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典型传动机构的装配

一、齿轮传动机构的装配

齿轮传动是各种机械中最常用的传动方式之一，可用来传递运动和动力，改变速度的大小或方向，还可把传动变为移动。

齿轮传动在机床、汽车、拖拉机和其他机械中应用很广泛，其原因是具有以下特点：

能保证一定的瞬时传动比，传动准确可靠，传递的功率和速度变化范围大，传动效率高，使用寿命长以及结构紧凑，体积小等，但也有一定缺点，如噪音大，传动不如带传动平稳，齿轮装配和制造要求高等。

齿轮传动装置是由齿轮副、轴、轴承和箱体等主要零件组成，齿轮传动质量的好坏，与齿轮的制造和装配精度有着密切关系。

1.齿轮传动的精度要求

1）传递运动的精确性，由齿轮啮合原理可知，在一对理论的渐开线齿轮传动过程中，两齿轮之间的传动比是确定的，这时传递运动是准确的。

但由于不可避免地存在着齿轮的加工误差和齿轮副的装配误差，使两轮的传动比发生变化。

从而影响了传递运动的准确性，具体情况是，在从动轮转动360°的过程中，两轮之间的传动比成一个周期性的变化，其转角往往不同于理论转角，即发生了转角误差，而导致传动运动的不准确，这种转角误差会影响产品的使用性能，必须加以限制。

2）传动的平稳性，齿轮传动过程中发生冲击、噪音和振动等现象，影响齿轮传动的平稳性，关系到机器的工作性能、能量消耗和使用寿命以及工作环境等。

因此，根据机器不同的使用情况，提出相应的齿轮传动平稳性要求，产生齿轮传动不平稳的原因，主要是由于传动过程中传动比发生高频地瞬时突变的结果。

在从动齿轮转一转的过程中，引起传递不准确的传动比变化只有一个周期，而引起传动不平稳的传动比变化有许多周期，两者是不同的，实际上在齿轮传动过程中，上述两种传动比的变化同时存在。

3）载荷分布的均匀性，两齿轮相互啮合的齿面，在传动过程中接触情况如何，将影响到被传递的载荷是否能均匀的分布在齿面上，这关系到齿轮的承载能力，也影响到齿面的磨损情况和使用寿命。

4）传动侧隙的合理性，传动侧隙是指齿轮传递过程中，一对齿轮在非工作齿面间所形成的齿侧间隙。

不同用途的齿轮，对传动侧隙的要求不同，因此，应合理的确定其数值，一般传递动力和传递速度的齿轮副，其侧隙应稍大，其作用是提供正常的润滑所必须的储油间隙，以及补偿传动时产生的弹性变形和热变形，对于需要经常正转或者反转的传动齿轮副，其传动侧隙应小些，以免在变换转向时产生空程和冲击。

当齿轮传动的用途和工作条件不同时，对上述四个方面的要求也不同，现概述如下：

在高速大功率机械传动中用的齿轮（如汽轮机减速器中的齿轮），对传动平稳性和载荷分布均匀性的要求特别高，至于影响传递运动准确性的传动比变化，虽然每转只有一个周期，但当转速高时，也会影响传动的平稳性，因此，对传递运动的准确性的要求也要高。

对于承受重载，低速传动齿轮（如轧钢机，矿山机械和起重机械中的齿轮），由于模数大，齿面宽且受力大，因此对载荷分布的均匀性要求也较高，另外为了补偿受力后齿轮发生的弹性变形，也要求有较大的传动侧间隙，至于传动平稳性和传递运动的准确性两个方面，因为转速低且不要严格的转角精度，所以要求不高。

对于分度机构和读数装置及精密仪表中需要精确传递动力小，模数小，齿的宽度也小，因此对在和分布均匀性的要求不高，如需正、反向传动，还应尽量较少传动侧隙。

一、渐开线圆柱齿轮精度标准

1、精度等级标准对齿轮副规定12个精度等级，按精度的高低依次分为1、2、3、4、5、……12级，其中1、2级是为远景规划的，目前加工工艺很难达到1、2级精度水平，7级精度为基本级，所谓基本级就是在实际使用（或设计）中普遍应用的精度等级。

在一般条件下，应用普通滚、插、剃三种加工工艺所获得的齿轮精度等级。

按齿轮公差控制的各项误差对传动的主要影响，将齿轮的各项公差分成三个组，即第一公差组精度等级，包括齿轮切向，径向综合误差等，决定于对传动准确性的影响。

第二公差组的精度等级，包括切向、径向综合误差等，决定于对传动的平稳性（如振动，噪音等）的影响。

第三公差组的精度级，包括齿轮齿面误差，轴向齿轮偏差等，决定于对载荷分布均匀性的影响。

精度等级的选择，应考虑传动的用途、运转条件以及其他技术要求。

具体的说，如机床分度链，仪表读数系统，计算系统及减速机构的齿轮，应选第一公差组的较高精度等级。

一般机械则选较低的精度等级。

如圆周速度越大，振动的频率越高，应选第二公差组较高的精度等级。

反之，可选较低的精度等级。

如载荷较大，可选第三公差组较高的精度等级，反之，可选较低的精度等级。

齿轮用途

精度等级

齿轮用途

精度等级

测量用齿轮

3~5

一般用途减速箱

6~9

金属切割机床

3~8

拖拉机轧钢机

6~10

航空发动机

4~7

起重机

7~10

轻型汽车

5~8

矿用绞车

8~10

载重汽车

6~9

农业机械

6~11

2、齿轮副侧隙的选择，对齿轮副侧隙的要求，应根据齿轮的工作条件和使用要求，规定圆周最大极限侧隙jemin（或法向最小极限侧隙jnmin）。

对于高速高温重载下工作的齿轮，应选取较大的齿侧间隙。

对于一般的齿轮传动，选取中等大小的齿侧间隙，以减小回程误差。

为了保证所需的齿侧间隙，必须控制中心距极限偏差和齿厚极限偏差。

标准规定中心距极限偏差采用完全对称偏差，依靠齿厚的极限偏差来得到不同的齿侧间隙。

规定的14钟齿厚极限偏差，代号分别是C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、O、P、R、S，从D起，其偏差值依次递增，每种代号表示的齿厚偏差值以周节极限偏差fpt的倍数表示。

齿厚上、下偏差分别用两种偏差代号表示，上偏差为Ess，下偏差为Esi（齿厚偏差为ΔEs，公差为Ts）。

如Ess=-4fpt，Esi=-16fpt，则齿厚公差Ts=Ess-Esi=-4fpt-（-16fpt）=12fpt。

若选用的齿厚极限偏差超出标准规定时，允许自行确定。

3、检查组的选用当齿轮的三个公差精度等级和齿轮副侧隙选定后，就要根据齿轮传动的用途和工作条件选用相应的检验组，做为鉴定和验收的依据，在选择检验组时，主要考虑以下几点：

（1）齿轮精度等级高低对于精密齿轮，应选用最能确切反应齿轮质量的综合指标，对于低精度齿轮，可选择单向指标组成的检验组。

（2）测量的目的可分为终结测量和工艺测量两种。

终结测量的目的是评定齿轮的质量是否符合图纸要求，测量的项目包括第1、2、3公差组和齿轮副侧隙四个方面。

为了充分保证使用质量，应优先选用综合性指标所组成的检验组。

如因条件所限，缺少综合测量仪器时，则按标准规定的检验组选用单向指标的组合。

如因条件所限，缺少综合测量仪器时，则按标准规定的检验组选用单向指标的组合。

工艺测量的目的是查明误差产生的原因，作调整机床、刀具的依据，所选择的测量项目是能充分反映该项误差的单向指标。

（3）齿轮齿廓尺寸的大小，对于直径在400mm以下的齿轮，可以在固定仪表上进行测量，则易实现综合测量。

对于大尺寸的齿轮在测量时，一般是将仪器和量具放在被测齿轮时，因此若采用需要安装在仪器上才能测量的一些指标，就不易实现。

（4）生产规模及工厂的具体条件，选择检验项目应必须考虑生产批量的大小及厂现有计量器具的具体情况。

一般条件，小批量生产则采用单项测量指标，大批量生产则采用综合测量指标。

对常用齿轮的检验项目可参考表7-2

表7-2常用圆柱齿轮检验项目

精度等级

5.6

7.8

9

10

第一公差组

F1或FD（FDK）

FP（FPk）或Fr（Fi）和Fw

Fr和Fw

Fr

第二公差组

fi或fpb和ff；fptff

f1"或fpb和ff或fpt和fpb或ff和fpt

fpr

第三公差组

fB或fb；或fws和Fb

第四公差组

Ess和Esl或Ews和Ewl

4、齿轮公差的标注在齿轮工作图上应标注齿轮的精度等级和齿厚偏差的字母代号。

（1）齿轮三个公差组精度同为7级，其齿厚上偏差为F，下偏差为L；

（2）齿轮第一公差组精度为7级，第二组公差组精度为6级，第三组精度为6级，其齿厚上偏差为-270μm，下偏差为-400μm；

3、圆柱齿轮传动机构的装配

1、装配技术要求

（1）齿轮孔与轴的配合，不得有偏心和歪斜。

（2）保证齿轮有准确的中心距和适当的齿侧间隙。

侧隙太小，齿轮传动不灵活，甚至卡齿，会加剧齿面磨损；间隙太大，换向空程大，且会产生冲击，中心距和齿侧间隙，如图7-1，两者之间尺寸变化量的计算关系是：

ΔCn=2ΔASin20°

=0.648ΔA

式中：

ΔCn—齿侧间隙的变化量（mm）

ΔA—齿轮中心的变化量（mm）

α—齿轮压力角（20°）

图7-1中心距齿侧隙

（3）保证齿轮工作面有一定的接触面和正确的接触部位.两者是相互联系的,如接触部位不正确，同时还反映两啮合齿轮的相互位置误差。

（4）滑移齿轮不应有卡住或阻滞现象。

变换机构应保证有正确的错位量，定位准确。

（5）对高速的大齿轮,装配在轴上后还应做平衡检查，比避免过大的振动。

具体要求主要决定于传动装置的用途和精度，并不是对所有齿轮传动机构都要求一样，如分度机构中的齿轮传动主要是保证运动精度,而降低重载的齿轮传动主要是要求传动平稳。

2，装配工艺过程

装配圆柱齿轮传动机构的顺序是先将齿轮装在轴上，再把齿轮轴部件装在箱体中，而齿轮装到轴上后，可以空转、滑移或与轴固定连接，其结合方式有:

圆柱轴颈与半圆键、圆锥轴颈与半圆键、花键滑配、带固定铆钉的压配等。

在轴上空转滑移的齿轮，齿轮孔与轴为间隙配合，装配后精度取决于零件本身的加工精度，装配后，齿轮在轴上不得有晃动现象。

在轴上固定的齿轮通常是齿轮孔与轴有少量的过盈配合，多数为过渡配合，装配时需要加一定的外力，当过盈量较大时，一般用压力机压入，对于大型齿轮装配可用液压套合法套合，无论压入或套合，均要防止齿轮歪斜或发生某种变形。

齿轮装在轴上后，常见的误差有：

齿轮与轴偏心、歪斜和端面未贴紧轴肩。

（即为定位）

精度要求高的齿轮传动机构，在齿轮压紧后需要检查齿轮的径向圆跳动量和端面跳动量，当齿轮孔与轴颈为锥面结合时，装配前则用涂色法检查内外锥面的接触情况，如贴合不良，可用三角刮刀对内锥面进行修刮，装配后，轴肩端面与齿轮端面应有一定的间距。

将齿轮部件装入箱体时，这是一个极为重要的工序。

装配的方法应根据轴在箱体中的结构特点而定，为了保证装配质量，装配前应对箱体的重要部件进行检查，检查的主要内容有：

孔和平面尺寸精度及几何形状精度，孔和平面的表面粗糙度。

孔和平面的相互位置精度，前两项检查比较简单，现只介绍箱体孔和平面的相互位置精度的检查内容和方法:

（1）同轴线孔的同轴度误差检验。

在成批生产中，用专用检验心棒检验，若心棒能自由的推入孔中，这说明几个孔的同轴度误差在规定的范围内。

当几个孔直径不等时，对于精度要求不高的，可用几种不同外径的检验套与检验心棒配合检验，见图7-2a，若要判断同轴度误差值，可用检验心棒与百分表配合检验，转动心棒一周，即可测出同轴度误差值，见图7-2b。

图7-2检验箱体孔的同轴度

（2）孔距误差和孔隙相互位置误差检验，孔距常用于千分尺或游标卡尺直接检验，如图7-3a

中心距

或

也可用图7-3b的方法检验

中心距

同时也可以测得L1-L2（或L2-L1）之差值，检验平行度误差。

在同一平面内，两孔垂直相交误差的检验按图7-4a的方法进行。

百分表装在心棒上，为防止心棒轴向窜动，棒上应加定位套，将心棒1旋转180°，百分表随心棒1在心棒2的两个位置上测得两个读数差，即为两孔在L长度内的垂直误差。

图7-4b为两孔轴线垂直不相交误差的检验。

将心棒1的测量端做成叉形槽，心棒2的测量端按不相交允差做成两个阶梯形，即通端及止端，检查时，若能使通端通过叉形槽，而止端不能通过，则不相交误差在规定允差范围内，否则就超出允差，不在同一平面内垂直两孔的轴线垂直度误差的检验，见图7-4c。

箱体用千斤顶支撑在平板上，用90°角尺4找正，心棒2垂直于平板平面，再用百分表测量心棒1对平板平面的平行度，测得读数差，即为两孔轴线的垂直度误差。

（3）每孔轴线与箱体基面（底平面）尺寸误差和平行度误差的检验。

将箱体基面安在平板平面上，再把心棒插入被检验的孔中，用高度游标卡尺或百分表测量心棒两端尺寸，其读数值为轴线与基面的距离，两端读数差为平行度误差。

图7-4平行度误差测量

（4）齿轮啮合质量的检查，齿轮轴部件装入箱体轴承孔后，齿轮轮齿必须由良好的啮合质量。

齿轮的啮合质量，包括适当的齿侧间隙和一定的接触面积，测量齿侧隙的方法如下：

①用压铅线检验，在齿面沿齿宽两端平面放置两根铅线，宽齿放置3~4根，铅线直径一般不超过最小侧隙的4倍。

转动齿轮铅丝被挤压后最薄处的尺寸，即为侧隙。

②用百分表检验，再将接触百分表测头的齿轮从一侧啮合转到另一侧啮合，百分表上的读数差，即为齿侧间隙。

③接触面积检验，通过相互啮合两齿轮的接触斑点，用涂色法进行检验，检验时，转动主动轮应轻微制动，对双向工作的齿轮转动正反转都要检验。

齿轮轮齿上接触印痕的分布面积，应在齿轮的高度方向接触斑点不少于30~50%，在轮齿的宽度方向不少于40~70%，通过涂色法检验，还可以判断产生误差的原因，见图7-5。

图7-5圆柱齿轮啮合接触印痕

a正确b中心距太大c中心距太小d中心距斜歪

产生接触斑点不良现象，主要原因和调整方法。

第一种，两齿轮轮齿同向偏接触：

因为两齿轮轴线不平行，异向偏接触，两齿轮轴线歪斜，调整方法是在中心距允差范围内，刮研轴瓦或调整轴承。

第二种，单向偏接触：

两齿轮轴线不平行同时斜歪，调整方法同上。

第三种，游离接触：

在整个齿圈上接触区，由一边逐渐移至另一边，齿轮轮齿端面与回转重心线不垂直，检查并校正齿轮端面与回转中心线的垂直度误差。

装配圆锥齿轮传动机构，工艺过程和检验方法与装配圆柱齿轮传动机构大致相同。

7.2蜗杆传动机构的装配

蜗杆传动机构，是用来传递空间相互垂直较差轴之间的运动和动力。

一般蜗杆是主动件，其轴线与涡轮轴线在空间交叉90°，蜗杆传动机构的特点是：

结构紧凑，传动比大，工作稳定，噪音小，自锁性好。

缺点是传动效率低，工作发热量大，需要有良好润滑，图7-6为涡轮传动。

一、对涡轮蜗杆传动的技术要求

1．涡杆中心线与涡轮中心线相互垂直。

2．蜗杆轴线应在涡轮轮齿的对称中心面内。

3．蜗杆与涡轮间的中心距要准确。

4．有适当的齿侧间隙。

5．有正确的接触斑点。

其工作性能应时传动灵活，涡轮在任何位置时，旋转蜗杆所需要的扭矩大小不变，并无卡住现象。

蜗杆传动机构，常见不符合要求的集合情况见图7-7

二、蜗杆传动机构装配工艺过程

蜗杆传动机构的装配顺序，应根据具体结构而定。

一般是先装涡轮，但也有先装蜗杆，后装涡轮的。

一般情况下，按下列顺序进行：

1.组合式涡轮应先将齿轮圈压装在轮毂上，压装方法与过盈装配相同，并用螺钉加以紧固。

2.将涡轮装在轴上，其装配与检验方法与装配圆柱齿轮相同。

3.把涡轮轴组件装入箱体，然后再装入蜗杆，因蜗杆轴的位置已由箱体孔决定，要使蜗杆轴线位于涡轮轮齿的对称中心面内，只能通过改变调整垫片厚度的方法，调整涡轮的轴向位置。

三、蜗杆传动机构装配质量的检验

1.装配前箱体的检验为了确保蜗杆传动机构的准高配要求，对蜗杆箱体上的蜗杆孔轴心线与涡轮孔轴心线之间的垂直度和中心孔的正确性，需进行检验。

（1）箱体孔中心距的检验测量时，将两根检验心轴分别插入箱体，装配涡轮轴和蜗杆的孔中，用三支千斤顶将箱体支撑在平板上。

调整千斤顶，使其中一根心轴与平板平面平行后，再分别测量出两心轴至平板平面的距离，最后根据测出两轴线之间的中心距。

（2）箱体孔轴心线之间垂直度检验，可按图7-8的检验法检验。

检验时，先将心轴1、2分别插入箱体上涡轮轴和蜗杆的安装孔中，在心轴1上的一端套上装有百分表的支架，并用螺钉紧固。

百分表测量头抵住心轴2，旋转心轴1，百分表在心轴2上L长度范围内的读数差，即为两轴线在L长度内的垂直度误差。

2.蜗杆

（1）涡轮啮合质量的检验，通常用涂色法检验，先将红丹粉涂在蜗杆的螺旋线上，并移动蜗杆，可在涡轮轮箱上获得接触斑点，见图7-9b、c，表示涡轮轴安装位置不对，应配垫片调整涡轮的轴向位置。

接触斑点长度，轻载时为齿宽的25%~50%，满载时为齿宽的90%左右。

（2）齿侧间隙的检验，由于蜗杆传动机构的机构特点，齿侧间隙用铅丝或塞尺测量是困难的。

一般要用百分表测量，具体方法是在蜗杆上固定一个带量角器的刻度盘，百分表测量头抵在涡轮齿面上，用手转动蜗杆，在百分表指针不动的条件下，用刻度盘相对于固定指针的最大转角来判断侧隙的大小。

对于不重要的蜗杆传动机构，也可用手转动蜗杆，根据空程量的大小来判断间隙的大小。

液压传动装置的装配

液压传动，是以具有一定压力的油液作为工作介质来传递运动和动力。

目前广泛用于实现各种机械的复杂运动和控制，已成为许多机械设备的一个重要组成部分。

许多金属切削机床，如磨床、刨床及冶金化工企业的自动化都应用较广泛。

液压传动装置通常是由油泵、油缸、阀类和管道等组成，现概括地介绍其特点和典型液压元件的安装工艺。

一、液压传动装置的特点

液压传动与机械传动及电器传动相比较具有下列优点：

体积小，重量轻，传动平稳，可频繁换向，调速范围大，寿命长，易实现自动化、标准化和系列化等。

但也存在一些缺点

1、不可避免地产生漏油现象，因而不能实现严格的定比传动。

2、液压系统中混入空气后会产生“爬行”、噪音等故障。

3、油液受污染后，常会堵塞小孔、键缝等通道，影响动作的可靠性。

4、当油温和载荷变化时，运动速度和随之变化，不易保持稳定性。

5、液压传动的能量损失转化为热量，影响机床的工作精度。

6、一般难以检查和确定已出故障的原因。

7、液压元件制造精度要求较高，工艺性不够好。

二、油泵的安装

油泵是将机械能转化为液压能的能量转换装置。

常用的油泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等，一般由专业液压件厂生产。

1、油泵的性能试验，油泵安装前要检查其性能是否满足要求，需作出必要的性能试验。

（1）用手转动主动轴（齿轮泵）或转子轴（叶片泵），要求灵活无阻滞现象。

（2）在额定压力下工作时，能达到规定的输油量。

（3）压力从零逐渐升高到额定的压力值，各结合面不准有漏油和异常杂音。

（4）在额定压力下工作时，其压力波动值不准超过规定值，CB型齿轮泵为±1.5×105Pa，YB型叶片泵为±2×105Pa。

2、油泵的安装要点

（1）油泵一般不得由V带带动，最好由电机直接传动。

（2）油泵与泵动机之间应有较高的同轴度，一般应保证同轴度误差不大于0.1mm，倾斜角不大于1°。

（3）油泵的入口、出口和旋转方向，一般在铭牌中表明，应按规定连接管路和电路，不得反转。

（4）安装油泵与泵动机之间的联轴器

三、油缸的安装

油缸是液压系统中的执行机构，也是液压系统中把油泵输出的液体压力能转换为机械能的能量转换装置。

油缸可以实现各种设备的直线或往复运动。

油缸的形式主要有三大类，即活塞式油缸、柱塞式油缸、摆动式油缸。

1、油缸的装配要点：

油缸装配主要是保证油缸和活塞相对运动时既无阻滞又无泄漏。

（1）严格控制油缸与活塞之间的配合间隙是防止泄露和保证运动可靠的关键。

如果活塞上没有O型密封圈时，其配合间隙应为0.02mm~0.04mm，带O型密封圈时，配合间隙应为0.05~0.1mm。

（2）保证活塞与活塞杆的同轴度及活塞杆的直线度。

为了保证活塞与油缸的直线度运动的准确和平稳，活塞与活塞杆的同轴度误差小于0.04mm。

活塞杆在全长范围内，直线度误差不大于0.20mm。

装配时，将活塞和活塞杆连成一体，放在V型架上，用百分表进行检验校正。

（3）活塞与油缸配合面应严格保持清洁，装配前用纯净煤油进行清洗。

（4）装配后，活塞在油缸内全长移动时，应是灵活无阻滞的。

（5）油缸两端盖装上后，应均匀拧紧螺栓，使活塞杆在全长范围内移动无阻滞和轻重不一的现象。

2、油缸的性能试验

油缸装配后要进行下列性能试验：

（1）在规定的压力下，观察活塞与油缸端盖，端盖与油缸的结合处是否有渗漏。

（2）油缸装置是否过紧，致使活塞或油缸移动时不顺畅。

（3）测定活塞或油缸移动速度是否均匀。

3、油缸的安装，固定式油缸安装要与工作件有一定的垂直度或直线度。

摆动油缸与工件的摆动量是大于的，不得反卡。

四、压力阀的装配

用于液压传动的阀类较多，按用途分为压力阀、流量阀和方向阀等，按连接方式可分为板式连接和管式连接。

就其装配要点而言，则大同小异，现以压力阀为例简述如下。

压力阀时用来控制液压系统中压力的阀类，有溢流阀、减压阀等。

1、压力阀的装配要点

（1）压力阀在装配前，应将零件清洗干净，特别是阻尼孔道，需要用压缩空气清除污物。

（2）阀心与阀体的密封性应良好，并用汽油试漏。

（3）阀体结合面应加耐油纸垫，确保密封。

（4）阀心与阀体的配合间隙应符合要求，在全行程上移动应灵活自如。

2、压力阀的性能试验

（1）试验时，调整压力调整螺钉，从最低数据逐渐升高到系统所需工作压力，要求压力平稳的改变，工作正常，压力波动不超过±1.5×105Pa。

（2）当压力阀门在机床中做循环试验时，应观察其运动部位换向时工作的平稳性，并无显著的冲击和噪音。

（3）在最大压力下工作时，不允许结合处有漏油现象。

（4）溢流阀在卸荷状态时，其压力不超过1.5×105~2×105pa。

五、管道连接的装配

把液压元件组合成液压传动系统，是通过传输油压的管道实现的，管道是由管子管接头、法兰盖、衬垫等组成。

管道属于液压系统的辅助装置，用以保证油液的循环和传递能力。

如果管道连接不当，不仅使油压系统失灵，而且会造成液压元件损坏，以致发生设备与人身事故。

1、管道连接的技术要求

（1）油管必须根据压力和使用场所进行选择。

应具有足够的强度，而且要求内壁光滑、清洁，无锈蚀、氧化和砂眼缺陷。

（2）对有锈蚀的管子应进行酸洗、中和、干燥、涂油、试压等工作，直到合格才能使用。

（3）切断管子时，断面应与轴线垂直。

管子弯曲时，防止把管子弯扁。

（4）较长管道各段应有支撑件，并用管夹固定牢固。

（5）在管道安装时，应保证最小的压力损失，整个管道应要尽量短，拐弯次数少，并要保证管道受温度影响产生变形的余地。

（6）液压系统中任何一段管道元件应能单独拆卸，不影响其他元件，以便于修理或更换。

（7）在管道最高处应加排气装置。

（8）全部管道应进行二次安装，即试装调好后，再拆下管道经过清洗、干燥、涂油及试压，再进行安装，并防止污物进入管道。

2、管接头的装配要点

管接头按结构形式及用途不同，分为扩口薄管接头、卡套式管接头等，使用时可根据压力、管径和管子材料进行选择，尽量作到结构简单，装拆方便，工作可靠。

（1）扩口薄管接头装配，对于有金属管、薄钢管或尼龙管，都采用扩口薄管接头连接。

装配时，先将管子端部扩口，并分别套上管套管螺母，然后装入管接头，拧紧管螺母，使其与头体结合。

（2）球形管接头装配时，分别把球形接头体和管接头体与管子焊接，再把连接螺母套在球形接头上，然后拧紧螺母。

当压力较大时，结合球面应当研配，进行涂色检查，接触面宽度应不小于1mm。

（3）高压胶管接头装配时，将胶管剥去一定长度的外胶层，剥离处并倒角15°左右，装入外套内，胶管端部与外套螺纹部分应留有1mm的距离，然后把接头心拧入接头管及胶管中，于是胶管便被挤入接头外套和接头心的螺纹中，使胶管和接头心及外套紧密地连接起来。

（4）希望以上资料对