D208人防施工方案.docx

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D208人防施工方案

郑庄社区改造D2-08地块东区商品房地下一层车库人防地下室工程

人

防

工

程

施

工

方

案

江苏南通三建集团有限公司

1、编制依据

2、工程概况

3、施工准备

4、施工方案

1、编制依据

1.1编制依据

1.1.1.

1.1.2.图纸会审纪要。

1.1.3.有关施工规范、质量技术标准。

1）《人民防空地下室设计规范》GB50038-2005版

2）《人民防空工程设计防火规范》GB50098—2009

3）《人民防空工程防护功能平战转换设计标准》RFJ1—98

4）《工程建设标准强制性条文（人民防空工程部分）》

5）《混凝土质量控制标准》为国家标准，编号为GB50164-2011

6）《地下工程防水技术规范》GB50108-2008

7）《建筑结构荷载规范》GB50009—2001

8）《高层建筑混凝土结构技术规程》GB50203-2011

9）《工程结构可靠性设计统一标准》为国家标准，编号为GB50153-2008

10）《地下防水工程质量验收规范》GB50203-2011

11）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

5）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

1.1.4.国家行业标准建筑施工安全标准

1）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

2）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

3）《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2001

1.1.5.本公司有关施工质量、安全生产、文明施工、技术管理等规定制度。

1.1.6.我公司在青岛市施工中积累的人防工程施工经验和技术储备及多年来积累的雄厚实力。

2、工程概况

2.1工程说明

郑庄社区改造D2-08地块东区商品房地下一层车库人防地下室工程位于青岛市李沧区惠水路620号，由青岛嘉合东方山水嘉苑置业有限公司投资开发建设，江苏南通三建集团有限公司承建，青岛市人防建筑设计研究院设计，山东新昌隆建设咨询有限监理。

本工程采用桩基础加防水底板，框剪结构，复合模壳密肋梁楼盖。

人防面积7479㎡，设三个防护单元、四个防火分区，层高5m，局部5.8m。

2.2建筑、结构概况

本人防工程为战时甲类核（常）6级二类人员掩体。

人防地下室室内地坪标高为27.300。

2.2.1.建筑概况

1）.人防地下室地坪做50厚耐磨砼面层，设备房间做水泥砂浆地面，广场砖汽车坡道。

2）.人防地下室墙板为现浇钢筋砼，墙厚分别我250、300、350、400、500、700，外墙外表面需做水泥基类刚性防水层4厚一道，1.5厚湿铺专用型复合防水卷材一道，内墙面做20厚1：

2.5水泥砂浆粉光，刷白色防霉涂料二度。

5）.人防工程防水等级为二级（顶板、电站、配电室为一级防水），耐火等级为一级。

6）.露面铁件，均刷防锈漆一度，面涂调和漆二度。

2.2.2.结构概况

1）.本工程地下室砼强度等级为C35，P6抗渗，基础垫层采用C15素混凝土，厚100mm。

2）.受力钢筋保护层厚度：

底板底为50mm，底板板顶为20mm；顶板板顶为50mm，顶板板底为20mm；梁、柱为30mm；内墙为20mm；外墙内侧为20mm，外侧为50mm；与室外土壤接触构件，集水坑、水池等迎水面保护层为50㎜。

3）.墙体采用M5水泥砂浆砌加气砼砌块，填充墙顶部与梁或板应顶紧。

3、施工准备

3.1人防工程开工前，由项目部主要技术负责人组织项目部各级管理人员认真阅读施工图、地质勘察报告等勘察设计文件、学习《人民防空工程施工及验收规范》GB50134-2004、以及《人民防空地下室设计规范》GB50038-2005。

深入了解人防工程与一般地下建筑工程的各项区别，熟悉人防工程的各种功能特性，掌握人防工程质量控制的要点；

3.2对照GB50134-2004《规范》及GB50038-2005《规范》，仔细查找施工图中不符合规范要求的缺陷，上报建设及监理单位。

通过建设单位与设计单位进行磋商，力争把设计文件存在的问题解决在开工以前；

3.3根据《人民防空工程质量检验评定标准》RFJ01-2002第3.1.1条的规定：

健全该项目的施工质量管理体系、编制相应的人防施工技术标准、建立可行的人防施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度；

3.4编写切实可行的“施工组织设计”或“人防工程专项施工方案”，并上报公司各主管部门审批。

4、施工方案

4.1钢筋工程

4.1.1钢筋进场检验及验收

本工程钢筋采用Ⅰ级、II级、

级三个级别。

对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单，每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。

进场钢筋由项目部牵头组织验收。

钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。

4.1.2钢筋的储存

进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成的高30Ccm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。

钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。

码放的钢筋应及时做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。

4.1.3直螺纹机械连接

工艺流程：

钢筋端面平头→用车丝机套螺纹→丝头螺纹检验→钢筋就位→利用套筒连接→做记号、接头质量检验→完成。

操作要点：

连接所用的钢筋要有产品出厂合格证，产品性能检测报告，以及材料进厂复验报告；连接套筒要采用优质碳素结构钢或其它经形式检验确定符合要求的钢材，并且材料表面应光洁，不允许有严重锈蚀、油脂等质量缺陷，合格的材料是保证工程质量的前提条件。

进厂钢筋端头的切割质量都比较出糙，端面翘曲不平，不能直接用于连接，需要进行再次切割。

一般宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割，以确保钢筋待连接端面平头，平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，并使钢筋连接端面之间充分接触。

钢筋丝头加工是该工艺关键之一，它是在钢筋直螺纹车丝机上直接完成，钢筋一次车丝完成。

该道工序需要三人协作完成，1人操作设备，2人搬运钢筋。

为确保钢筋丝头加工质量，三名操作人员均须经过专业技术考核，持证上岗。

螺纹牙型图

D-内螺纹大径；D1-内螺纹小径；D2-内螺纹中径；

d-外螺纹大径；d1-外螺纹小径；d2-外螺纹中径；

P-螺距；H-原始三角形高度

钢筋丝头经检验合格后，要立即套上专用的钢筋丝头保护帽或与应相连接的连接套筒，将钢筋丝头保护起来，同时要注意在连接套筒的另一端按上塑料防护帽。

切不可将加工好的钢筋随意搬运或堆放，以防丝头被磕碰或被污染而影响钢筋接头质量。

钢筋连接前，钢筋丝纹和连接套筒丝纹要逐个进行检查，确保其完好无损，如果发现丝纹表面有杂质，应清除干净。

安装时首先把连接套筒的一端安装在基本钢筋的端头上，用扳手或管钳等工具将其拧紧到位，然后把导向对中钳夹紧连接套筒，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入连接套筒内拧到位，即完成连接。

卸下工具后随即检验，不合格的立即纠正，合格的接头作上标记，与未拧紧的接头区分开来，以防有的钢筋接头漏拧，并且认真做好现场记录工作。

4.1.4钢筋的下料绑扎

认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置，并与材料供应部联系，在符合设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。

下料单由专职放样人员填写，并经施工员核对无误后方可下料加工。

核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与下料单相符，成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就位混乱。

4.1.5钢筋绑扎顺序

绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及构造筋。

绑扎前在模板或垫层上标出钢筋位置，在底板、梁及墙筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。

混凝土浇筑前，将抗震墙、暗柱主筋在板面处与箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱、墙筋移位。

板上层筋及中层筋均采用马凳筋架立，板马凳筋采用φ18钢筋（地下室底板采用φ25螺纹钢筋）制作，间距0.8m×0.8m，尺寸如图3-1所示。

图4-1底板钢筋的架立

顶板纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，下料时注意主次梁骨架高度。

板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层；板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交处全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢。

梁和墙的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置并位于梁上部，弯钩平直段长度≥10d，弯钩≥135°。

主要受力钢筋保护层厚度：

底板底为50mm，底板板顶为20mm；顶板板顶为50mm，顶板板底为20mm；梁、柱为30mm；内墙为20mm；外墙内侧为20mm，外侧为50mm；与室外土壤接触构件，集水坑、水池等迎水面保护层为50㎜。

垫块厚度应一致，间距合理，以保证骨架网处于同一平立面。

4.1.6钢筋工程施工顺序

4.1.6.1底板钢筋

工艺流程：

清理垫层→弹钢筋位置线→绑扎底板下层筋→放置马凳→绑扎上层横向筋→绑扎上层纵向筋→焊接支撑筋。

1）.绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好抗震墙、暗柱位置线，并用油漆做好标志。

2）.钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。

3）.绑好底层钢筋后，放置底板马凳筋，马凳筋用φ22钢筋加工制作，马凳筋高度＝底板厚－90－2倍钢筋直径，马凳筋间距双向1m×1m。

4）.马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋和横向筋，与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。

为防止马凳筋翻倒，可采用点焊与底板钢筋连接固定。

5）.底板钢筋上、下层机械接头不允许在同一截面上，相邻钢筋接头距离≥35D（D为钢筋直径之大者），底板中上下两层钢筋之间设Ф8@450拉结筋。

6）.基础底板的底部钢筋接头在跨中1/3范围内搭接，底板的顶部钢筋在支座1/3范围内搭接。

7）.根据划好的抗震墙、暗柱墙位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保受力钢筋位置准确。

8）.钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇筑混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。

4.1.6.2墙筋

工艺流程：

清理墙根松动混凝土石子、浮浆及杂物→立竖筋→绑扎水平筋。

1）.如图3-2所示：

为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在结构标高以上50mm设置定位钢筋，定位钢筋架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，图中：

b为竖向筋间距、h为墙混凝土保护层。

定位钢筋与墙钢筋点焊固定,其竖向间距按1200mm确定。

图4-2墙钢筋剖面图

2）.立竖向钢筋及定位钢筋：

先在墙根处两侧墙钢筋与板钢筋相交部位通长绑扎Ф16钢筋用以固定竖向钢筋的间距，然后再用通长钢筋将墙钢筋顶部按其间距固定，最后点焊。

3）.墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。

一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上部定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。

定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具。

图4-3定位钢筋制作示

4）.外墙外侧的竖向或水平钢筋在跨中1/3范围内搭接，内侧钢筋在支座1/3范围内搭接。

外墙竖向钢筋尚应满足相邻钢筋接头距离≥35D。

5）.钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内，绑扎丝头朝向混凝土内。

6）.墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。

7）.钢筋保护层垫块制作应严格规范，以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内，间距1000mm×1000mm。

4.1.6.3梁筋

工艺流程：

支梁底模及侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块，主次梁同时配合进行。

1）.梁的受拉钢筋接头位置应在支座处，受压钢筋接头应在跨中处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

2）.在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

3）.纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以φ25长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。

如纵向钢筋直径φ≥25时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。

4）.梁的顶部钢筋在跨中1/3范围内搭接，梁的底部钢筋在支座1/3范围内搭接。

5）.框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距至少要留有30㎜，以利灌筑混凝土之用。

6）.采用砂浆垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将砂浆垫块绑扎在受力筋下，间距1000mm。

4.1.6.4顶板钢筋

工艺流程：

清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。

1）.绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。

2）.按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。

待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。

3）.钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180°弯钩。

3）.顶板的顶部钢筋在跨中1/3范围内搭接，顶板的底部钢筋在支座1/3范围内搭接。

4）.板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。

下层180°弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90°弯钩朝下布置。

为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度专门加工，马凳筋@1000×1000。

5）.板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。

6）板按1m的间距放置砂浆垫块。

4.1.7注意事项

板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输通道；在混凝土浇筑前应整修，合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。

砂浆垫块的尺寸、厚度要准确。

由于地下室底板以上300mm范围内的剪力墙混凝土与地下室底板同时浇筑，在支设墙体模板时其支撑系统若采用木方和钢管则无从生根。

因此按图施工，其中支架伸入底板内100mm并与底板上部钢筋焊接牢固。

4.1.8钢筋的验收

钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入下道工序。

4.2模板工程

4.2.1材料要求

本人防工程底板、剪力墙、顶板均采用胶合板进行支模，支承系统φ48钢管搭设成满堂架。

4.2.2施工要求

对模板与支架的设置，必须由项目部施工技术负责人和木工翻样进行模板设计计算。

模板安装前，向施工队组做好技术交底。

由于采用泵送混凝土，模板及支撑设计时除按正常计算外，还应考虑冲击水平推力和输送混凝土速度快所引起的超载及侧压力及布料重量的支承，以确保支撑系统有足够强度、刚度和稳定性，对剪力墙和柱子加固也应在计算基础上加强，防止模板炸模。

底板及承台基础外围支模采用木模,木模的高度与板或承台梁的厚度相等，在模板的外侧布置统长横向围檩，并与竖向肋用连接固定。

剪力墙模板采用组合胶合板模，板沿长度方向竖向放置50mm×100mm木方作为竖向背楞，间距200mm；设φ14对拉螺栓加固，其间距从墙底至墙高1/3处为400mm（竖向）×500mm（横向），上部为500mm×500mm，钢管箍间距与对拉螺栓间距一致，第一道对拉螺栓距地越小越好，且不大于200mm，以防墙根部胀模。

墙模内侧支撑与满堂架拉牢，形成一整体，外侧支撑与基坑周围连接牢固。

梁高超过500MM，上下设两道水平钢管，配以短钢管加扣件连接。

梁高超过700MM，梁中增设Ф10对拉螺杆，间距1000MM，梁底板按设计要求起拱。

梁柱节点、梁板节点处采用完整的模板，镶板均设在梁、板中部，模板的拼缝要严密，并贴胶带纸或打玻璃胶，避免漏浆。

顶板模板采用18厚胶合板。

主龙骨采用φ48钢管@900mm,次龙骨选用50×100@200双面刨光方木。

为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。

顶板支撑系统为钢管扣式满堂脚手架，立杆间距为750×750mm。

楼梯支模应结合设计图中楼梯踏步面层材料的做法及其工艺要求，支模时踏步应留出面层装修余地，并对休息平台和踏步标高严格复核。

模板的拆除时间要严格控制，侧模要在混凝土强度大于1.0N/MM2即能保证表面及棱角不受损坏时才可拆模。

梁板底模要符合施工验收规范的相关规定才可拆模。

拆模遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位，自上而下的原则，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。

模板拆除后，应及时清理，并涂上脱模剂。

4.3混凝土工程

4.3.1混凝土浇筑前的准备

1）.制定施工方案并进行技术交底

每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。

现场浇筑实行分段分区挂牌负责。

2）.机具准备及检查运输车、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的搅拌机、输送泵和振捣器。

所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。

3）.保证水电及原材料的供应浇筑混凝土期间，要保证水电不中断。

为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；另一路电源接至备用电源。

4）.掌握天气季节变化情况加强与气象预测预报的联系，在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进行，确保混凝土质量。

5）.检查模板、钢筋、预埋管和预埋件，在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸，规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。

在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。

检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

6）.在浇筑底板混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。

7）.填写混凝土搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。

严格执行混凝土浇灌令制度。

8）.准备好坍落度桶，按规定检查混凝土坍落度，并做好记录。

4.3.2泵送混凝土注意事项

4.3.2.1选择合适型号的的混凝土输送泵

根据本工程的实际情况和施工进度计划安排，混凝土输送泵能满足地下室底板浇筑混凝土的需求，本工程选用臂长32m汽车泵。

4.3.2.2施工操作要点

混凝土输送泵设置处应场地平整、坚实，具有重车行驶的条件。

在使用布料杆工作时，尽量使得浇筑部位在布料杆的工作范围内，以减少泵车的移动次数。

另外，为了便于泵车的清洗，其停放位置应有供水设施。

当向地下室泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有一定压力时，方可关闭气阀。

在排除堵物、重新清洗泵管或清洗泵车时，布料设备的出口应朝安全的方向，防止堵塞物或废浆冲出伤人。

泵送结束或者由于停电等原因中途停止泵送，应卸料清管，并用清水冲洗，防止残留混凝土凝固后损坏泵车和泵管。

布料设备的出口离模板内侧的距离不应小于50mm，并且不得向模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

4.3.3地下室防裂、抗渗施工措施设计

本工程地下室为防水板基础。

底板厚度主要为350mm。

在施工中，以防裂、抗渗为主导施工原则，设计采用C35P6抗渗混凝土。

混凝土墙的浇筑时间一般滞后于底板10～15d。

在混凝土墙开始浇筑时，地下室混凝土底板已经完成了自身80%由于温度应力和收缩应力造成的弹性应变。

因而，此时的混凝土底板与刚浇筑的混凝土墙之间的收缩变形值相差已经非常悬殊。

所以，此时底板必然对地下室混凝土墙的变形产生非常巨大的约束力。

地下室混凝土外墙比底板更容易出现裂缝。

由于混凝土的温差变形所能引起的裂缝远小于混凝土的极限拉伸值。

因此，只要经过科学、合理的试验确定好混凝土的配合比、采用双掺技术（掺膨胀剂和粉煤灰）降低水化热等，按照大体积混凝土施工要求认真组织施工，控制和监测好混凝土的浇筑温度，并采取切实有效的措施，进而有效地防止有害混凝土裂缝的产生。

4.3.4底板混凝土工程施工

1）.施工顺序

按楼号、施工段所划分顺序进行。

2）.混凝土浇筑方法：

地下室混凝土采用商品混凝土，水平采用地泵输送。

底板混凝土浇筑采用一次性连续浇筑。

重点控制部位为地下室底板，浇筑采用斜面分层布料方法施工，即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”。

坡度为1：

6～1：

10之间。

振捣时从浇筑层的下端开始逐渐上移，确保不漏振。

图4-5底板混凝土“一个坡度，分层浇筑，循序渐进，一次到顶”示意图

3）.混凝土振捣：

采用插入式振捣棒进行振捣。

为使混凝土振捣密实，每个混凝土泵配备5台插入式振捣棒（3台工作，2台备用），分三道布置：

第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度。

第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实。

第三道布置在斜面中部，在斜面上要严格控制各点振捣时间、移动距离和插入深度。

每个浇筑带的振捣手固定专人负责，严防漏振、欠振且不得超振。

4）.混凝土泌水的处理：

底板混凝土在前期浇筑过程中，泌水会被混凝土赶向井、坑等低洼处，然后用软轴抽水机抽出泌水。

底板混凝土浇筑的后期，处理泌水的方法是改变混凝土的浇筑方向，即最后浇筑混凝土时从最后端往回浇筑，与原浇筑斜坡相交成一条集水沟，另外有意加强两侧混凝土的浇筑速度，这样集水沟逐步在中间缩小成小水坑，然后软轴抽水机抽出泌水（图3-6）。

图4-6

5）.混凝土的表面处理：

大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在需要的情况下，表面均匀的撒上一层薄薄的小石子。

在混凝土浇筑后4～8小时内，初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚碾压两遍，再用木抹子搓平压实，以控制混凝土表面龟裂。

6）.混凝土养护：

混凝土浇筑完毕，在其上部刚可行人时，就立即覆盖塑料薄膜，并覆盖麻袋一层养护。

如局部有干白现象，应喷淋湿润后再覆盖塑料薄膜。

根据测温情况，随时调整厚覆盖度，控制混凝土内外温差不大于25℃。

养护重点为底板与外墙交接处。

此处同底板容易形成较大的温差而引起外墙裂缝，因此要覆盖严密。

7）.温度测量和控制方案。

利用普通温度计测温，在混凝土浇筑成型后8小时进行混凝土内部和表面测温，前3d每2h测一次，4—7d每4h测一次，8—14