于260℃，窑前快切阀切断。

导热油出口压力低于0.25MPa，窑前快切阀切断。

助燃风压力高于5KPa,窑前快切阀切断。

燃气压力低于5KPa,窑前快切阀切断。

主引风机停,窑前快切阀切断。

助燃风机停,窑前快切阀切断。

冷却风机停,窑前快切阀切断。

窑前快切阀切断：

助燃风机和冷却风机停。

助燃风系统

一、岗位任务

将预热后的空气按比例送入窑内助燃

二、工艺流程

空气→助燃风机→空气换热器→窑前空气手动阀

三、相关参数

助燃风系统压力小于5KPa、

助燃风机功率：

45KW、全压：

7236Pa、流量：

15380m3/h、

冷却风机功率：

37KW、全压：

7128Pa、流量：

9445m3/h

空气换热器换热面积450㎡

四、开停车方法及正常操作

1、开车：

①、接到点火通知后，先对风机进行盘车，迅速打开助燃风机出口手动蝶阀和进口盲板。

②、启动风机、调整好风机启动频率，根据燃气量，逐渐调节其频率。

2、停车：

①、接到停窑通知后，主控工通知司窑工准备停窑。

②、根据燃气流量逐渐减小助燃风机频率。

③、快切阀切断后，联锁停助燃风机，冷却风机，上盲板，防止热量损失。

正常操作：

石灰窑在正常生产过程中，根据各燃气流量的波动，及时调节好助燃风的配比。

五、不正常情况及处理

1、煅烧带上移、下移的现象、原因及处理方法

现象：

顶温高，煅烧带温度高。

原因：

①送风量过大。

②出灰量小。

③负压高（主引风机频率过高）。

处理：

①减少助燃风量。

②增大出灰量。

③减小负压（适当减小主引风机频率）。

2、煅烧带下移现象：

灰温高，顶温低，冷却带温度增高。

原因：

①送风量过小。

②顶压低。

③出灰量大。

处理：

①增大助燃风机频率。

②增大负压力。

③减小出灰量。

六、安全、环保注意事项

1、助燃风机进风口安装安全网。

2、密切关注电机轴承温度,电流变化情况。

3、助燃风机进风口保持清洁，无异物堵塞。

废气系统

一、岗位任务

将窑内产生的废气经换热除尘达标后排放到大气中

二、工艺流程

旁通

吸气梁→换热器→布袋除尘器→主引风机→烟囱放空

三、相关参数

1、窑顶负压控制在-4KPa～-2KPa、窑顶温度的控制范围200℃～300℃.

2、压缩空气的压力应大于0.4MPa。

3、进布袋除尘器的温度控制范围100℃～200℃，低于100℃或大于200℃时，废气走旁通。

（烘窑时废气走旁通至少7天）。

4、窑顶废气分析：

CO2＞19%、O2＜4%、CO＜2%。

5、布袋除尘器的除尘面积为925m2、压力为-0.1KPa、

废气的含尘量≤80mg/m3。

6、主引风机的功率250KW、流量47000m3/h、压力12266Pa。

7、换热器阻力＜1000Pa

四、开停车方法及正常操作

停车：

停窑时参照助燃风机的频率逐渐减小主引风机的频率保持窑体负压，停主引风机再停出灰，并拆除烟囱底部盲板,防止热量损失。

（停窑期间布袋除尘器放一次灰，烟囱底部扒灰）

开车:

封好烟囱底部盲板,检查油位和冷却水情况，启动主引风机,开窑前快切阀。

（启动主引风机的频率应在10HZ）根据窑体负压情况（-0.1KPa）调节主引风机的频率。

正常操作：

严格控制各项工艺参数，具体为：

窑顶负压：

-4～-2KPa，窑顶温度：

200℃～300℃。

布袋除尘器的温度控制范围100℃～200℃，废气要定期走一次旁通，时间不少于1个小时。

废气的含尘量≤80mg/Nm3

五、不正常情况及处理

1、废气分析成分超标时，应根据情况及时调节燃气或空气量。

2、当废气温度低于100℃或高于200℃时,立即改为走旁通。

六、安全环保注意事项

1、废气走旁通时，密切关注窑内负压波动情况，防止窑体正压造成喷火现象，损坏设备，并且上料系统按正常程序切换到手动状态。

2、确保布袋除尘器有效除尘：

烟尘含量≤80mg/Nm3。

需停窑的几种情况

1、燃气管道泄漏。

（CO监测报警仪监测CO>160ppm）,漏点无法阻住的情况下。

2、燃烧梁漏油严重，导热油系统漏油。

3、设备故障（鼓风机、助燃风机、主引风机等故障）。

4、燃气来源不足，（电石炉停炉）。

5、压缩空气压力低于0.4MPa，短时各窑停止上料，超过1小时不能达到0.4MPa的情况下停窑。

6、停电,采用应急预案。

7、窑况发生结瘤。

8、原料供应不足。

9、防爆阀爆炸。

10、停水时密切关注轴承温度，并用轴流风扇先降温，温度无法降到正常范围准备停窑。

停电应急预案

适用范围：

本方案适用于厂部计划性短时停电。

1、接到公司调度停电通知后，主控工分别按正常停窑步骤提前进行焖窑，确保在停电前20分钟完成正常焖窑，车间其余运转设备按时间提前停止运行。

2、焖窑时，主控工手动开启一台导热油冷却风机，将油温降到140℃后再停止，以防止全厂停电时，导热油油温过高，导致膨胀箱油位高而喷出。

3、主控工焖窑完毕后，各窑司窑工到导热油泵处，将备用导热油泵现场控制开关切换到现场控制,并与主控工联系确认。

4、停电前5分钟，各窑司窑工全部到导热油泵现场，停电后，司窑工监护导热油泵，以防止来电后主控室电脑操作无法正常开启导热油泵，司窑工随时准备立即现场开启导热油泵，确保来电后能在第一时间恢复导热油系统正常运行。

5、为防止导热油一段时间不流动后产生汽化现象,主控工密切关注导热油膨胀箱液位,若发现异常现象随时通知司窑工放出油路系统中的气体。

6、停电后,电仪工在主控室待命,确保第一时间完成作业。

7、来电后，导热油泵现场司窑工必须立即开启备用导热油泵，并与主控保持紧密联系，观察备用油泵正常运行5分钟，并且主控室电脑已全部启动到位后，由现场司窑工停止备用导热油泵，PLC控制系统令主泵自动启动。

主泵运行正常后，备用泵切换到自动状态。

8、来电后，确保各窑导热油系统已正常运行，燃气系统具备点窑条件，能向车间稳定供燃气以及所需冷却水、压缩空气等，即可按正常点窑步骤对各窑依次点火,其余设备视需要陆续开启。

焖窑操作步骤

接焖窑通知后，班长通知各相关岗位准备焖窑，联系供气岗位及电石准备停止供气，提醒其它窑注意燃气流量波动变化。

1、主控工：

先观察上料系统，确定上料系统正常停止运行后，切换到手动控制，然后通知司窑工逐个关闭上下梁燃气手动调节阀。

2、司窑工：

接主控工通知后，开始逐个关闭上下梁燃气手动调节阀。

3、主控工：

观察燃气流量，发现燃气流量下降时，逐渐降低助燃风机、鼓风机频率及主引风机频率，并密切注意窑体负压，确保窑体处于负压状态。

燃气流量小于1000m3/h时,关电石炉尾气快切阀,电石炉尾气自动放空。

4、司窑工：

关闭所有燃气手动调节阀之后，通知主控工手动阀门已全关闭，可关闭窑前快切阀。

5、主控工：

接司窑工通知后，确认燃气总管流量为零后，关闭窑前快切阀（联锁停助燃风机，冷却鼓风机），随后通知司窑工，窑前快切阀已关闭，可适当开启燃气放散阀。

6、司窑工：

开放空阀后通知主控工放空阀已开。

7、主控工：

接司窑工通知，燃气放空阀已开后，将导热油冷却系统切换到手动控制，关闭所有冷却风扇，并密切注意膨胀箱油位。

停主引风机。

8、司窑工：

关闭各燃气管道上的手动盲板阀。

9、主控工：

停主引风机。

10、司窑工：

将鼓风机、助燃风机进口封好，拆除烟囱盲板。

11、主