滑履水泥磨中文说明书.docx
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滑履水泥磨中文说明书
水泥磨
利用说明书
江苏鹏飞集团股分
1.
要紧技术性能……………………………………………………（3）
2.
要紧特点及工作原理……………………………………………（3）
3.
结构概述…………………………………………………………（4）
4.
安装要求…………………………………………………………（7）
5.
试运转……………………………………………………………（17）
6.
操作、保护及检修………………………………………………（19）
附录A螺栓螺母的紧固力距………………………………………（23）
1
要紧技术性能
详见安装总图上的技术参数
2
要紧特点及工作原理
2.1要紧特点
本磨机为中心传动磨机,两头采纳滑履轴承（焊接式滑环）支撑,缩短了磨机跨距,受力良好,支撑稳固,筒体厚度大大减薄,从而降低磨机重量:
制造简单、零部件少、用户备件可减少,保护方便。
本磨机为圈流磨,应配备高效选粉机。
本磨机采纳组合式隔仓板和出料篦板,一仓采纳阶梯衬板,二仓采纳双阶梯分级衬板,提高了粉磨能力,使物料在粉磨仓内的粉磨进程更为合理.
进料装置采纳斜进风的百叶窗式结构,能够增大磨机的通风量,减小进风阻力,使进料更顺畅.
2.2工作原理
物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓,在平均直径较大的研磨体（钢球）的冲击研磨下取得粉碎.被粉碎到必然粒度的物料,通过隔仓板的粗筛板之间的裂缝,进入组合式隔仓板,而粗磨仓的研磨体那么被隔仓板的粗筛板挡住.物料在组合式隔仓板内被细筛板进一步筛析,过粗物料被筛出,并返回粗磨仓,而小于细筛板尺寸的细料被扬料板扬起进入细磨仓,在细磨仓内被小研磨体进一步研磨.达到必然细度要求的物料经出料篦板、出料筒进入出料装置并被排出,进入高效选粉机进行选粉.磨细了的研磨体残余同出料装置的排渣口排出.
3结构概述
磨机要紧由进料装置、滑履轴承、回转部份、出料装置及滑履轴承润滑系统等组成.
3.1进料装置
物料通过进料装置喂入磨内.进料装置由进料管、进风管、支架等部份组成.本磨机的进料装置采纳斜进风、斜进料的百叶窗式结构,使得进料更为顺畅.在进料装置中安装有能够改换的衬板;在与回转部份的进料锥的相接处设有密封装置;进风管与支架之间可垫入调剂垫片,以便必要时调整进料装置的中心高.
3.2滑履轴承
磨机在进料端采纳可移动的滑履轴承,当筒体热胀冷缩时,回转部份可作轴向移动.在出料端采纳单侧固定式滑履轴承.
滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向各成30°的角度上支撑磨机的滑圈,每一个托瓦下部都装设有凹凸球体结构,凸球体座落在凹球体的球窝内,二者之间成球面接触,以便磨机回转时能够自动调位.进料端滑履整个托瓦通过球体座落在托辊上,从而能够在筒体热胀冷缩时,许诺托瓦随磨机回转部份作轴向移动.出料端的滑履轴承中靠滑环上行侧的托瓦通过球体座落在固定的支座上,以保证靠磨机传动一侧的滑履轴承具有定位的功能.这种支承结构保证托瓦与滑环之间的良好接触.
托瓦体为铸件,并敷设轴承合金内衬.为了形成油楔,托瓦的内径应比滑环的外径略大.托瓦瓦面上设有油囊,使高压油由此进入托瓦与滑环之间.
滑履轴承设置带高压启动润滑装置,每一个托瓦设置一套,高压润滑装置用于磨机的启动、停机和盘车检修,即用静压的方式在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜.低压润滑是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘,其中一个油盘放置在油环的下方,另一个放置在托瓦的前面（旋转方向的前上方）,滑环能在油盘里浸到油,磨机转动后,油就被带至滑环与托瓦之间,从而形成动压润滑.
在上行侧滑环两头各安装一个刮油刷,以防润滑油外流,刮油刷靠拉杆上的弹簧拉紧,安装时可作调整,以便使刮油刷与滑环双侧贴合良好.
为了避免磨机运转中托瓦温度太高,保证磨机正常运行,托瓦用水冷却,冷却水入口在托瓦的最低点,出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱,由此排走.
在每一个滑环上行侧上方放置一个测温瓦,内敷设轴承合金内衬,通过其中的测温元件能够在磨机运转中随时监测滑环的温度,它与主电机联锁,一旦温度超过设定值,可发出报警信号直至主电机停止运转.运转中,应注意测温瓦与滑环的接触情形,不得有接触不良或干磨擦的情形显现.
滑履罩由钢板焊接而成,上面设有检查孔,以便日常操作、保护、检查用.
滑履罩壳与底板之间采纳橡胶及密封胶密封,利用中应增强密封、避免漏油.
3.3回转部份
回转部份是磨机的主体,物料确实是在回转部份的筒体内进行粉碎、研磨而成为成品的.
回转部份由隔仓板、出料篦板、筒体和衬板等组成.
隔仓板
组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、支撑板、中心架和扇形衬板等组成.
靠粗磨仓一侧的粗筛板为实体衬板,应保证有较长的寿命,各块粗筛板径向和环向之间留有20mm的裂缝,形成粗筛分区域.粗筛板仅让磨碎的物料通过,挡住粗磨仓的研磨及大料,故能幸免其后细筛板的直接磨损.磨碎的物料,迅速进入组合式隔仓板的分离室,在不受粗磨仓球料压力的条件下,由细筛板进一步筛分.细筛板由多孔薄钢板制成,实际通过面积比一般水泥磨的隔仓板大,对提高隔仓板的通过能力极为有利.细料通过细筛板由扬料板送至细磨仓,不能通过的粗物料,受分离室内的挡板和中心架上中心锥的作用返回粗磨仓继续粉磨.
出料篦板
出料篦板由篦板、中心筛板、支撑板等组成.篦板铸造成型,铸有篦缝,磨细的物料通过篦缝进入中间仓,由支承板上起扬料作用的筋板将物料扬起送至出料筒而进入出料装置.
筒体
筒体由钢板卷制焊接而成，筒体进、出料端采纳焊接滑环与筒体钢板焊接，在粗磨仓和细磨仓的筒体上各开有人孔，以供装卸研磨体、内部零件改换及检修时工作人员出入用。
筒体衬板
粗磨仓内装有阶衬板,细磨仓内装有双阶梯分级衬板,有利于物料在粉磨仓的破碎和研磨.衬板用螺栓与筒体联接.靠近进料和出料端的两排衬板为无螺栓联接衬板,衬板双侧及彼此之间应用填隙件楔紧.
3.4出料装置
出料装置是一个结构件,其内部装有随磨机筒体回转的筛筒以便筛出碎铁渣等杂物.出料装置的上部是排风口,下部是出料口,出料口的隔壁还设有排渣口.
3.5滑履轴承润滑装置
为了确保滑履轴承正常工作,润滑站设有高、低压润滑系统,该系统由带高压启动的稀油站和管路系统组成.系统与磨机主电机实行联锁,低压油输出管道上设置了油流指示器,和主电机联锁.
磨机选用高低压稀油站.
4
安装要求
本磨机的安装应按JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收标准》和图纸中的要求进行.
磨机的滑履轴承润滑系统和电器操纵设备的安装应符合有关技术文件中的规定和要求.
4.1安装前的预备工作
基础验收应严格依照《水泥机械设备安装工程施工及验收标准》中的有关项目规定,验收项目见表一:
表一:
设备基础各部份的误差
项次
项
目
允差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横中心线）
±20
2
基础上平面标高
0-20
3
基础外形尺寸
±30
4
基础上平面的水平度
每米
5
全长
10
5
基础铅垂面的垂直度
每米
5
全长
20
6
预留地脚螺栓孔
相互中心位置
±10
深度
+200
垂直度（每米）
5
7
预埋地脚螺栓
顶端标高
+100
中心距
±2
8
中心线间的距离
1
基础划线必需注意以下几点:
a）.设备基础放线前须预先埋中心标板,中心标板采纳10×200×100mm的钢板,在中心标板上面打上定位基准点的记号.
b）.用周密经纬仪依照定位基准点放出纵向轴线（即磨体中心线）,其周密度误差不超过.
c）.依如实物尺寸放出各条横向中心线.
d）.基础放线测量:
用水平仪查对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两头支承基础水平面.
e）.两头滑履轴承的中心距与实测磨体组装后的两轴承中心距要求一致,如有同应以实测中心距为准进行修正,然后据此进行基础划线.
f）.放线要注意照保全面,各个地脚螺栓孔的中心线位置允差为±10mm.
安装前,应付筒体、滑履轴承等重要零部件进行质量检查,如有损伤或变形应事前修理,尺寸误差过大者,应会同设计单位为制造厂提早处置并修正有关的安装尺寸.
4.2
磨机滑履轴承的安装
滑履轴承的安装预备
a）.对托瓦、凹凸球体、球体座等进行试组装,总的误差应在设计要求之内,并做好配对标记.
b）.对托瓦的冷却水通道进行0.6MPa的水压实验,时刻为20min,要求无渗漏现象.
c）.凹凸球体之间的接触表面应均匀涂上二硫化钼锂基脂;装配后要求接触良好,转动灵活,但不得有不同心的晃动.
d）.轴承合金与托瓦体的铸合应周密、牢固,不得有脱壳、裂纹、气孔等缺点,专门是在以油嘴为中心的500×500mm瓦面范围内不得有任何缺点.
滑履轴承底板的找正和灌浆预备.
135mm处,其余的灌浆那么要等到找正完成后进行.
b）.依照滑环的实际尺寸及托瓦等的实际配对尺寸,对轴承底板安装尺寸进行调整,必需保证磨机中心线不变.
c）.开始找正时,依照磨机中心线位置检查基础图上所示的标高.
d）.用高标号水泥1份,中砂1份,适量水制作砂礅（见JCJ03-90中附录二）。
在20℃环境下进行48h加水养护后，方可进行设备安装。
安装时将底板放在垫板上，这些垫铁的布置应符合图纸设计要求。
为稳妥起见，在滑履轴承基础的V形口中间，即两块底板的两内侧撑顶架及调剂螺钉，以避免底板下滑。
进行找正，使底板中心线平行于磨机中心线，另一条中心线那么垂直于磨机中心线。
用水准仪、直轨尺及随磨机滑履轴承安装工具提供的30°的测量块进行找正。
将测量块按图示位置放在将要放置滑履轴承托棍的底板上，严格检查图示h高度。
检查底板是不是具有规定的30°斜度，灌浆前检查x是不是等于（L+77）/2。
最终找正后，安装连接底板与基础的双头螺栓，拧紧双头螺柱的螺母，再检查找正情形，如无误将螺母拧紧到规定的扭矩。
然后警惕地对地脚螺栓进行二次灌浆，其混凝土配料组成为1份水泥对2.5～3份沙子（颗粒规格0.8mm）.
滑履轴承的安装
a）.检查
滑履轴承滑瓦滑动面的内径设计成比磨机筒体滑环外径大，其表面粗糙度须达到Ra≤1.6µm。
将托瓦涂上薄薄一层标记色放在滑环顶上磨合后，用塞尺在托瓦两头头检查，距托瓦端头边缘约20mm,滑环与托瓦的间隙约为0.15-0.2mm。
再将托瓦吊起检查磨配的接触斑点间距，假设不符合标准要求时，许诺在规定接触带范围内进行刮研处置。
将底板清理干净,并安装滑履罩的底盘,底盘与底板之间垫入橡胶密封垫.先涂上入口乐泰密封胶再装.
b）.安装
第一确认底板己认真清理,然后安装托辊、球体座及凹球体,安装时利用吊环螺钉.
轴承底板的十字中心线要对准中心标板,其误差不得大于±0.5mm.
然后用随机提供的滑履安装工具安装己装入凸球体的托瓦,参照滑履安装工具图纸有关说明.凸球体的球面必需座落在凹球体内,并能自由运动.用二硫化钼润滑剂来润滑球面.如是固定托瓦,那么放在滑环上行侧的固定支座上.
托瓦的位置及其倾斜度必需尽可能接近最终位置.用钢丝绳穿过托瓦最高端所拧入的吊环螺钉将托瓦系住,让托瓦滑动面朝向中心.当磨机要放放滑履轴承时,在滑环刚要与托瓦接触前,去掉挡块和系住的钢丝绳,以使磨机就位时即可进行自调.
检查隔板是不是能在槽内自由移位而不受制约.检查托棍是不是能自由转动而无挤压现象.
安装好润滑泵站然后对其进行部份机械的电气连接,详见滑履轴承管路及润滑泵站供油系统图.
在找正期间必需能转动磨机,当转动磨机时,高压泵必需工作.因此在进行找正前必需对润滑站进行实验和认可.
磨体找正
a）.安放好磨体,使滑环进入滑履轴承,要记住松开托瓦.
b）.在确认高压泵在转动磨机时始终运转后,按如下步骤找正;
在滑环上沿磨机轴向放一水准仪（0.1mm）,并记录下水平误差.
将磨机转动180°（高压泵必需在工作）,再将水准仪放在滑环上,并再次记录水平误差.
两次误差的代数和必需为零,找正后才算无误.不然,要调整滑履轴承,然后重复用水准仪检查（需再度反转磨机筒体90°和180°）,直到在所有的位置上取得中意的结果为止.
用水平检测装置测量两个滑环上部相同部位达到一样的水平,可通过精调底板下的斜垫铁来进行水平找正.磨机两头滑环的相对径向圆跳动公差为0.4mm.
检查底板定位是不是正确,若是有误,必需进行从头校正
用塞尺检查滑环与托瓦夹板之间的间隙,那个间隙必需不小于0.15mm.
用千分表检查滑环轴向跳动,现在磨机慢驱动在工作.若是总轴向跳动超过测量间隙,那么有必要在托瓦侧面与夹板之间插入垫片.垫片厚度必需等于总轴向跳动加上0.15mm再减去测量间隙.
底板浇灌
a）.开始进行浇灌前,清洗底板上将与基础接触的部位,尤其要清洗掉油和油脂.
b）.警惕地进行底板的浇灌,确保底板与一次基础之间的空穴填满水泥砂浆.用具有稳固性能的特种水泥来浇灌,一直浇到底板周围全数下边缘以上30～40mm处.
c）.全面检查,确保无误.
滑履罩及油管的安装
a）.安装油盘,利用调剂螺母找正油盘,使其边缘呈水平,并以滑环底边缘为基准校正油盘高度,使滑环浸入油中25mm.
b）.连接至油盘和布油槽的内部循环管路,连接外油管至循环油泵,并连接冷却水管道.
c）.安装滑履罩下部与基础底板相接触部份,注意在罩与底板之间及各罩壳段节之间的密封垫安装时,密封垫上应涂上入口乐泰密封胶,.然后清理底板,并对油履罩底进行真空吸尘,用煤油检查密封情形
注意不要用水检查.
滑履罩上部由几个大体相同的罩壳段节组成,通过法兰及密封垫用
螺栓相连.
安装滑履罩时,按滑环上密封圈及法兰来找正各个罩壳段节.滑履罩与滑环密封面之间的径向间距必需相等.在安装滑履罩顶部时,应在滑环表面淋上油.安装滑履罩密封装置时,密封圈一圈共三段,每段之间的接缝现场用胶粘牢,并将一个接缝放在最顶端,密封圈与滑环在全长上能均匀接触,不得起褶皱;密封圈唇内充填二硫化钼润滑脂,并加以压紧固定.
d）.安装低压循环油泵和油流信号器的管道,并连接到滑履罩.
e）.安装油流信号器电控部份,必需将循环油泵出故障时油流信号器发出油量不足信号或断油的信号传到操纵室.
启动润滑泵站,滑履轴承的油盘和布油槽将注满油,托瓦上的高压油将使磨体浮升,启动磨机.
磨机运转后,将润滑泵站停机,检查油流信号器是不是能使操纵室自停磨.而且保证在油流信号发出油流正常信号后,才能从头启动磨机电机.
滑履轴承冷却系统的安装
依照管路系统图及零部件表安装冷却水管道.将三通旋塞阀安装在进水口,以保证在关闭通向轴承冷却水的同时,接通下水道,从而使轴承内的水能够排净,以避免轴承遭霜冻损坏
滑履轴承刮油刷的安装
滑环在两托瓦上行旋出端双侧各安装一个刮油刷,以幸免向外泄漏.将两个刮油刷拉向滑环的弹簧必需能产生0.4kg的拉力压在滑环的侧面上,假设不能,就必需加以调整,以使能取得必要的拉力.
安装时需注意的问题
Pa的水压实验,时刻为20min,托瓦及管路联接处均不得有渗漏现象.润滑管路进行油循环和油压实验,压力为工作压力的1.25倍,时刻为15min,要求无渗漏现象.
b）.组装后的高压油路必需进行不小于31.5MPa的油压实验,延续时刻不小于5min.
c）.滑履轴承安装时,在进行完高压油路实验后,须掏出托瓦高压油囊（油管封口）中的螺钉.
d）.轴承中刮油刷及淋油管的位置均与磨机运转方向有关,安装时请注意.另外,刮油刷与滑环的贴合面应修整滑腻,贴实.
e）.轴承中的冷却水道要求畅通,不得利用未经处置的水源.
f）.排水管下水位置、其余水管及水漏斗由利用单位自行配制.
4.3
磨机隔仓板的安装
隔仓板安装前预备
完全打扫安装部位的磨机筒体内表面,除去尘埃、铁锈和残油.在安装操作时,用一样的方式清洗所有的组件,注意清洗所有的接触面并除去所有的毛刺和表面疤疵.
隔仓板的安装
隔仓板安装时,隔仓板平面应与磨机筒体的中心线相垂直,垂直度为0.5%.
隔仓筛板的安装
a）.隔仓支架上的筛板和支架板上的篦板、盲板由贯穿螺栓连接,筛板和篦板、盲板座于螺栓孔周围的接触面上,不许诺倾斜、晃动.安装时,应尽可能保证粗筛板环向和纵向距离相等.篦板、盲板亦一样要求.
b）.所有连接筛板和篦板、盲板的螺栓按附录A要求拧紧到规定的扭矩,然后将螺母和螺栓点焊死.
4.4磨机衬板的安装
检查
a）.清理筒体内部的杂质,筒体内的缺点部位必要时应修补.
b）.检查衬板性能,其硬度和冲击韧性是不是合格.
c）.衬板不该有阻碍强度的任何缺点;衬板螺丝栓孔结合处平整,靠筒体的弧形面应符合图纸要求且外表滑腻,必要时进行清理或修正.
安装
必需认真、正确地放置衬板,衬板与筒体接触面上的间隙在任何地址不能超过1mm,以保证研磨体载荷均匀地散布在接触面上.所有相邻衬板之间的间隙不得大于8mm.
a）.阶梯衬板及双阶梯分级衬板的安装
安装阶梯衬板时，要使衬板圆周方向上薄的一端朝着磨机的旋转方向；在安装双阶梯分级衬板时，还必需保证衬板的轴线方向上薄的一端迎着磨机的料流方向；详见磨机回转部份装配图。
b）.磨头衬板的安装
安装磨头衬板时,要细心检查螺栓孔周围的接合是不是平整,要排除衬板外表铸造缺点.
关于磨头衬板的接触面,要保证磨头衬板与滑环腹板接触良好,任何方向的间隙不得大于1mm.
紧固
衬板与筒体用椭圆头螺栓联接,椭圆头必需和衬板椭圆孔接触良好,螺栓不许诺有单侧受力现象;露出筒体外的螺栓均应安装上相应的弹性垫圈;必需按附录A将螺栓拧紧到规定的扭矩,通过假设干次的从头拧紧,直到扭矩维持不变.筒体内部螺栓经反复拧紧后将其螺母点焊死.
5试运转
磨机安装完毕并经查验合格后,方能够进行试运转
5.1试运转前的预备工作
按图纸及有关技术文件的要求,向两个滑履轴承、主电机轴承和主减速器内泵入润滑油
按有关技术文件要求,向滑履轴承稀油站的油箱内注入润滑油.
检查所有润滑油路是不是均己安装好.
磨机启动前,先试开润滑系统,检查其是不是有异样振动、漏油现象,油量是不是符合要求,淋油管淋油是不是正常,回油情形是不是良好,各个机构运转是不是正常.
冬季试运转时（当油温低于设定温度时）,试转转前应开启各润滑油站
的电加热器,将各部份润滑油加热,以避免油凝固而阻碍设备正常运转.
对冷却水系统进行检查,通水是不是畅通,管路有无漏水、渗水现象.关于滑履轴承的冷却水管道,在装配后应进行0.6MPa的水压实验,时刻为20min,不得有渗漏现象,尤其处于轴承内部的接头必需周密靠得住.
所有润滑系统管道安装完毕后,应进行油循环和油压实验,实验压力为工作压力的1.25倍,时刻为15min,不是有渗漏现象发生.
检查所有具有方向性的零件是不是符合安装要求.
检查所有联接螺栓及地脚步螺栓是不是均己拧紧.
各密封部位要密封良好,不准显现金属间的磨擦.
操纵系统、仪表、照明、信号装置应完整良好.
所有附属设备应运转正常.
料仓内的物料要有足够的储蓄量.
试运转时,操作人员均在平安地域;设备内部不该遗址留杂物;设备周围应无妨碍运转的物件.
5.2
空负荷试运转
先开动润滑装置（包括主电机的润滑装置）及高压启动系统,使磨体浮升并有润滑油进入磨擦付;关于主减速机,应按其操作说明中的有关规定执行.
开动慢速驱动装置,慢转1～2转,确认磨机转向符合图纸规定,并无碰撞及妨碍正常运转的地方,然后停磨,脱开慢速驱动聚散装置,开动主电动机.
开动主电动机后进行空负荷运转（不装研磨体,不喂入物料）.空负荷运转1小时后,停磨检查,确认无问题后,再做持续运转.通常空负荷运转8h,空载运行需要较长时刻不然发觉不了磨机各部位及电气、润滑系统各方面的问题,但正常速度运转可能受减速机的制约,即有的减速机要求空载运行时刻不大于0.5～1h（依照减速机的不同要求而不同,应见减速机说明书）,在这种情形下,其余的运转时刻由慢驱动完成.在此期间应进行检查并符合下述要求:
a）.电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常.
b）.各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常,各个监视检测仪表的反映正常;
c）.各润滑点的温度正常,轴承温度不超过设定值;
d）.磨机运转平稳,不该有不正常的振动和噪音;
e）.所有润滑系统、水冷却系统均不该有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象.
一旦发觉上述各项有问题时,应当即停车检查、调整、处置.
5.3负荷试运转
在空负荷试运转确认无问题后,方可进行负荷试运转.
负荷试运转前,先开动粉磨系统的其他附属设备.
负荷试运转应按慢慢加载的程序进行,并在加载的同时喂入相应的物料量:
a）.装入研磨体额定负荷量的30%,运转24h;
b）.装入研磨体额定负荷量的50%,运转72h;
c）.装入研磨体额定负荷量的75%,运转120h;
d）.按100%额定负荷量装入研磨体,持续运转96h;
负荷试运转期间,除按空负荷试运转规定的有关内容检查外,还应检查电机的电流波动是不是正常;遍地螺栓有无松动;检查进料装置及出料装置是不是有漏料、漏灰现象;检查遍地密封情形是不是良好;轴承温度不得超过设定值.
在各负荷试运转期间,一旦发觉不正常情形时,应当即停止运转,并进行修理.
5.4对传动部份,请按有关的技术文件进行.
6操作、保护及检修
磨机经试运转并查验合格后,方能够正式投入生产.生产中磨机应有专人操作,操作人员应把握磨机的要紧结构、设备性能及操作要点.
磨机的启动
磨机及其附属设备的启动顺序如下:
a）.磨机滑履轴承的稀油站及传动装置的润滑系统、冷却系统;
b）.收尘器及其出料输送设备;
c）.磨机出料输送设备;
d）.磨机主电动机;
e）.喂料系统;
紧急停磨
当磨机在运转中发生以下异样情形时,应与有关职位联系,按规定顺序停磨,检查缘故,排除故障:
a）.滑履轴承润滑或冷却系统发生故障,轴瓦温度超过设定值并继续上升时;
b）.联接螺栓发生松动、折断或脱落时;
c）.磨机内机件脱落时;
d）.隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而阻碍生产时;
e）.减速机及其润滑系统的异样情形显现时（详见减速机及润滑系统有关技术文件）;
f）.电动机及其润滑系统的异样情形显现时（详见减速机及润滑系统有关技术文件）;
g）.若是磨机在运转突然停电时,应当即将磨机及其附属设备的电机电源切断,以避免来电时发生意处事故.
停磨顺序
a）.喂料系统;
b）.主电动机;
c）.磨机出料输送系统;
d）.收尘系统;
e）.收尘系统的出料输送设备;
f）.在滑履轴承降至常温后,停润滑及冷却系统.
磨机停止运转期间的注意事项
a）.在磨机主体和滑履轴承温度尚未降至常温之前,不准停止润滑和水冷却系统.
b）.为避免磨机筒体变形,在停磨后应通过慢驱动装置转动磨机.每隔10～30min将磨转动180°,直到磨机冷却为止.随着磨机温度慢慢冷却,距离翻转时刻由短至长.各厂可依照具体情形确信转磨的时刻距离.
c）.当停磨时刻较长时,应将磨内研磨体卸出,以避免磨体变形.
d）.冬季停磨时刻较长时,遍地冷却水要放净（轴承冷却水道中的水,要用紧缩空气吹尽）,以避免冻坏设备.
6.2保护与检修
磨机的日常保护和按期检修是保证设备性能良好、长期平安运转的重要方法.因此,日常中应由专职人员轮班检查保护,具体可由生产厂依照设备情形自行制订.另处,设备在运转进程中,必然会产生磨损,当磨损达到必然程度时,就不能保证平安运转,为
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