纸箱作业指导书.docx
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纸箱作业指导书
纸箱作业指导书
纸箱车间作业指导书
本指导书作业流程：
设计制版→五层线工序→印刷工序→模切工序→钉箱、粘箱工序
制版工序
工序流程
审核《生产通知单》→设计→操作→制版（柔版）→挂版→放置→交接→记录
1审核《生产通知单》
流程：
审核1→审核2→注意事项
1.1审核1：
产品名称、生产批号、日期。
1.2审核2：
审核尺寸。
1.3注意事项：
如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。
2设计
流程：
设计制稿→检查→注意事项
2.1设计制稿
2.1.1操作人员凭《制版通知单》设计。
2.2检查
2.2.1应用字体、图文工整美观，在保证前者的同时，必须便于雕刻、印刷。
2.2.2设计版面的文字内容必须同客户所提供的原始稿完全一致。
2.2.3对于国家标准有明确规定的商标标志或相关企业商标标志必须遵照原样，做到不变形，必须按要求同比例缩放。
（有特定色的不变色）。
2.2.4整体版面设计必须符合本车间印刷。
2.2.5特殊版面应上报车间主任、生产工艺员、业务承揽人向客户协调解决。
2.2.6设计好打印标准时，对版面上不能看清的要放大、并标明缩放比例，并在标准上打印“签字表”。
2.3注意事项：
根据客户生产要求或特殊情况对旧版面及时的更新。
3操作
流程：
打印设计稿件→自检→生产审核→客户签样→注意事项
3.1打印设计稿件：
设计版面的文字内容必须同客户所提供的原始稿完全一致。
3.2自检：
自检1→自检2→自检3
3.2.1自检1：
检查设计稿件是否与通知单相符。
3.2.2自检2：
检查设计稿件是否与客户提供样稿一致。
3.2.3自检3：
检查设计稿件是否有白字，错字。
3.3生产审核：
由生产办公室工艺管理员审核样稿。
3.4客户签样：
由客户或客户代表在样稿上签字。
3.5注意事项：
打印稿件要与客户提供的样箱或样稿一致。
4制版（柔版）
4.1制版流程：
依据《制版通知单》→雕刻标准→版材利用→自检→注意事项
4.1.1依据：
刻版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准，经过电脑处理输出雕刻，笔画粗度≤1.8mm，勾边≥1.7mm（参考数值，根据情况可自由调配）。
4.1.2雕刻标准：
雕刻效果保证印刷清晰、耐用。
4.1.3版材利用：
使用版材合理、节约并考虑方便挂版。
4.1.4自检：
雕刻完成后，刻版人员要严格按照有效标准校对，无误后填写《制版台帐》记录其新版的有关挡案并在“制版人”处签字。
4.1.5注意事项：
注意雕刻深度、字体和字号。
4.2柔版流程：
准备工作→制作标准→自检做记录
4.2.1准备工作：
胶版无法制作或客户要求严格、印刷批量大，经业务人员、车间主任同意后，方可制作柔版，制作途径：
电脑设计好发电子邮件或样箱发车至制版商。
4.2.2制作标准：
制作及时、准确精致、耐用，符合样箱或样稿。
4.2.3自检做记录：
利用版材合理、尺寸与版费相符，做好制作柔版记录。
5挂版
流程：
挂版依据→挂版标准1→挂版标准2→挂版标准3→挂版标准4
5.1挂版依据:
挂版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准挂版。
5.2挂版标准1：
挂版过程中对片基、胶带等合理使用，切勿浪费。
5.3挂版标准2：
挂版尺寸必须垂直、准确，挂版偏差≤5mm；中心线清楚。
5.4挂版标准3：
版面图文结构符合标准。
5.5挂版标准4：
按照标准颜色分色挂版。
6版的存放
流程：
编号、区域划分→放置→注意事项
6.1编号、区域划分
6.1.1按业务客户分别对其产品标准版面进行编号。
6.1.2按不同的客户对挂版架进行区域划分。
6.2放置根据编号和区域划分对应相应的产品进行放置。
6.3注意事项
6.3.1防晒、防潮、防折裂。
6.3.2版与版之间要留有一定的空隙（约1cm）.
6.3.3放置版时，方向要一致。
7交接
用书面或口头方式，把相关信息或样品样件，及时传递给下序。
8记录
流程：
填写→使用→编号→更改→保管及存放
7.1填写：
做到认真仔细、字迹清晰，数字真实、完整、正确无误。
记录中不需要填写的栏要划“—”予以标出，不能留空格（备注项除外）。
7.2使用工具：
蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。
（保存期限三年以上的，用钢笔填写）。
7.3编号：
同种记录要标以流水性的唯一编号，不得重复。
7.4更改：
记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负责人批准，更改人须在更改处签字并注明更改日期。
7.5保管及存放：
记录由指定人进行保管，防损坏、变质和丢失。
记录原件未经批准一律不准带离记录保管场所。
保存期要求在三年以上的记录，由本部门在每年12月份整理后交质量部存档；三年以下的记录由主管职能部门归档保存。
五层线工序
本工序流程：
审核通知单→领原材料→制胶→瓦楞A机→瓦楞B机→双层过胶机复合→压线纵横切机→码垛机[首件检验]→标示→交接→记录
1审核通知单
流程：
审核1→审核2→注意事项
1.1审核1：
审核通知单的品名，数量，规格尺寸是否与排产表相符。
1.2审核2：
审核通知单的压线尺寸，材质，裁切尺寸是否与排产表相符。
1.3注意事项：
如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。
2领原材料
流程：
领取→检查→注意事项
2.1领取
2.1.1由叉车司机按排产表上的材质把瓦楞纸和里纸分别运到单面A机。
2.1.2由叉车司机按排产表上的材质把瓦楞纸和芯纸分别运到单面B机。
2.1.3由叉车司机按排产表上的材质把面纸分别运到双层过胶机。
2.2检查
2.2.1纸张规格尺寸是否符合使用要求。
2.2.2纸张表面是否平滑，有无缺材等质量问题。
2.2.3纸棍正反面放置是否正确。
2.3注意事项
使用时注意原材料的使用情况，发现不合格原材料及时报质检员处理。
3制胶
流程：
配方→工艺及制作方法→注意事项
3.1配方原料
水、淀粉、干燥剂、烧碱、硼砂。
3.2工艺及制作方法
3.2.1主体容器:
水（600kg）、淀粉（140～180kg）、干燥剂（4～6kg）
3.2.2载体容器：
水（400kg）、烧碱（7～12kg）
3.2.3将充分搅拌溶化后的载体容器内的液体慢慢加入主体容器内经充分搅拌后，将用10倍热水溶化后的硼砂溶液加入主体和载体的混合液中，冬天充分搅拌2小时左右，夏天充分搅拌1小时即制成淀粉粘合剂成品，可以投入贮存罐中待用。
3.3注意事项
3.3.1主载体容器的混合液搅拌1～2小时后，如发现粘度过低（粘度低于20秒），说明烧碱用量不足，须根据情况适当补加烧碱（要弄清使用的烧碱的净含量），补加烧碱时，可将一定量的烧碱用5～10倍冷水化开，慢慢加入容器，然后继续搅拌约1小时。
3.3.2主、载体容器的液体混合后（充分搅拌1～2小时），如发现粘度过大（用涂4杯测定），高于80秒，则说明烧碱用量过大，要根据情况降低用量，同时采取补救措施给予稀释。
可按配方比例用适量水、淀粉、干燥剂、硼砂配成混合液（不加烧碱）加入制成的较稠的淀粉粘合剂中，充分搅拌即可。
3.3.3制成的淀粉粘合剂成品的粘度最好状态是20～60秒（涂4杯测定）。
其中单面瓦楞机粘合剂粘度最好为30±5秒，三层、五层瓦楞纸板生产线粘合剂粘度最好为40±10秒。
3.3.4在三层、五层自动线生产的瓦楞纸板如出现脱胶现象及纸板两边有1～2cm粘接不牢，请检查①施胶量是否过少；②粘合剂粘度是否过低；③粘合剂是否结膜过快，即单面纸板经过涂胶辊再与纸或里纸复合时部分结膜，如结膜须根据情况降低干燥剂用量。
3.3.5使用上述淀粉粘合剂的制作工艺和原辅料配比方法制作的淀粉粘合剂，其特点是加入了强固催化剂（简称干燥剂）。
强固催化剂的加入使淀粉粘合剂的初粘和全粘时效提高，同时，在自然干燥状态下，较不使用强固催化剂的淀粉粘合剂粘合强度提高30%，瓦楞纸板含水得到适当控制，单台机组使用该淀粉粘合剂的瓦楞纸板三十分钟即可投入下道工序进行生产。
从而保证了瓦楞纸板在生产工艺中的厚度和强度不受其它因素的影响。
4瓦楞Ａ机
流程：
检查→上里纸→送胶→上瓦楞纸→换纸→质量要求→注意事项
4.1检查
检查1→检查2→检查3
4.1.1检查1：
根据生产通知单要求，检查纸辊的规格、定量、级。
别
4.1.2检查2：
将预热缸、瓦楞辊的排水阀门打开，进行排放积水，检查蒸汽压力。
4.1.3检查3：
检查阀门是否有漏气现象，清理网纹辊和定量辊，并及时通知制胶人员进行送胶工作。
4.2上里纸
先将纸卷滚到滑车上,推动纸卷沿道轨送入支架处，移动到合适位置,将纸从预热口处穿入，待温度达到160℃后可按铃预警准备生产。
4.3送胶
将胶输入单面机胶盒，提前对网纹辊进行润滑，避免网纹辊遇热后凝结影响上胶厚度。
4.4上瓦楞纸
4.4.1待气压达到0.7Mpa以上，温度达到160℃以后可生产，将瓦楞纸从预热缸处穿入，导进上下瓦楞辊之间让瓦楞成型，将成型后的瓦楞纸和里纸两边对齐，切入压力辊后送入天桥。
4.5换纸
品种更换后，及时和过胶机操作人员联系，放慢车速，加大上胶量，整个过程要求快、准、及时。
4.6质量要求
4.6.1C瓦楞高3.5～4.0mm,B瓦楞高2.5～3.0mm。
4.6.2每个面纸纸辊颜色要一致。
4.6.3.粘结牢固，面、里纸无气泡，开胶的总面积≤20cm2/m2。
4.6.4感观质量：
表面完整，面纸无皱褶、无胶液污迹，无倒楞及高低楞现象。
4.6.5平整度：
三层弯曲度≤12mm/m，五层弯曲度≤18mm/m。
4.6.6A机、双层过胶机粘合剂要求15～23秒。
4.7注意事项
4.7.1注意纸卷的反正面。
4.7.2注意上胶量，胶黏度。
4.7.3每隔60分钟对预热缸、原料辊进行排水。
4.7.4注意预热缸包角。
4.7.5注意纸张运行张力。
4.7.6注意单面纸板的质量。
5瓦楞B机
流程：
检查→上芯纸→送胶→上瓦楞纸→换纸→质量要求→注意事项
5.1检查
检查1→检查2
5.1.1检查1：
根据生产通知单要求，检查纸辊的规格、定量、级别、将预热缸、瓦楞辊的排水阀门打开，进行排放积水,检查蒸汽压力达到0.7Mpa以上。
5.1.2检查2：
检查阀门是否有漏气现象，清理网纹辊和定量辊，并及时通知制胶人员进行送胶工作。
5.2上芯纸
先将纸卷滚到滑车上，推动纸卷沿道轨送入支架处，移动到合适位置，然后将纸从预热口处穿入，待温度达到160℃后可按铃预警准备生产。
5.3送胶
将制成的胶液输入单面机胶盒，提前对网纹辊进行润滑，避免网纹辊遇热后凝结影响上胶厚度。
5.4上瓦楞纸
待气压达到0.7Mpa以上，温度达到160℃以后可生产，将瓦楞纸从预热缸处穿入，导进上下瓦楞辊之间使瓦楞成型，将成型后的瓦楞纸和里纸两边对齐，切入压力辊后送入天桥。
5.5换纸
品种更换后及时和过胶机工序联系，放慢车速，加大上胶量，整个过程要求快、准、及时。
5.6质量要求
5.6.1C瓦楞高3.5～4.0mm,B瓦楞高2.5～3.0mm。
5.6.2每批面纸颜色要一致。
5.6.3粘结牢固，面、里纸无气泡，开胶的总面积≤20cm2/m2
5.6.4感观质量：
表面完整，面纸无皱褶、无胶液污迹，无倒楞及高低楞现象。
5.6.5平整度:
三层弯曲度≤12mm/m，五层弯曲度≤18mm/m。
5.6.6A机、双层过胶机粘合剂要求15～23秒。
5.7注意事项
5.7.1注意纸卷的反正面。
5.7.2注意上胶量，胶黏度。
5.7.3每隔60分钟对预热缸、原料辊进行排水。
5.7.4注意预热缸包角。
5.7.5注意纸张运行张力。
5.7.6注意单面纸板的质量。
6双层过胶机
流程：
检查→操作→质量要求→注意事项
6.1检查
检查1→检查2→检查3
6.1.1检查1：
根据生产通知单的要求，检查纸辊的级别、规格、定量、区分清正反面。
6.1.2检查2：
将粘合机帆布抬起对热板进行仔细清理。
6.1.3检查3：
用水、毛刷对胶辊进行清洗，检测上胶厚度，检测吸纸机是否正常，根据生产规格调整吸纸机档板。
6.2操作
排水→粘合
6.2.1排水：
拆开预热缸，粘合机的排水阀进行排水。
6.2.2粘合：
待预热缸、热板温度达到160℃后向切纸工序用铃警示，准备生产。
将A机、B机成型粘合好的2层单面绕预热缸穿出对齐后送入粘合机。
6.3质量要求
6.3.1每批面纸颜色要一致。
6.3.2粘结牢固，面、里纸无气泡，开胶的总面积≤20cm2/m2
6.3.3感观质量：
表面完整，面纸无皱褶、无胶液污迹，无倒楞及高低楞现象。
6.3.4平整度:
三层弯曲度≤12mm/m，五层弯曲度≤18mm/m。
6.3.5双层过胶机粘合剂要求15—23秒。
6.4注意事项
6.4.1面纸规格，定量，级别。
6.4.2粘合机帆布下不能有杂物。
6.4.3上胶量。
6.4.4注意纸卷的反正面。
6.4.5注意上胶量，胶黏度。
6.4.6每隔60分钟对预热缸、原料辊进行排水。
6.4.7注意预热缸包角。
6.4.8注意纸张运行张力。
6.4.9注意纸板的质量。
7压线纵横切机
流程：
审核→操作→质量要求→首检检验→注意事项
7.1.审核
7.1.１首先审核生产通知单的尺寸、数量、材质、是否与排产表一致。
7.1.２检查刀具是否锋利，道轨、滑道加足润滑油，刀片紧固螺丝。
7.2操作
7.2.1根据生产通知单的要求，将生产尺寸、数量按顺序正确输入电脑内。
⊙F1查询：
查看所有定单内容，并做定单处理。
⊙F2追加：
若生产定单有缺数时，可追加所缺张数。
按功能键，若为上笔定单时，按“Enter”，再输入所需生产长度、生产张数，按下F10，“Y”确定“N”取消。
⊙F3删除：
除第一笔定单外，所有定单删除工作；将光标移动至所要调动定单位置，按下功能键“Y”确定“N”取消。
⊙F4调单：
可调动定单生产顺序；将光标移动至所要调动定单位置，按下功能键，输入所要调动位置工号，按下“Enter”键即可。
⊙F5清单：
将所有定单清除；按下功能键“Y”确定“N”取消。
⊙F6重排：
将所有工号按5、10、15、20……顺序重新整理；按下功能键“Y”确定“N”取消。
⊙F7换单：
将现在所生产定单取消；按下功能键“Y”确定“N”取消。
⊙F8停换：
现在所生产定单到达设定张数时，不做换单继续生产，按下功能键，功能键位置变白，表示正在执行此功能，再按一次，变白位置恢复正常，表示取消此操作。
⊙F9停计：
停止计数良品张数，计算不良品张数；按下功能键，功能键位置变白，表示正在执行此功能，变白位置恢复正常，表示取消此操作。
⊙F10确认：
做输单时存档用。
⊙Alt-M参数：
设定程序所需参数；限速设定，日期、时间
公/英制（1英制 0公制） 内灯（最后几张开始闪灯，系统值30）
超速闪灯、警报、喷墨设定（1设定 0取消）
设定完定单后均需按“F10”存档
⊙Enter输入：
定单输入用；按下“Enter”键，出现工号输入框，输入工号，再按“Enter”键，若有相同工号，则做修改，若比末笔定单工号小，则做插单，若比末笔工号大，做输入动作。
工号：
0～9999 指定长：
英制 193/4～393/1/2寸
公制 500～9999mm 张数：
1～999999
捆数：
0～99（系统值为20）所有数据输入完毕后，需按“F10”存档。
⊙Esc取消：
取消查询功能。
⊙＋－张数：
可直接加减良品张数（不良品数）
例如：
坏纸20张，按20－ 好纸20张，按20＋
坏纸1张，按－ 好纸1张，按＋
7.2.2当过胶机纸板走到纸切机后落下纸切刀，要求切均匀，不能有露楞现象。
7.2.3当横切出第一张纸板时，及时测量尺寸，检测纸板的综合质量，发现问题及时通知前相关机台，纵切尺寸允许误差1mm以内，横切尺寸允许误差3mm以内，方可生产。
7.2.4生产过程中按规定时间检查纸板尺寸是否有变动，刀具螺丝是否松动。
7.2.5当生产同一规格品种后需换纸时，及时与前工序警示，掌握好生产数量。
7.2.6生产过程中发现质量问题及时通知相关机台进行调整。
7.3质量要求
7.3.1分压裁切尺寸公差±1mm，横切裁切尺寸公差±3mm。
7.3.2裁切横平竖直90度。
方正度公差±2mm/m。
折线居中，里、面纸不应出现裂痕。
7.3.3分切刀口光洁，无明显的毛刺和鱼鳞边。
7.3.4分压力度适中，易折不爆线。
7.3.5外观质量：
每批订单面纸颜色一致，压线类型按通知单要求修边光洁、无毛刺。
平整度三层弯曲度≤12mm/m，五层弯曲度≤18mm/m；面纸无褶皱、污损、气泡（开胶面积≤20cm2/m2）等
7.4首件检验
流程：
检验→挂标示牌
7.4.1检验
检验1→检验2
7.4.1.1检验1：
检验纸板的压线尺寸。
7.4.1.2检验2：
检验纸板是否有开胶现象，和是否有其它问题，并及时挂标示牌。
7.5注意事项
7.5.1注意需要压平线的提前改平线。
7.5.2注意纵切时不能露楞。
7.5.3审核输入尺寸是否正确。
7.5.4注意检查设备是否正常。
8码垛机[首件检验]
流程：
检查→操作[首件检验]→注意事项
8.1检查：
对设备进行润滑、试车，发现有问题及时与维修人员联系解决。
8.2.操作[首件检验]：
检验→挑选→注意事项
8.2.1检验：
认真审核通知单数量、材质，尺寸是否与所生产的纸板一致。
8.2.2挑选：
生产时经常检查纸板的质量要求，将换纸、换规格时出现的不合格纸板及时剔除。
8.3注意事项
8.3.1纸板分批按指定地点整齐摆放，如有不平整纸板及时正反摆放。
8.3.2纸板放置时同规格品种摆放在一起，不能与其它品种混淆。
8.3.3运输过程中，应避免纸板碰伤、擦伤，应轻拿轻放。
9标示
9.1主操作人员对每一个品种的尺寸、数量、材质认真审核后，填写标示牌。
9.2当生产完同一品种时及时悬挂，如因场地原因放置要分开时，及时在标示牌上说明，或通知印刷机组相关人员。
9.3经常检查标示牌内容是否与所生产的品种一致，检查标示牌如有遗失等问题，必须及时重新悬挂。
10交接
10.1由印刷班长和纵横切主操作进行产品交接。
10.2纵横切主操作及时填写交接数量、交换时间、要求双方签名。
10.3双方对交时对设品种的数量、质量进行检验，方可进入印刷工序。
11记录
流程：
填写→使用→编号→更改→保管及存放
11.1填写：
做到认真仔细、字迹清晰，数字真实、完整、正确无误。
记录中不需要填写的栏要划“—”予以标出，不能留空格（备注项除外）。
11.2使用工具：
蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。
（保存期限三年以上的，用钢笔填写）。
11.3编号：
同种记录要标以流水性的唯一编号，不得重复。
11.4更改：
记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负责人批准，更改人须在更改处签字并注明更改日期。
11.5保管及存放：
记录由指定人进行保管，防损坏、变质和丢失。
记录原件未经批准一律不准带离记录保管场所。
保存期要求在三年以上的记录，由本部门在每年12月份整理后交质量部存档；三年以下的记录由主管职能部门归档保存。
印刷工序
工序流程：
印前准备→首件校样→批量生产→印后整理→安全操作→注意事项→标示→记录→完工检验→交接
1印前准备
流程：
准备→领料→装版→墨准备→设备调整
1.1准备
1.1.1穿戴整齐工作服上岗。
1.1.2两班交接。
1.1.2.1交接流程单，生产制造通知单，样箱，工艺要求，工艺标准，特殊要求，注意事项等。
1.1.2.2机器的运转是否正常。
1.1.2.3印刷版面是否正确。
1.1.2.4印刷尺寸及套印规矩是否与样箱或原稿相符。
1.1.2.5印刷数量：
按照通知单数量搬运纸板。
如一班没有印完，另一班记取数量，防止不足或超量。
1.1.2.6双方无异议后，一方离开，另一方开始接班生产。
1.1.2.7做好交接记录，记录内容包括：
批号，名称，规格，数量，日期。
1.2领料（版，墨，纸板）
1.2.1审核《生产制造通知单》，审核内容：
批号，名称，规格，数量，日期，看备注栏内是否有注意事项。
1.2.2依据《生产制造通知单》的要求到制版室领取客户签样标准、样箱（或样稿）和已经挂好的印版。
1.2.2.1检查版面图文内容是否正确。
1.2.2.2检查文字、图案有无残缺；
1.2.2.3检查图文的排版方式、文字的字体字号、图案的比例是否与原稿一致；
1.2.2.4排版的水平度与垂直度；
1.2.2.5挂版尺寸与标准和生产制造通知单尺寸是否一致等；
1.2.2.6必要时工艺标准，样箱（或样稿），印版全部相符，校对无误后在领版台帐上签字。
否则不得领取，并将相关信息反馈给制版室。
1.2.3根据生产通知单要求拉运纸板至印刷机旁。
1.2.4准备墨
1.2.4.１根据样稿（或样箱）颜色及《生产制造通知单》要求在调墨室内领取所需使用的墨。
1.2.4.2领墨时检查墨的色相与标识是否相符，数量是否充足，粘度是否在18—22秒之内。
对于专色墨及时通知调墨师进行调墨。
1.2.4.4把领取的墨放置在印刷机各相应机组的墨泵前。
1.3装版：
1.3.1首先由机长根据版面图文的实际情况，选择合适的印刷色序。
1.3.1.1印刷色序选择依据如下原则考虑：
先印淡色墨，后印深色墨；
1.3.1.2需要以最深色盖住图像轮廓的边缘，消除轮廓的毛边时，该深色最后套印；
1.3.1.3画面的主色调最后印，避免出现挂脏；
1.3.1.4有大面积实地的最后印刷，避免增脏问题的出现。
1.3.2清洗版基：
1.3.2.1要求版基上不能有油污和感光聚合物残痕。
1.3.2.2用汽油清洗干净。
1.3.2.3清洗版基时，不能让溶剂与印版感光层表面接触，另外注意版的笔画不能擦掉
1.3.3清洗印版滚筒：
粘贴印版之前，先要用细沙布把装贴印版的滚筒表面擦洗干净，如有油污可用汽油擦净。
1.3.4装版时两人手拿挂版的两侧将挂版条放入印刷滚筒挂版槽内。
注意挂版中心线与滚筒中心线相吻合，同时锁紧挂版锁。
1.4设备调整
1.4.1开槽部
1.4.1.1检查刀具（上、下刀、舌边横刀、修边刀）是否锋利，不锋利立即更换。
1.4.1.2以第一刀为基准按刀座刻度盘的刻度尺寸调整第二刀的位置，两刀间距是所开箱片制造尺寸的高度减3～5mm（三层C瓦减3mm、B瓦减3mm、五层减5mm）。
紧固好各刀螺栓。
1.4.1.3以中心刀下刀座为基准调整左右刀的相对位置，两刀的相对距离是所印箱制造尺寸的长、宽尺寸。
1.4.1.4过纸轮、压线轮压力分别调整到三、五层纸板的相应位置。
1.4.2印刷部
1.4.2.1各印刷机组过纸轮位置调整到所印箱片两端距边3～4cm处，过纸间隙调整为比纸板厚度小1～3mm。
1.4.2.2压印辊压力根据纸板厚度调至到相应位置，刮墨辊间隙调至以上墨左右均匀、上墨量适中为宜。
1.4.2.3着墨辊压力在版材厚度、垫衬没改变时暂不调整。
1.4.3送纸部
1.4.3.1推纸板前后位置以所印纸板宽度为准，在铲纸板两边刻度尺上找到相对位置，以铲纸板前沿位置为准，左右平行。
1.4.3.2后档板位置以所印纸板宽度为准固定位置。
1.4.3.3左右档板与开槽刀相对的位置相一致，开槽后纸板尺寸误差±2mm。
1.4.3.4前当纸板上下间隙比所印纸板厚度大2～3mm。
1.4.4收纸部
1.4.4.1收纸槽前后距离以纸板宽度为准锁紧紧固旋柄。
1.4.4.2印刷后纸板的转移工具：
托盘、压
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