烟道刮玻璃鳞片doc.docx
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烟道刮玻璃鳞片doc
施工方案
1.施工前准备
检查设备基体是否符合要求。
将现场所用的能源如水、电接至设备旁待用；配设电源系统、照明设备和安全设备以及环境空气调节设备；根据设备基体结构，搭建防雨防尘工棚；喷砂设备、喷砂材料与涂层材料的到位以及设置工作间与工作台；现场施工时所做的粘接强度样块，将根据设备的面积按施工经验而定。
施工所需的水、电点与设备的距离控制在２0m范围内。
1.1人员组织
整个工程分四个班，同时进行架子搭拆班、喷砂除锈班、玻璃鳞片涂抹班及FRP粘贴班同时进行工作。
由公司选派身体健康、在火电厂烟气脱硫工程中有着丰富防腐施工经验、懂得喷砂除锈、FRP粘贴、玻璃鳞片衬里涂抹技术的人员参加本项工程施工。
并组织有扎实技术知识、丰富现场施工经验的技术负责人，在开工前三天到达施工现场，搭设临时设施、对压缩空气机等设备进行精细调试，并深入施工现场，观察了解施工进度、腐蚀状况及施工环境，掌握第一手资料。
对施工班组进行技术交底，让参与施工的各专业班组对工程施工做到心中有数，不打盲目仗。
1.2机械、器具准备
由公司组织和配备性能完好的机械和计量准确的计量器具进入施工现场，并在开工前对机械进行调试，对计量器具进行校验，以便在施工中做到机械无故障，计量数据准确无误。
施工器具：
主要设备为空气压缩机、砂罐、缓冲罐、砂袋、喷砂枪、烙铁、压辊、各种毛刷、钢板尺、弯尺、划规和剪刀及衬胶垫布。
备齐磅称、容器、搅拌捧、料桶、量筒等施工操作工具，并保持清洁干燥。
备齐劳动保护用品：
安全帽、安全带、眼镜、口罩、手套、劳保鞋等。
1.3材料组织
由公司组织优质材料、按定额用量备齐材料进入施工现场，要求材料必须具备出厂合格证或材质性能检测报告，标明生产日期、厂址、保质期。
在开工前由材料员和质检员对材料进行组织验收。
作出小样试验，经检验签字后方可使用。
要求主要材料、消耗材料、辅助材料的储备量应满足施工进度的要求。
2.脚手架的搭设与拆除
2.1脚手架搭设必须符合以下要求：
⑴脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；
⑵脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；
⑶脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式结构；
⑷脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；
⑸从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；
⑹脚手架的作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固，探头板的长度不得大于300mm。
⑺作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏；当作业面周围无合适挂靠设置时，还应专设安全带挂设杆；
⑻脚手架的走道和平台外侧，应设置180mm高的挡脚板。
2.2脚手架的拆除
（1）脚手架使用完毕应及时拆除。
（2）临时性脚手架，实行一次性搭设、使用和拆除管理，不许搁置待用。
（3）脚手架需拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单。
（4）拆除脚手架，周围应设置警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。
（5）拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架。
（6）拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采用分类堆放，严禁向下投掷。
（7）拆除脚手架时，作业人员、架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。
（8）卸（解）开的脚手杆、板，应一次全部拆完。
3.喷砂除锈
3.1喷砂施工流程图
3.2技术要求
⑴喷砂采用铜矿砂。
施工环境温度宜10～30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。
粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过30ppm。
⑵喷射处理工艺参数：
压缩空气工作压力：
6～8kg/cm2；喷射角：
磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15～30°为宜；喷射距离：
喷嘴离工件距离要求100～300mm；磨料粒径：
14～65目。
⑶压缩空气质量：
喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油。
压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：
将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
⑷喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。
保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂或铜矿砂，保持其干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。
并应采取必要的防尘、除尘措施。
⑸喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。
清理后的表面不得用手触摸。
涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
⑹磨料应符合GB6484-6487的规定。
为保证粗糙度达到60～80um（即：
喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），选择磨料粒径为0.5～1.5mm。
3.3喷砂作业的安全与防护
⑴操作人员必须配戴有空气分配器的头盔面罩和防护服手套及耳塞。
⑵头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。
保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。
⑶划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内，禁止无防护用品的人员进入防腐施工作业区域。
⑷清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
⑸作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。
施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。
施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练技工。
⑹在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，要搭建临时工棚。
⑺喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管，可考虑用细金属线缠上并接地以把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤其重要。
因为当作业人员受到静电冲击时，可能会造成坠落事故。
⑻喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
⑼施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
4.玻璃鳞片胶泥施工工艺
4.1玻璃鳞片衬里施工工序
4.2玻璃鳞片特性
玻璃鳞片在涂层中基本处于平行紧密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具有防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能优异，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能，适用于化工、石油设备、油罐及金属结构表面防腐蚀使用。
对烟气脱硫装置有极优良的耐腐蚀介质的渗透性；受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。
不容易产生介质扩散，可有效地避免底部腐蚀、鼓包、剥离等物理破坏。
⑴优良的耐磨损性；
⑵固化时收缩率小，热膨胀系数小；
⑶衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；
⑷良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。
⑸硬化时收缩率小。
由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。
⑹耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。
⑺修复性好。
使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。
⑻对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。
⑼施工性好。
鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。
整体性好，且现场配料方便，可室温固化及热固化。
⑽玻璃鳞片的厚度一般在2～5μm之间，玻璃鳞片片径纵横越大，涂层的抗渗透性能越强。
4.3施工要求
⑴首先将两组份按A：
B=100：
1配兑好，冬季施工时为100：
3。
搅匀熟化10分钟后涂刷，配制后使用期（25℃）1小时（夏季），配制后使用期（5℃）1小时（冬季）；稀释剂加入量不得超过5%。
⑵对涂刷面要进行喷砂除锈及去污处理，使其达到GB8923—88 Sa2.5级标准后再施工。
⑶施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为标准。
⑷最后一道漆在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。
⑸施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。
涂层须经七天养护后方可投入使用。
⑹施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。
要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。
⑺玻璃鳞片使用前应对种类、稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5～10分钟使其充分熟化后方可使用，施工用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。
⑻玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料，因此施工要用抺子、刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm～1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道。
⑼玻璃鳞片胶泥施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动、堆积等习惯尽可能减少。
⑽涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。
⑾控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。
⑿由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。
此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。
因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。
4.4鳞片胶泥衬里防腐层的结构组成
鳞片衬里防腐层主要由底漆层、鳞片胶泥层或鳞片厚浆型涂料层、面漆层组成。
考虑到鳞片衬里本体强度较低且揉韧性较差，易于因固化成型残余应力、负载应力、连接螺栓紧固应力、环境热应力及形变应力等作用引发微裂纹或脆性开裂，故在设备的阴阳角区、内件支撑结构区和温差环境区的衬层结构中采用局部玻璃钢补强复合结构；在接管区采用玻璃钢（或预制玻璃钢管）与鳞片衬里复合结构；在设备内支撑梁、架区采用全结构玻璃钢鳞片衬里复合结构。
考虑到提高鳞片衬里的高温耐磨蚀能力，在高温、高固体含量动态介质环境中，采用鳞片衬里与耐磨砂浆复合衬里结构。
4.5鳞片衬里与其它衬里的结构区别
从鳞片衬里剖断面图看（见图9），鳞片衬里与玻璃钢衬里两者均为现场施工作业，其主要区别在于玻璃钢的连续丝状纤维或纤维布骨料为不连续的薄片状玻璃鳞片骨料。
塑料及橡胶衬里两者均为机械制板，现场胶液贴衬，与鳞片衬里的主要区别在于变纯粉状填料为薄片状鳞片填料，前两者为有缝贴衬，而鳞片衬层为无缝整体成型。
厚膜型石墨鳞片涂层与其它内防腐涂层的区别在于,前者采用片状实体填料，无溶剂组份；后者为含溶剂细粉颗粒填料。
由于鳞片是不透性片状实体，在衬层中垂直于腐蚀介质渗透方向，成水平向多层次有序叠压排列，故一方面为介质渗透设置了一道道屏障；另一方面改变了树脂固化时的收缩残余应力及使用时由于环境热引起的热应力的分布、传导、叠加和松弛条件，从而有效地抑制了非金属防腐蚀衬里技术中常见的物理腐蚀破坏。
4.6鳞片衬里的局部结构增强
由于鳞片为分散不连续填料，其配制而成的鳞片衬里材料的内聚强度较之玻璃钢低得多。
因此，针对衬层易受应力破坏的弱点，必须对设备内件及其支撑结构区、螺栓紧固应力作用区、动态应力作用区（如物料进出管，物料溅落区）、设备阴阳角应力集中区采取玻璃布补强措施。
（1）设备阴阳角区衬里结构
在设备的阴阳角（即尖角部位）区，鳞片衬里因设备尖角结构的影响，对应力的作用十分敏感，极易在尖角部位形成应力集中，引发微裂纹，进而导致衬层局部开裂破坏（俗称角裂）。
而鳞片衬里在固化成型过程或设备运行中，不可避免的要受到收缩残余应力和环境热应力的作用影响。
因此在设备阴阳角区应采用鳞片-玻璃钢复合衬里结构，即在完成该区域规定的鳞片衬里作业后，在该区域再增加一或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。
补强范围为沿尖角各向300mm宽。
具体补强结构见下图
设备阴阳角区衬里补强结构示意图设备内支承架区衬里补强结构示意。
⑵内支承架区衬里结构
在设备的内支承架区，衬里将可能承受被支撑部件的负载应力；腐蚀物料流动，特别是含有固体含量物料的冲刷磨损；内件震颤和挤压引起的疲劳应力；装置停车检修时引起的机械力等作用。
极易在内支承架部位形成应力作用导致衬层开裂。
因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力开裂。
补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。
若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。
具体补强结构见图。
内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。
⑶内支承梁区衬里结构,在设备的内支承梁区，衬里将承受支承梁自重形变应力作用；被支撑部件自身的震颤和挤压引发的疲劳应力作用；含固体物料的冲刷磨损；装置停车检修时引起的人为机械力及安装踏板、吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。
极易在内支承架区形成应力或疲劳导致衬层图内支承梁区衬里补强结构示意重度磨损或应力破坏。
因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力疲劳开裂，补强范围为全结构。
若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。
（4）设备接管区衬里结构
设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。
故对DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构，FRP预制接管壁厚应大于1.2mm，管长应比设备接管长10mm，且FRP预制插管法兰外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其施工后按设备接管法兰螺孔位置现场配作。
FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于1.5mm。
作业时应使用稍过量的鳞片胶泥均匀涂抹在FRP预制接管外壁，缓慢旋转插入，并借助填塞工具将缝隙用鳞片胶泥充分填充后，清除挤出的过量鳞片胶泥。
FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构；也可采用将FRP预制接管外延（5～8）mm，再用鳞片胶泥封闭的结构，其具体内衬结构见下图。
FRP封闭结构图鳞片胶泥封闭结构图
对ND200以上接管应采用鳞片衬里复合纤维增强结构。
当管长大于250mm时，实施接管两端头局部增强；小于250mm时实施全结构增强。
增强结构见图。
衬里施工作业时，可将衬里端部截至于法兰水线已内，也可以将衬里端部延伸至接管法兰外沿，在后一种情况时，施工时应先将法兰螺孔用杂物填塞，衬里施工后螺孔按接管法兰螺孔位置现场配作。
接管法兰表面衬里在接管配装时应进行平直度修整，以利密封。
管长小于250mm接管增强结构图管长大于250mm接管增强结构图
对于排放接管，建议采用下图两种防腐蚀衬里结构。
尽量避免将不锈钢管直接焊接到设备上。
直排式排放接管衬里结构示意图错位式排放接管衬里结构示意图
4.7鳞片衬里与其它衬里技术的复合防腐蚀结构
鳞片衬里与耐磨砂浆复合防腐蚀衬里结构
鳞片衬里虽具有一定程度的耐磨蚀能力，但在高固体含量介质中，磨损减薄失效仍比较严重，特别是在环境温度较高的条件下。
电厂烟气脱硫装置的石灰石脱硫浆液喷淋区，高固体含量浆液在喷淋压力作用下，喷射到鳞片衬里表面形成冲击磨损，一直是该区域衬里磨损减薄失效的主因，导致鳞片衬里每隔几年就需补衬一次，日本长崎公司在该区域实施鳞片衬里与耐磨砂浆复合防腐蚀衬里结构，以耐磨损能力更强的石英砂浆作为表面耐磨层。
4.8设备结构震颤导致的疲劳应力破坏
当鳞片衬里设备的结构强度及刚性设计不足时，往往在设备运行时产生钢结构震颤。
所见资料的最典型实例是烟气脱硫装置原烟道区鳞片衬里腐蚀失效。
该烟道结构是按电力行业火电厂原烟道通用标准设计的，完全可满足电厂锅炉烟气过流排放的各种技术要求。
问题在于，当该烟道作为烟气脱硫装置进口原烟气烟道使用时，由于脱硫装置的腐蚀环境，导致相关进口烟道亦形成腐蚀环境，因此提出了进口烟道的腐蚀控制问题。
国外积数十年经验总结，提出了采用烟道外支撑补强结构（或复合粗大内支撑增强结构），鳞片内衬防腐的腐蚀控制技术，且成为我国引进的各种烟气脱硫样板示范工程中唯一采用的原烟气烟道腐蚀控制技术。
然而国内有关设计单位在烟道结构设计中却忽略了对此成熟技术的借鉴。
如国内某电厂烟气脱硫装置烟道，其结构设计的主要特点为：
⑴采用正十字交叉的长达数米的细钢管（直径约70-80mm）构成内支撑架，经与长方形烟道壁四点焊接定位后，多层分体密集排列（间隔约800～1000mm）于烟道中形成内支撑结构体系。
⑵由于进口烟道的布置区域狭窄，为在小区域内实现生产设备的有效连接，整个烟道结构拐弯多（从换热器至吸收塔连续拐了四道弯），变截面（既每段烟道断面面积均不一样），刚性差（工作人员行走踏踩即可明显感觉到烟道结构震颤）。
该烟道内支撑结构设计存在的问题，不在于其烟道的结构强度及刚性设计不足，而在于该烟道的结构强度及刚性设计不能满足防腐蚀衬里对基体刚性的要求。
在烟道的结构设计中采用多弯道、变截面结构，将导致烟气流动极大的不稳定，而烟道弯道顶部及导流板均为烟气直接受力面，在流动不稳定的烟气冲击作用下，使壁厚较薄、刚性较差的直接受力面极易产生结构震颤，非弯道区烟道亦因烟气的不稳定流动及支撑架失稳性震颤引发结构震颤。
此类结构震颤产生的震颤应力作用于衬里层将形成疲劳剥离应力，其对衬层的破坏必然是开裂脱粘，且脱粘界面最大可能是底漆与鳞片胶泥间界面。
该项目的衬里失效脱粘，经现场检查发现，脱粘基本上发生在底漆与胶泥界面间，这是因为在衬里的逐层施工中，各层间界面中相对最薄弱的界面正是胶泥与底漆间界面，因为其它界面均为粗糙粘接，而只有该界面为光面粘接，故震颤破坏疲劳剥离首先从此粘接强度最薄弱区开始。
顶部脱落首先是由于震颤破坏了粘接界面，当脱粘形成后，由于衬层的自重悬垂、烟道的震颤破坏及衬层高温失强等多重作用导致开裂脱落。
当烟气高速过流时，稳定性较差的正十字交叉结构支撑架受过流烟气的冲击作用影响，极易形成失稳性形变；当高速过流烟气流动不稳定时，则支撑架失稳性形变将进而发展为失稳性震颤。
这类失稳性形变和震颤所产生的应力沿钢管传导并在支撑架焊接定位点处形成集中，引发定位点处烟道壁板的形变与震颤，进而导致衬层以焊接点为中心，形成环状开裂破坏，且支撑架迎风侧较背风侧开裂严重。
鳞片胶泥表观要求及施工性能要求
检测项目
合格指标
检测项目
合格指标
表观检测
无固态物料聚集
触变性
60min内无流淌形变
无杂质
堆体积变形
10s内高度下降≥10mm
匀态性
60min内无树脂液分层
鳞片含量
≤30%
表干时间
45±15min
鳞片胶泥制成品物理性能
项目
单位
环氧型
聚酯型
乙烯基酯型
抗拉强度
Mpa
≥25
≥23
≥25
抗弯强度
Mpa
≥25
≥23
≥26
抗压强度
Mpa
≥75
≥80
≥79
冲击强度
J/cm2
≥0.35
≥0.43
≥0.41
密度
g/cm3
1.51～1.65
1.47～1.60
1.52～1.68
树脂含量
%
55～65
55～65
55～65
不可溶分含量
%
≥88
≥84
≥86
孔隙率
%
≤1.53
≤1.40
≤1.43
巴氏硬度
≥42
≥40
≥40
线膨胀系数
K-1
≤1.06×10-5
≤1.02×10-5
≤1.04×10-5
树脂含量
％
65
4.9鳞片衬里技术指导
4.9.1内衬鳞片衬里的金属基体应具有足够的强度及刚性，以防止在施工、安装及运输过程中因设备变形导致的衬层破坏。
⑴金属基体结构必须满足衬里施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的空间条件。
⑵衬里施工前，基体的加工，焊接、试压等工作应全部完成，设备应按设计要求完成检验。
原则上，贴衬以后不准在钢壳上动火焊接。
如需施工后补焊，应制定相应措施。
⑶装有内件并在运行使用需经常检修的设备，应具有安装，检修的条件，保证在安装及检修中不损坏内衬层。
⑷金属基体原则上应采用焊接结构，如因特殊原因需采用铆接时，应采用沉头铆钉。
⑸金属基体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸起高度不应超过1㎜。
如超过时，应用砂轮打磨至满足要求为止。
⑹设备内支撑梁架应采用方钢、圆钢结构，应尽量避免采用角钢，H型钢，狭长状板材、多孔多齿形结构，如必需采用，应改用其他防腐材料。
如玻璃钢，鳞片涂料加玻璃钢复合结构等。
⑺钢壳设计应尽量采用法兰结构的开孔结构，连接管法兰焊接不宜超出内壁，如为不可拆式的封闭结构，则必须设置两个以上的入孔。
⑻设备如需内插管，其插管应经法兰连接插入，尽量避免直接焊接在壳体上。
4.9.2鳞片衬里施工为手工作业，许多技术要求如：
表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场管理。
这就需充分认识影响施工质量的诸因素，认真实践总结施工技巧，从中找出抑制或解决衬层质量问题的办法。
（1）施工料凝胶时间的控制
所谓凝胶时间，从施工角度讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。
控制凝胶时间应兼顾：
固化剂用量范畴（或最佳用量）；
一次配料量；施工人员单位施工能力；施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）；被防护设备及零部件施工难度等几个方面的问题。
通过凝胶时间的控制可避免材料浪费，人员窝工，防腐层固化不足或过早凝胶等质量事故。
有利于降低成本，提高工效，保证质量。
一般情况，固化剂用量需在施工现场先行调试后确定。
（2）界面生成气泡的消除
尽管在混合料配制时已采用真空搅拌技术来解决气泡大量包裹的问题，但这仅是消泡技术的一个方面。
由于鳞片衬里材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何条件下的翻动及搅拌、堆滩都会产生来自料体与空气间界面间裹入的大量空气，形成气泡。
此外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。
鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。
对于界面生成气泡的消除，主要可从抑制生成及滚压消除两方面入手。
抑制生成是从控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面的要求：
①施工用料在施工作业中严禁随意搅动。
托料、上抹刀、镘抹依此循序进行。
应尽可能减少随意翻动，堆积等习惯性行为；
②镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。
严禁将料堆积于防护表面，然后四周滩开式的摊涂。
（3）滚压作业
滚压作业是鳞片衬里施工特有的一道工序，其方法是用专门制作的沾有少量滚压液的羊毛滚在已施工镘抹定位的鳞片衬里表面往复滚动施压。
其主要作用一是除去衬层表面气泡；二是将已镘抹定位的鳞片衬里层压实、压光、压平整；三是使衬层内的鳞片体位呈水平状倒伏排列；四是调整已镘抹定位的鳞片衬里的端界面呈坡状，以利端界面搭接。
在滚压作业时，应特别注意以下几点：
一是滚压液不可浸沾过多；二是不可漏滚；三是当衬层出现流淌现象时，应多次重复滚压。
（4）表面流淌性的抑制
鳞片衬里涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鳞片衬里本身因重力悬垂产生的坠流引起的。
尽管在材料配方中已考虑此问题，但由于树脂粘度是随温度变化的，故还需视现场环境气温条件加以调整。
众所周知，大分子在由单一分子的线性结构向多分子网状结构的转变过程需要有一定的时间。
在此期间，分子的活性及其自身的重力使其具有较强的流淌性，而任何轻微的流淌都足以破坏表面质量，这不仅给下一道施工带来麻烦，更为严重的是流淌性破坏了鳞片的定向有序排列及
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