盘点教材.docx

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盘点教材

盤點教材

在庫存過程中，在些貨物因存放時間太長或保管不當使其質量受到影響。

為了對庫存商品的數量進行有效控制，并查清商品在庫中的質量狀況，必須定期或不定期地對各儲存場所進行清點、查核，這一過程就是盤點。

盤點的目的主要是：

1.查清實際庫存數量

由于眾多原因，如收發中記錄庫存數量時多記、誤記、漏記﹔作業中導致商品損壞、遺失，驗收與出貨時清點有誤﹔盤點時誤盤、重盤、漏盤等，往往導致賬面庫存數量與實際存貨數量不符，通過盤點清查實際庫存數量與賬面數量，發現問題并查明原因，及時調整。

2.計算企業資產的損益

庫存商品總金額直接反映企業流動資產的使用情況，庫存量過高，流動資金的正常運轉將受到威脅，而庫存金額又與庫存量及其單價成正比，盤點就可以准確地計算出企業實際損益。

3.發現商品管理中存在的問題

通過盤點查明盈虧原因，發現作業與管理中存在的問題，并做出相應的措施，從而提高庫存管理水平，減少損失。

一般來說，盤點作出的內容主要有以下几項：

1.貨物數量

通過點數計數查明商品在庫的實際數量，核對庫存賬面資料與實際庫存數量是否一致。

2.貨物質量

檢查在庫商品質量有無變化，有無超過有效期和保質期，有無長期積壓等現象，必要時還必須對商品進行技朮檢驗。

3.保管條件

檢查保管條件是否與各種商品的保管要求相符合。

如堆碼是否合理穩固，庫內溫度是否符合要求，各類計量器具是否准確等。

4.庫存安全狀況

檢查各種安全措施和消防、器材是否符合安全要求，建筑物和設備是否處于安全狀態。

4稽核倉庫賬務工作的落實度

一旦料賬不准，對生產與現場生產工作絕對是致命的傷害，因此企業經營階層一定會審慎地訂定倉儲物料管理辦法，授權倉庫管理人員依規定執行料賬登賬作業。

雖然做好料賬工作是倉庫人員天經地義的責任，但是“一樣米養百樣人”，難免有些倉庫人員的經營意識不足，責任感也不夠，或者疏忽，或者“拖”的習性難改，日久頑生，使料賬產生大差異。

為了及早發現“人”的問題點，及早警示處理，而且可以及早警惕倉庫作業人員，及早修正其偏差習性，定時尤其不定時的稽核有其必要性。

經復查結果，一切落實正確，當然更好，如有偏差，更可及早補救。

5更有效的倉儲整頓

沒有人會否認，倉庫存放的應該是良品，因為生產需用的一定是良品，而且倉庫應該存放生產需用的料，絕對不是呆料。

理念那么清楚，而事實上經常不然。

由于工作繁忙，經常在“備戰”中，因此倉庫人員很少能細心地及時核查，以致良品變不良仍然不知，呆料長久盤踞寶貴的倉庫儲位而不自知。

很大部分的工廠，不是經常呆料與急需料一起，不良品與良品齊飛嗎？

為使倉庫更有效，更早發現不良品與呆料發生的啟因以求謀防堵之策，一定需要定期實地盤點的手段，使一切潛在的問題現形。

盤點的步驟

盤點作業一般根據以下几個步驟進行﹔盤點前的准備、確定盤點時間、確定盤點方法、培訓盤點人員、清理盤點現場、盤點、查清差異原因、盤點結果處理。

盤點作業步驟如圖5-6所示：

步驟一　盤點計划

（1）盤點計划階段

很多中小企業的盤點主持人，由于缺乏經驗，沒有做好盤點計划，因此亂成一團，尤其是沒有針對預盤階段做出深入計划，以致到了復盤時倉儲仍亂的不可收拾，因此拖延復盤時日，令參與者怨聲載道。

一般而言，盤點計划多在復盤日期的一個月前就要具體擬訂而且發布。

比如預定6月26日到6月30日為復盤（一般人所稱的“大盤點”，就專指復盤而言），那么5月31日前就要確立盤點計划。

這樣才可以要求倉庫人員做好預盤，以待復盤的完善執行﹔也同時要求生產現場，在復盤的多少天以前，調整生產作業，漸漸達成“淨空”水准，以利盤點（因為“在制品”是最不容易“計價”的）。

此外，對采購人員，以及托外加工人員，才可能有更具體的因應指示、使復盤進行分析，對儲位規划作出結論，提供予倉庫人員，使他們在預盤階段就融入倉儲整頓與儲位規划的功能。

盤點計划的有關技巧

首先，是針對時程的計划要有周詳的考慮。

例如計算好每一位預盤主辦員每天能用多少小時去真正進行預盤（由于每天仍要進行入出庫作業，所以可能每天僅2至3小時可以真正有效地從事預盤作業），共有多少料項，差不多要多少天才可以完成預盤。

而且要真正去協調各部門的正常入庫作業，一定要集中在每天什么時段，以避免預盤的困擾。

這是不可以“一聲令下”就讓倉人員“自己想辦法”的此外，生產活動也要計划何時開始“收縮”，使在復盤執行的數日之前，應進料的盡可能進料，該繳庫的盡可能繳庫，生產現場才有盡量“淨空”的可能。

對預盤階段的控制一樣很重要，因此也需要更明細的計划，這一般是交由預盤主辦人員自己擬出各儲位區（甚至儲位）的預盤時程計划，經過盤點主持人的了解（可行性及調整），再依此控制，才會真正有效率。

步驟二確定盤點時間

一般來說為保証帳物相符，貨物盤點次數愈多愈好，但盤點需投入人力、物力、財力，有時大型全面盤點還可能引起生產的暫時停頓，所以，合理的確定盤點時間非常必要。

引起盤點結果盈虧的關鍵原因在于出入庫過程中發生的錯誤，出入庫越頻繁，引起的誤差也會隨之增加。

　　決定盤點時間時，既要防止過久盤點對公司造成的損失，又要考慮配送中心資源有限，商品流動速度較快的特點，在盡可能投入較少資源的同時，要加強庫存控制，可以根據商品的不同特性、價值大小、流動速度、重要程度來分別確定不同的盤點時間，盤點時間間隔可以從每天、每周、每月、每年盤點一次不等。

如A類主要貨品每天或每周盤點一次﹔B類貨品每兩三周盤點一次﹔C類不重要的貨品每月盤點一次即可。

另外必須注意的問題是，每次盤點持續的時間應盡可能短，全面盤點以2-6天內完工成為佳，盤點的日期一般會選擇在：

1.財務結算前夕。

通過盤點計算損益，以查清財務狀況﹔

2.淡季進行。

因淡季儲貨較少，業務不太繁忙，盤點較為容易，投入資源較少，且人力調動也較為方便。

步驟三　確定盤點方法

　　因盤點場合、要求的不同，盤點的方法也有差異，為滿足不同情況的需要，盡可以快速准確地完成盤點作業，所決定的盤點方法要對盤點有利，不至于盤點時混淆。

1.帳面盤點法

帳幕面盤點法是將每一種商品分別設立“存貨帳卡”然后將每一種商品的出入庫數量及有關信息記錄在帳面上，逐筆匯總出帳面庫存結余量。

2.現貨盤點法

現貨盤點法是對庫存商品進行實物盤點方法。

按盤點時間頻率的不同，現貨盤點又分為期末盤點和循環盤點。

（1）期末盤點法

期末盤點是指在會計計算期末統一清點所有商品數量的方法。

由于期末盤點是將所有商品一次點完因此工作量大、要求嚴格。

通常采取分區、分組的方式進行。

分區即將整個儲存區域划分成一個一個的責任區，不同的區由專門的小組負責點數、復核和監督，因此，　一個小組通常至少需要本人分別負責清點數量并填寫盤存單，復查　數量并登記復查結果，第三人核對前二次盤點數量是否一致，對不一致的結果進行檢查。

等所有盤點結束后，再與電腦或帳冊上反映的帳面數核對。

（2）循環盤點法　

循環盤點是指在每天、每周銷點一部分商品，一個循環周期將每種商品至少清點一次的方法。

循環盤點通常對價值高或重要的商品檢查的次數多，而且監督也嚴密一些，而對價值低或不太重要的商品盤點的次數可以盡量少。

循環盤點一次只對少量商品盤點，所以通常只需保管人員自行對照庫存資料進行點數檢查，發現問題按盤點程序進行復核，并查明原因，然后調整。

也可以采用專門的循環盤點單登記盤點情況。

期末盤點與循環盤點優劣差異比較見表5-8：

表5-8　　期末盤點與循環盤點差異比較

要得到最正確的庫存情況并確保盤點無誤，可以采限帳面盤點與現貨盤點平等的方法，以查清誤差出現的實際原因。

步驟四　培訓盤點人員

盤點人員的培訓分為兩部分：

一是針對所有人員進行盤點方法及盤點作業流程的訓練，讓盤點作業人員了解盤點目的、表格和單據的填寫﹔二是針對復盤與監盤人員進行認貨品的訓練，讓他們熟悉盤點現場和盤點商品，對盤點過程進行監督，并復核盤點結果。

步驟五　清理盤點現場

盤點作業開始之前必須對盤點現場進行整理，以提高盤點服務業的效率和盤點結果的准確性，清理工作主要包括以下几個方面的內容：

1.盤點前對已驗收入庫的商品進行整理歸入儲位，對未驗收入庫屬于供應商的商品，應區分清楚，避免混淆：

2.盤點場關閉前，應提前通知，將需要出庫配送商品提前做好准備;

3.帳卡、單據、資料均應整理后統一結清以便及時發現問題并加以預防﹔

4.預先鑒別變質、損壞商品。

對儲存場所堆碼的貨物進行整理，特別是對散亂貨物進行收集與整理，以方便盤點時計數。

在此基礎上，由商品保管人員進行預盤，以提前發現問題并加以預防。

步驟六　盤點

　　盤點可分為兩部分進行

（1）預盤階段

預盤不限于倉庫人員，而應該擴大到生產現場，因為生產現場難免仍有在制品，原則上，半成品、余料以及成品，在盤點前最好已經回繳倉庫（但是有些工廠則仍留在現場待盤點），當然也在一些“生財器具同樣要盤點”。

此外，采購與托外加工主辦人員也不可能置身事外，因為很可能仍有一些模具等生財器具在外。

當然，也有一些料品送出托外加工，仍留在托外工廠內，這也是我方的資產，同樣列入盤點范圍。

　　在預盤階段，首先由盤點主持人以電腦或會計部門的“永續盤存賬”為基准作出“預盤明細表”，交給倉庫（或現場等直接責任對象），要求依之“點”出應有數量，同時依新儲位整頓存置定位，挂上盤點單，記錄預盤有關欄位，并把預盤結果（包括盤盈，盤虧的差異）呈報盤點主持人。

當然，也可以由盤點主持人直接作出“盤點單”交給預盤主辦者，而不用“預盤明細表”。

　　盤點主持人一點也不閑著，除了要稽核預盤進行實況之外，仍要針對預盤的差異狀況進行分析與調查，并采取補救措施。

1預盤明線表

預盤明細表

品類：

―――　　　　　　　　　　預盤期：

　　年　　月

　前期本期　　本期　　本期應有

料號　　品名規格　　單位　　盤存量　入庫量　出庫量　　盤存量

在上表中，筆者建議每一品類列印一份，以利該品類（各料項）倉庫主辦員便捷使用于預盤作業（因為一般倉儲，都以同一品類存放同一儲位區為原則）。

而欄位中，“前期盤存量”輿“本期出庫量”可以略去。

　　依據“預盤明細表”，倉庫人員在預盤階段逐一清點，再挂上“盤點單”，是最合理的方式。

（2）盤點單

盤點單

物料盤點單

NO

品類代號

簡稱

料號

品名

規格

計量

應有預盤量

預

日期

盤點人

盤

實盤量

盤盈（虧）量

復

盤

日期

盤點人

實盤量

盤盈（虧）量

存料

狀態

□良品G

□不良品B

□呆料D

備

注

“盤點單”基本上分三大部分。

第一部分是總欄位，包括“盤點單No.”、“料號”與“品名規格”及“單位”加上“應有盤點量”單位。

其中最需要注意的是“盤點No.”，一般是在盤點前就已印妥，而且順序聯號控制，由盤點主持人管控。

因為基本上盤點一定要把散存于儲位區的料品，一一回籠到同一儲位（區），因此一個料項一張盤點單是合理的。

第二部分“預盤”有關欄位，由預盤主辦人填入“預盤實際量”，以及“盤盈”或“盤虧”量，加上預盤者的簽名（含日期時間）。

第三部分則是“復盤”有關欄位，由復盤者填入，包括“復盤實際量”及“盤盈”或“盤虧”量，同時簽名。

“盤點單”或稱“盤點卡”，大多由稍硬卡紙印制，且有鐵絲可綁挂，絕大多數設計為三聯式，第一聯仍挂料架上（結算完成后再取消），第二聯由復盤者撕下交予盤點主持人，第三聯由預盤主辦人撕下呈交盤點主持人，以明責任，兼作回饋資訊。

此為最佳順序。

預盤的注意事項

預盤是最基礎的工作，也最要求“細膩”與“確實”，否則整體盤點就不易落實有效率。

首先，要依據“預盤時程計划表”去進行，而且依序找定儲位區與儲位逐一進行，最好把散落在其它儲位（區）的存量找到，回歸固定的儲位。

同時依照倉儲整頓的觀念，分辨出呆料與不良品（如有呆料與不良品必須移倉，則要求另立盤點單），把容器中的零星數整理補齊，棄區空容器，如此才有利于復盤作業。

盤點主持人也要每日盯緊“預盤時程計划表”，與呈上來的“盤點單”第3聯互相勾稽，以控制進度，千萬不可以“放牛吃草”。

必要時要到倉庫現場去察看確認。

（3）復盤階段

預盤既已完成就緒，就可進入復盤階段。

復盤工作多由盤點主持人指派與被盤點部門權責比較不相干的部門人士所擔任。

例如物料倉庫，大多由人事、營業、設計等部門人員去擔任乘堅策肥工作，而不會由采購或品管去擔任，因為后兩者與物料倉庫關系較為密切，有“瓜田李下”之嫌。

復盤工作較為單純，是根據預盤階段的“盤點單”去復查。

復盤者可以要求被盤者逐項將料品卸下，深入清點，再記入實際狀況，填入“復盤”有關欄位內。

平常是撕下“盤點單”一聯，回報予盤點主持人。

更負責任的復盤人員，還會更進一步復查料品的品質狀況（甚至存置時間呆料狀況），呈報反應，這當然值得鼓勵。

復盤的注意事項

復盤時比較單純的，一般是采取“抽樣”詳查、每項全盤的觀念。

意即，每一個料項都要“盤”到，即使略盤（依容器標准內裝數乘以容器數，可得總數，但要檢查容器是否“落實”整頓）亦可。

但每隔若干料項，一定要詳盤，也就是要求預盤人把該料項從儲位上卸下，逐一數，以確認其預盤的確實度。

如發現有不少的“不落實”之處，可以向盤點主持人呈報，要求重新做一次預盤的工作。

步驟七　查清差異原因

盤點會將一段時間以來積累的作業誤差，及其他原因引起的帳物不符暴露出來，發現帳物不符，而且差異超過容許誤差時，應立即追查產生差異原因。

　　一般而言，產生盤點差異的原因主要有如下几個方面：

1.計帳員素質不高，登錄數據時發生錯登、漏登等情況﹔

2.帳務處理系統管理制度和流程不完善，導致貨品數據不准確﹔

3.盤點時發生漏盤、重盤、錯盤現象，導致盤點結果出現錯誤﹔

4.盤點前數據資料未結清，使帳面數不准確﹔

5.出入作業時產生誤差﹔

6.由于盤點人員不盡責導致貨物損壞、丟失等后果。

步驟八　盤點結果處理

查清原因后，為了通過盤點使帳面數與實物數保持一致，需要對盤點盈虧和報廢品一并進行調整。

除了數量上的盈虧，有些商品還將會通過盤點進行價格的調整，這些差異的處理，可以經主管審核后，用表5-9所示的更正表進行更正。

表5-9貨品盤點數量盈虧、價格增減更正表

盤點改善與提升管理績效

盤點不應該僅只限于資產的結算及財務報表的用途，而應該有更高層次的目標，那就是改善物料管理問題，提升物料管理水准﹔尤其“實地盤點”勞師動從，產銷活動甚至不得不停下來，沒有精打細算是不行的。

為了更深入地敘述這個觀念，筆者謹先就“倉儲規划”、“倉儲整頓”以及“發掘與分析問題”三個大方向加以討論，也希望借此“拋磚引玉”，給從事倉庫管理的實務人士更多反思檢討。

（1）倉儲規划的實踐

對一般加工裝配業而言，銷售狀況必然是變動的，生產當然也跟著變動，當然生產用料也一定是變動的。

以往半年一年需求很旺的產品，現在可能已是強弩之末，甚至是“聊備一格”，故采取低庫存或無庫存策略才是正確做法。

因此它的儲位絕對不可以如往常地占用，甚至這種料品多項合并起來放一個儲位都有可能。

我們還可以同樣的想像，經過設計變更以后變成的舊料，當然它的儲位也應該減少，甚至移到待處理區域如呆料區才是正途，而不應該如往昔一樣占領偌大主料儲位。

還有，依產品的壽命周期已預測到末期的產品，則它所關連的料品因為產品的需求提高而大增或經過設計變更的新料，這些一定要給予更大空間的儲位，使它們能有足夠庫存容量，而且還要放置在顯目易取的儲位區內（此即FastMoving的觀念）。

由于這種變動的緣故，定期的儲位規划變得極有意義，而且對倉庫的使用效率，以及用料生產備料的水准，都有很大助益。

當然，如果是產品生產計划很穩定，變化很少的工廠，以及料品通用性很高的工廠，那又另當別論了。

倉儲儲位的規划的基本觀念，其架構為先做好次半年（或一年）的.。

產銷預測，由預測的各產品月產量基准，循“作料標准”（BOM）展開各需用料項的“平均月需用料量”，再比對“購備期間”（LeadTime）,得到適當的“庫存量水准”。

最后依各料項的庫存量水准，換算其容器容量及排置方式，終身儲位的單位數，作各儲位區的配置參考。

由于倉儲工作規划具有Reengineering（再造）的意味，儲位移置很需要時間，因此筆者多建議利用實地盤點，在預盤階段一并完成。

經過倉儲規划的執行之后其具體的效益，首先是主料儲位區更具“生產導向”的效益，因為呆料與不用料已經移開，完全是以“生產需用料”為主體。

其次，是料賬不准的困擾會降低。

因為需用量較大的料項，已經配置給它充分的儲位空間，倉庫人員自然比較不會亂放。

（2）倉儲整頓的全面深入實踐

前面已經討論過倉儲整頓，我們整頓的目標，在于料與帳的核對調整，以及容器儲位的精實化（避免虛胖，而致不易判定真正存量），再加上呆料的移倉處理、不良料的發掘與處理。

這種倉儲整頓，固然也可以透過日常工作忙碌，使每天應該執行的整頓工作，變成不易落實﹔況且有不少工廠仍未具備這種自主盤點的觀念和制度要求。

因此，索性透過半年一次的實地盤點來具體一并執行，也是必要的補救之道。

此外，即使平日已作循環盤點，趁著實地盤點時一并為之，不是更好嗎？

（3）問題發展與分析

物料管理是一個既古老又傳統的管理工作，然而它卻是“歷久而彌新”，永遠有問題，而原有的問題及困擾常常都沒法“根治”。

由于物料管理良劣嚴重關系到產銷和利潤，我們不得不花很大心力去做好物料管理。

很少有管理人員能預估問題發生的所在，又能深入追蹤分析問題的原因，以謀求對策。

因此，利用實際盤點的機會，同時深入查核其問題點，也追蹤分析其原因，是絕對有其必要的。

因為這樣才可能籌謀有效對策，提升物料管理水准。

根據筆者的經驗，在實地盤點的過程中，細心的盤點主持人可以發現下列問題：

1.預盤時發現庫存料不足帳面數，再追蹤知悉為存置于非主料倉的外倉。

這是一個警訊，即入庫作業已經不確實了。

如果被“有心人”利用，就會變成不該發生的損失。

2.設變后的“舊料”的呆料率很高

這是制度上的問題，也是“先進先出”執行面的問題。

要立即檢討設變的舊料處理規定，以及落實度必要時強化“先進先出”的技巧。

3.現變質不良料比率高

這也是一大警訊，表示倉儲環境已經有問題了，也可能是“進料檢驗”的條件不夠嚴謹，才會讓“很容易變質”的料品進入倉庫。

4.一般性的呆料比例高

這表示經常性的儲位整頓和常時盤點有執行的必要。

5.某些局部料項（或倉庫主辦人員）料賬不准情況嚴重

這似乎在告訴我們一些訊息，或者是倉庫主辦人員的落實性已經偏失了，或者標准容器有必要運用了。

　　當然，不會只是以上所列五種狀況。

只要是老經驗的資材主管，加上心細有邏輯理念，一定還可以找出更多的間題及原因。

現在我們關心的是，如何去更深入分析，找出對策，可運用哪些技巧。

這是更值得我們充分發揮的領域。

盤點提升物料管理水准

為了達到料帳准，以及順暢供應生產排程所需用料這兩項目的，僅靠半年一次的實地盤點，在“時機”上是絕對不夠的，我們必須謀求更高頻率、更靈活的方式，這就是常時盤點法。

1循環盤點的做法

基本上，這是倉庫內部自主性的管理輔助作業，目的在于倉儲整頓以及料賬維護。

雖然稱為自主性作業，但筆者仍建議納入物料管理制度准則之中，明確地要求倉庫人員要依循執行，同時還要由高階主管者設法稽查其執行狀況。

首先，要確立循環的周程時間，筆者建議以每個月循環一次為最好，意即每個月都有一次被盤點到的機會。

當然這只是原則，不妨再長短調整之。

比如說，在“存貨式生產工廠”，料品的通用性很高，安全存量水准比較高，則兩三個月才循環一次，也未必不可，尤其平日料帳都還蠻准的話。

其次，要有循環盤點的執行計划，這一般都由倉庫該“品類”主辦人員擬行，由倉庫主管核定即可。

在這項計划下，主要是以各儲位為單位（等于是各料項）的盤點預定時程，意即哪一天到哪一些儲位（或料項），作執行與稽核的依據。

至于執行盤點的時間，大多在每天現場作業（正班作業）結束的前后一小時內，或在下班后一小時內為最佳，但在下班前一小時（例如下午四點鐘）開始執行也很好。

因為在一般情況下，這時侯很少進行“正常發料”工作的，正好可供整理整頓之用。

執行該儲位（料項）的常時盤點大多采用“略盤”方式，以容器（盒、袋、包）數乘以包裝標准，得到“實盤量”，再與庫存管制卡（或管制帳簿）比對，如有異狀，再深入分析追查。

最后再用“庫存調整單”形式予以呈准調整。

此外，還可能更深入做倉儲整頓的工作，例如呆料檢核與移倉，變質與不良料品的檢出處理，容器化零為整等功能，則更能提升倉儲管理水准。

這以裝配業尤為必要。

2生產排程用料的常時盤點

筆者一直強調“倉儲物料的目的在生產使用，而非庫存資產本身”。

在此時，完全看出這點理念的注解。

只要生產排程所需用料不能順暢供應，那么倉庫有多少存料，倉庫整理整頓多么了不起，都已經沒有太大意義。

常時盤點要如何去做？

不妨從生管的立場先做考慮，尤其生管的“細排程”（DetailProductionSchedule）完成后，立即展算它所需的用料項目以及需用量，到倉庫儲位上去核查這些需用料項的料帳准確否，品質狀況如何，是否夠用。

如此專注與排程需用料之盤點，豈不比所有料項的盤點，更具效率更有意義嗎？

當然，還可以擴大處理范圍，把細排程從一周延伸為一個月，則更具效率。

有些公司則以訂單或生產批的需用料作為常時盤點對象。

至于“誰”來執行這項工作呢？

筆者建議由生管排程人員介入參與，甚至主導。

有些工廠則允許生產現場主管到倉庫內“關切”排程用料實況，這點相當實際有些工廠規定人員不准進入倉庫，似乎不必太堅持。