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艺指标变更单等的编制和审核工作。

（四）负责对本章内容的实施提出改进建议。

第三节管理通则

第九条 

根据生产实际需要，应为储罐配备必要的测量、切水和注水等设施，

重要监控参数应安装现场表及二次表，并远传至操作室。

第十条 

储罐在进行改造、检修、检测、清洗等作业活动前、后，应办理两

个界面交接手续；

投用前，各级生产管理部门应组织进行投用前安全检查。

第十一条 

变更储存介质或储存介质运行工况发生变化需办理相关手续时，

应在符合设计规范要求的前提下，执行生产运行篇工艺管理的相关规定，变更

储存介质纳入二级操作变动范围；

在超出设计规范要求的情况下，执行生产运

行篇工艺变更管理的相关规定。

第十二条 

军用品必须专泵、专线、专罐运行。

第十三条 

常压储罐应每月进行一次人工检尺，与储罐液位计显示液位进行

对比，做好记录，并对存在问题及时整改。

第十四条 

应对可能窜料的部位，包括扫线蒸汽、氮气、压缩风系统等，采

取盲板、双阀一倒淋等可靠的隔离措施防止物料互窜，并建立台账。

第十五条 

压力储罐液位、温度、压力和常压储罐液位、温度等工艺指标必

须设置齐全，符合设计或规范，并严格控制。

储罐区储罐工艺指标参数按“储

罐工艺指标参数制定规范”（附件：

15.10.01）制定；

装置储罐参考该规范或按

原始设计、技改技措基础数据、长周期运行限制条件等制定。

第十六条储罐液位低于低低液位时，进罐流速不高于 

1.0m/s；

储罐液位

高于低低液位时，进罐流速不高于 

4.0m/s。

液体石油产品中含水量在 

0.5%～5%

范围时，收油流速不得超过 

1m/s。

有静电消除器或采用防静电剂等其它有效防

静电措施的油品管道，可不受上述限制。

第十七条 

有 

DCS 

的要能显示流速，没有 

的操作卡上要有流速计算公式，

并采取措施控制，不能满足流速控制条件的要逐步进行管线扩径等改造措施以

达到要求。

第十八条 

凝缩油系统应与轻污油系统严格分开，确保凝缩油不混入轻污油

系统；

生产过程中产生的凝缩油在装置内处理，出装置应储存在压力罐内；

重

2

污油（包括重柴油、蜡油、回炼油等）不得进入轻污油系统，应通过重污油线

送至重污油罐。

第十九条内浮顶罐和浮顶罐正常使用时不得使用蒸汽、氮气向罐内扫线；

必要时可用水顶，用水量为管线容积的 

6 

倍以上，以不带油花为合格；

顶线后

允许用蒸汽、氮气扫线，但蒸汽、氮气不能进罐。

任何时候禁止使用压缩风向

罐内扫线。

第二十条压缩机凝液、瓦斯凝液和火炬罐凝液要进行定期分析，含有

C3、C4 

及溶解有氢气的油品，要首先进行闪蒸减压排出 

及溶解氢气后，

方可进入内浮顶罐。

　　第二十一条 

各单位要定期对储罐氮封运行情况进行检查，确保氮封设施完

好，正常投用。

对于储存易聚合、易氧化；

含硫易产生硫化亚铁等介质应安装

氮封设施的储罐，在氮封设施安装前，须制定应急预案。

　　第二十二条 

氮封罐首次进油前，应对罐内氧含量进行检测，并在氧含量分

析合格后进油（储罐顶部的气相空间氧含量不大于 

5%）；

氮气中断时，停止氮

封储罐付油作业。

第二十三条 

按照检查表的规定对储罐进行检查。

“常压储罐区日检查表”、

“常压储罐区月检查表”、“常压储罐区年检查表”、“压力储罐区日检查表”、

“压力储罐区月检查表”、“压力储罐区年检查表”见（附件：

15.10.02；

15.10.03；

15.10.04；

15.10.05；

15.10.06；

15.10.07）

第二十四条 

储罐发生以下异常现象时，作业人员应采取紧急措施，并及时

报告车间管理人员及调度：

（一）浮顶罐浮盘沉没或转动扶梯错位、脱轨。

（二）排水或切水设施泄漏。

　　（三）浮顶罐浮盘大量积液。

　　（四）储罐基础信号孔或基础下部发现滲液。

　　（五）液位自动报警系统失灵。

　　（六）罐底翘起。

　　（七）重质油罐突沸冒罐。

　　（八）接管焊缝出现裂纹或阀门、紧固件损坏。

　　（九）罐体裂纹、泄漏、鼓包、凹陷。

　　（十）火灾危险或火灾。

第二十五条 

在操作过程中应重点注意的事项：

（一）储罐透光孔在生产过程中应关闭严密。

（二）在检尺取样后应将量油孔盖盖严。

3

（三）浮顶罐浮船上的油污、氧化铁等杂物应根据生产实际需要清扫。

　　（四）储罐在收付油、循环或搅拌等工作过程中，禁止进行取样、检尺或

测温等现场操作。

储罐需静置一段时间才允许进行上述作业。

“静置时间表”见

（附件：

15.10.08）

（五）作业人员要按规定着装；

作业前泄放人体静电；

作业过程中禁止穿

脱衣服、鞋、安全帽和其他易产生静电的行为。

第二十六条 

储罐监测管理

（一）内浮顶储罐（不包括氮封储罐）应定期检测内浮顶储罐浮盘上部气

相空间可燃气体浓度。

（二）检测工作进行时不得进行收付油作业，每月检测频次不少于一次；

对于石脑油、裂解汽油等含硫或轻组分较多的低沸点可燃物料适当增加检测频

率。

（三）检测时应采取防中毒、防静电等必要的安全防护措施，确保作业及

人员安全。

（四）内浮顶储罐浮盘上部气相空间可燃气体浓度大于储存介质爆炸下限

的 

50﹪（V/V）时，应进行安全评审，否则不得继续使用，确因设备原因的要

及时安排停运检修。

（五）轻质油储罐应定期进行罐底水质分析，水质分析应包括 

pH 

值、硫

含量、氯离子浓度、铁离子浓度等数据。

　　第二十七条 

单项作业和操作活动应制定操作卡，“单项作业注意事项”

15.10.09）主要包括以下内容：

（一）收、付油（输转）。

（二）油品调合与加剂。

（三）检尺。

（四）采样。

（五）储罐切水与浮顶罐浮盘排水。

（六）储罐加热、管线吹扫、机泵开停。

（七）装车。

第四节 

介质输入和储存

第二十八条 

输入

（一）介质输入温度应符合储存温度指标。

（二）储存温度下的饱和蒸汽压大于或等于大气压的介质不允许进入常压

储罐单独储存。

（三）富含液化气组分、凝缩油、轻石脑油、拔头油、重整拔头油等轻烃

4

组分或富含轻烃组分的介质不得进入常压储罐。

（四）丁二烯物料输入温度小于 

27℃；

液化烃输入温度小于 

40℃；

轻污油

输入温度小于 

石脑油、汽油、航煤及相应馏分油输入温度小于 

其

他轻质油品最高收油温度应低于油品闪点 

5℃，并保证调和后的储存温度低于

闪点 

5℃；

有特殊要求的物料应按设计或相关规范确定。

（五）轻污油出装置应优先进入低压储罐，进入内浮顶储罐应加氮封。

（六）常减压、柴油加氢、汽油加氢等装置的石脑油，未进行 

C4 

分离或在

开停工及操作不正常携带液化气组分＞5%时，不应直接进入内浮顶储罐。

（七）轻烃回收装置的轻石脑油、重整装置的拔头油应进入低压储罐储存，

当开停工或操作不正常带有液化气时应储存在压力储罐中。

（八）催化裂化开停工或吸收稳定系统操作不正常时，应设置低压储罐作

为不合格汽油罐。

（九）催化汽油处理分离出的轻汽油不允许进入罐区储存，应直接醚化或

者和脱硫后的重汽油混合后进入罐区，不具备条件的应逐步完善。

（十）收料前要了解物料的品种、数量、质量、温度、所走流程、管线状

况，不符合要求的严禁进罐。

第二十九条 

储存

（一）储存介质应保持基本稳定，不允许频繁变更。

（二）储存温度下饱和蒸汽压大于或等于大气压的物料，应储存在低压储

罐或压力储罐。

（三）储存温度下饱和蒸汽压低于大气压的甲 

B 

和乙 

A 

类液体，应储存在

内浮顶罐和浮顶罐（油品火灾危险性分类见附件：

15.10.10）。

（四）液氨常温下应储存在压力储罐。

（五）添加阻聚剂 

TBC 

的苯乙烯储罐应采用固定顶罐储存。

（六）沸溢性液体与非沸溢性液体不应同组储存。

（七）单罐容积≤1000m3 

储罐的罐区，允许储存火灾危险性类别不同的油

品。

第五节　储罐切水

第三十条 

一般要求

（一）有切水作业需求的储罐必须安装切水设施。

（二）切水现场附近应备有符合安全要求的消防器材。

（三）压力储罐自动切水器不允许投自动，须现场监护、人工投用，视储

罐含水情况确定切水频次；

常压储罐自动切水器允许投自动。

（四）执行“三切水”规定

5

1.收料前切水。

2.收料后静止沉降 

1～4 

小时切水。

3.物料移动前切水。

（五）储罐切水应逐具进行，严禁对二具或二具以上储罐同时进行切水作

业（不包括常压储罐自动切水作业）。

（六）切水作业时，距离切放点 

50 

米范围内不得有动火作业或明火，并检

查附近电缆完好无损。

（七）切水作业人员操作前须确保静电消除，操作时使用防爆工具。

（八）人工切水作业时，必须有人操作有人监护，监护人应站在上风口；

携带便携式可燃气体报警仪（切水现场无固定可燃气体报警仪），切除的水不得

进入雨排。

（九）储罐进行切水作业时，开关阀门要缓慢，阀门开度不宜过大，防止

漩涡带油，避免物料大量带出；

做到勤切水、小开阀、少带油、脱干净，严禁

脱水带料。

（十）切水作业结束后应及时对现场进行检查，确认阀门状态；

并做好切

水情况记录，主要内容包括罐位号、切水时间、切水人、监护人、切水情况等。

（十一）不准边收边转边切水，切水时发现水中带油应立即停止切水；

严

禁雷、暴雨天切水。

（十二）切水管线、阀门须保证完好、畅通，一旦发现堵塞、泄漏、切水

量过大等异常情况，必须立即检查并采取有效措施进行处理，并按程序逐级汇

报。

（十三）若遇特殊情况，上级主管部门安排临时切水时，车间应制定操作

卡和应急预案。

（十四）自动切水器投用时，要每班检查一次自动切水器的运行情况，发

现问题及时处理；

自动切水器停用时，要及时排空，避免由于气温变化引起切

水器胀漏。

（十五）进入冬季前，要将储罐切水阀用油置换干净，防止发生冻凝。

冬

季储罐储存水应保持在最低水位，切水后应用油置换其中的水，防止水结冰冻

凝切水阀等设备。

第三十一条 

特殊物料切水要求

（一）对含有易氧化、易聚合物料（苯乙烯、裂解汽油、混合 

C5 

等）的储

罐切水时，要注意观察是否有粘稠物，粘稠物很可能是自聚物或过氧化物，开

关阀门要轻、慢；

要尽量隔离空气，使其不能与氧气接触，避免发生火灾、爆

6

炸事故。

（二）丁二烯物料

1.切水作业须按照密闭禁氧排放的原则进行，严禁排放物直接接触氧气。

2.在切水过程中遇到切水排放不畅时，首先应关闭切水阀，停止切水操作，

然后通知有关人员，经确认并制定安全措施后，方可继续进行切水。

必要时可

倒空罐内所有物料，对罐、所堵管线进行碱洗、蒸煮等处理。

严禁使用蒸汽对

切水管线进行加热，严禁用铁器进行敲打或疏通，严禁盲目开大阀门，防止物

料喷出发生意外。

3.在切水过程中发现有聚合物、过氧化物或其它物料带出时，应立即停

止切水。

切水时应逐渐关小阀门，操作阀门须小心，防止聚合物受挤压发生危

险。

（三）含硫化氢物料

1.含有硫化氢的切水口应采取密闭系统，以防止作业过程中发生硫化氢中

毒事故。

2.凡可能泄漏硫化氢构成中毒的切水口区域或装置内，应设置硫化氢警告

标志牌、风向标等。

凡不能实现密闭切水的长期性切水口，其下风向应设置固

定硫化氢报警仪。

3.酸性气、未精制液态烃、干气、火炬气的切水排凝，应采取密闭方法。

4、敞开切水时，必须佩带适用的防止硫化氢的防护器具，有专人监护，

站在上风向。

5.若切水现场无固定硫化氢报警仪，切水时，监护人员必须携带便携式硫

化氢报警仪，佩带空气呼吸器。

第六节　泄压排放

第三十二条 

压力储罐泄压排放

（一）储存可燃、易爆等介质的压力储罐泄压排放设施应接至火炬系统或

引至安全地点排放。

（二）正常操作时，压力储罐压力出现上升趋势时，应先通过降温措施进

行降压，效果不明显时应及时排放。

（三）所有接入火炬系统的物料由公司实行准入制，由生产技术处审批。

第三十三条管线泄压排放

（一）根据实际情况，及时对低沸点液体管线进行泄压排放。

（二）向罐内放空时，应为同种物料的储罐，放空完毕后及时关闭相关阀

门。

（三）严禁就地放空，包括从机泵放空阀、倒淋等处进行的管线泄压。

7

（四）作业期间作业人员不得离开作业现场。

第七节　巡回检查

第三十四条巡检管理

（一）各基层单位按照生产实际情况确定合理的巡检频次和巡检路线。

巡

检频次原则上按每两小时１次设定，巡检路线应覆盖全部区域。

（二）各基层单位要制定每个巡检站点的具体检查内容，检查内容主要包

括：

　1.储罐现场的工艺指标参数，液位、压力、温度等的就地读取和确认。

　2.储罐切水状况。

3.流程阀门开闭确认。

　4.阀门法兰泄漏状况。

　5.设备运行状况。

　6.安全和消防设施。

7.防冻防凝检查。

8.属地区域有无其它异常。

（三）巡检应按照规定的时间、路线、站点、检查内容等进行，同时做好

巡检记录。

每到达一个巡检站点，对所属的设备、仪表、工艺流程、运行参数、

生产状态等进行认真细致的检查，发现问题要及时分析查找原因并进行处理，

对无法处理的问题，应及时向班长和车间领导汇报；

重大问题要立即向班长、

车间领导、调度汇报，并采取适当措施。

（四）遇有寒流、雷雨大风或其他特殊情况，应增加巡检频次，并在事先

针对有可能出现的问题采取有效的预防措施。

第八节储罐清洗

第三十五条 

清罐分为定期清洗和非定期清洗。

定期清洗是指按照清罐或定

期检定的周期要求对储罐进行清洗；

非定期清洗指储罐储存介质变更、发生渗

漏及其他原因等进行的清洗活动，以便进行生产性清污、倒空检查或动火修理。

第三十六条 

储罐定期清洗周期

（一）所有储罐清洗周期不超过六年，可根据生产和安全需要以及对产品

质量的影响状况适时安排清洗。

（二）军用油品储罐及中间罐按军用油管理规定每两年清洗一次。

（三）含硫量高的轻质油品储罐未采用氮封或内防腐处理等特殊安全措施

时，清罐周期不应超过二年。

采用氮封等安全措施时，清罐周期可适当延长，

8

但不应大于四年。

（四）丁二烯物料储罐原则上应每年进行清洗蒸煮。

第三十七条 

储罐清洗管理程序

（一）二级单位生产技术管理部门每年 

11 

月上旬向生产技术管理部门申报

下年清罐计划，生产技术管理部门汇总、审核后，编制下年度公司储罐清洗计

划，经部门主管领导批准提交机动管理部门。

“储罐清洗计划表”（附件：

15.10.11）中包括储罐基本信息、油品种类、清罐时间和周期等内容。

（二）基层单位需要安排非定期清洗事宜，应由二级单位及时向生产技术

管理部门提交非定期清洗申请报告，经生产技术管理部门审核后，提交机动管

理部门，机动管理部门组织监督实施。

（三）基层单位根据储罐清洗计划，编制停工方案并按程序做好审批工作。

（四）二级单位根据储罐清洗计划，做好生产安排及储罐清洗的组织工作。

（五）基层单位按照停工方案做好储罐的倒空置换和界面交接工作。

（六）储罐清洗完成后，由质量管理部门对储罐清洗质量组织验收。

（七）验收合格后，基层单位做好界面交接工作，并经投用前安全检查合

格后，方可投用。

（八）由于误操作或加温变质对产品质量造成影响而提出清罐时，按质量

事故处理。

第三十八条　管理要求

（一） 

储罐清洗计划一经下发，二级单位应认真遵守。

特殊情况不能按期清

洗的，二级单位需办理延期使用手续，经机动、生产技术、安全、质量等管理部

门审查，公司主管副总工程师批准后方可延期使用；

属于军用成品储罐的（包括

中间罐），同时要经公司军用油领导小组组长和军方代表批准。

（二） 

清洗工作开始前，基层单位要编制包括退油、置换、垫水漂油、蒸罐、

吹扫作业等在内的清罐方案，落实相应的安全防范措施。

“储罐退油置换操作要

求”见（附件：

15.10.12）。

（三） 

施工方应具备相应的施工资质，并在施工前制定清罐安全作业方案，

施工方案应包括人员组织机构、施工程序和方法、安全管理措施、危险源分析

和应急预案、环境因素分析及防范措施等。

属地单位根据施工方制定的安全作

业方案制订清罐作业风险削减措施，并编写应急预案。

（四） 

罐底料要全部进行回收，通过抽底油线或顶水等其他措施将罐底料倒

至相邻同物料储罐。

对剩余罐底污泥、废渣类物料，须由储罐管理单位对废渣种

9

类和预计数量等项目出具废渣报告，经生产技术、机动、安全环保、质量等管理

部门现场查看并审批确认后拉运至公司专用渣场进行填埋处理。

（五） 

罐底料确实不能回收的，由储罐使用单位出具报告并附有质量管理

部门分析结果，经公司主管副总经理批准后由销售部门根据分析结果进行拍卖。

（六） 

内浮顶罐液位降至浮盘最低高度前，应对罐顶和罐壁进行密封，密

封后对液位上部空间进行氮气置换，才可将液位降至浮盘最低高度以下。

（七）清污油及高含硫油品储罐同时应制定储罐除臭、钝化和防 

FeS 

自燃方

案。

（八） 

压力储罐清罐时，排放或吹扫的介质应排入火炬系统。

　（九）压力储罐清罐后投用前，必须用氮气置换，氧含量分析合格（氧含

量分析≤0.1%）后方可进入物料。

　　第三十九条 

清洗质量验收

（一）清罐作业结束并具备质量验收条件后，储罐使用车间通知质检部门对

储罐清洗质量进行验收。

（二）验收合格后质检部门质量检查员填写“兰州石化公司清罐合格证”，

加盖“XX 

兰州石化公司容器检查合格章”，交付储罐使用车间。

第四十条 

丁二烯物料储罐应定期进行蒸煮以除掉过氧化物，根据操作规程

要求，选择合适的化学试剂（如硫酸亚铁等）、蒸煮温度及时间；

蒸煮用水以脱

盐水为宜；

蒸煮后须使用防爆工具进行人工清理，以彻底清除罐内残留的聚合

物。

第四十一条 

含硫化亚铁物料

（一）进入设备进行清理作业前，应保证储罐罐壁和罐底及内构件湿润。

（二）设备内硫化亚铁未清理干净前，不得进行动火作业。

（三）清理出的含硫化亚铁废渣应装入袋中浇湿，及时运出作业现场，采

取深埋等方法处理；

夏季严禁长时间暴晒、高温裸露。

第九节储罐投用

第四十二条按照《XX 

天然气集团公司大中型炼化装置建设项目投料试车

管理规定》做好新建储罐和罐区的生产准备工作，编制包括吹扫试压、单机试

运等投用方案。

第四十三条严格执行《XX 

公司炼油化工建设项目工程中间交接条件管理

规定》，按照工程中间交接内容与条件执行，不得减少内容或降低条件，“储罐

中间交接条件和内容”见（附件：

15.10.13）。

第四十四条 

储罐投用前应依据《投用前安全检查管理规定》实施安全检查，

10

检查分文件审查和现场检查，包括工艺技术、设备、安全环保、应急响应、消

防、人员等方面内容，按“各专业检查要点”（附件：

15.10.14）进行检查。

第四十五条 

安全检查过程中所发现的问题，审议并将其确定为必改项、待

改项，各相关部门针对必改项、待改项提出整改要求，进行跟踪验证。

所有必

改项已整改完成及所有待改项已经落实监控措施和整改计划后储罐方可投用。

第四十六条 

新建、检修或检测后的储罐应进行投用条件确认后方可投用，

投用过程加强检查，确保运行安全。

“储罐投用过程检查及确认”见（附件：

15.10.15）。

11

附件15.10.01

储罐工艺指标参数制定规范

一、常压储罐工艺指标参数

（一）液位

1、基本要求

1）常压储罐操作液位上限应小于设计储存液位；

固定顶罐操作液位下限不

得低于进油线顶部 

610mm，浮顶罐和内浮顶罐操作液位下限应高于浮船支撑高

度 

200mm 

以上。

2）操作液位应在高报和低报液位之间。

2、储罐液位计算方法

1）固定顶罐设计储存液位（高液位报警）按下式

（1）计算：

h 

设=H1-（h1+ 

h2+ 

h3）·

·

（1）

式中:

设——固定顶罐设计储存液位，m

H1——罐壁高度，m

h1——泡沫管开孔下缘至罐顶端的高度，m

h2——10min～15min 

储罐最大进液量的折算高度，m

h3——安全裕量，可取 

0.3m（包括泡沫混合厚度和液体的膨胀高度），m

２）固定顶罐高高液位报警设定按下式（２）计算：

高=　h 

设+ 

h2　·

（2）

3）浮顶罐（内、外）设计储存液位（高液位报警）按下式（3）计算：

浮＝h4－（ 

h2＋ 

h3） 

（３）

式中：

浮——浮顶罐的设计储存液位，m

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储罐类型

液位

取 

值

浮顶罐（内、

外）

低低液位报警

浮船支撑高度+200mm 

处取值；

或低液位报警高度

减去 

10min-15min 

储罐最大收油量的折算高度。

低限液位报警

浮船支撑高度+400mm 

或低低液位报警高

度加上 

储罐最大输出量高度。

操作最低液位

浮船支撑高度

+200mm 

以上；

最大允许操作液位范围。

若

有低报、低低报、高报、高

高报，执行其余条款。

操作最高液位

设计储存液位高

度以下。

高液位报警

浮盘设计最大高度－10min～15min 

储罐最大进液

量折算高度－安全裕量 

0.3m。

高高限报警

高液位报警+10min～15min 

储罐最大进液量折算

高度。

拱顶罐

抽出线顶部+610mm；

低液位报警

低低液位报警液位+10min～15min 

储罐最大输出

量折算液位。

抽出线顶部

若有