石大中国石油华东网络高起专《数控技术》综合复习资料打印版.docx
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石大中国石油华东网络高起专《数控技术》综合复习资料打印版
《数控技术》综合复习题
一、填空题：
1．程序是由程序号、程序内容、程序结束三部分组成。
2．刀具补偿功能主要有刀具半径补偿和刀具长度补偿。
3．每脉冲使机床移动部件产生的位移称脉冲当量。
4．切削用量三要素是指_切削速度_、__进给量_、__背吃刀量_。
5．在返回动作中，用G98指定刀具返回__初始平面_；用G99指定刀具返回_安全平面_。
6．坐标系旋转指令中，G68表示开始坐标旋转，G69用于撤销旋转功能。
7．刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补执行和刀补的取消三个阶段。
8.在数控机床上对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大类，常用的对刀方法有定位对刀法和试切对刀法。
9.FANUC系统中指令G96S180中，S表示切削点的线速度180m/min。
10.在数控编程时，使用半径补偿指令后，就可以按工件的轮廓尺寸进行编程，而不需按照刀具的中心线运动轨迹来编程。
11.数控线切割机床按走丝速度分有低速走丝方式和高速走丝方式。
12.FANUC数控铣床编程系统，子程序指令的输入格式为：
M98PL。
13.在FANUC数控车床系统中，指定刀具切削进给速度单位是mm/min的指令是：
G94。
14.在数控铣床上加工圆弧轮廓用G02/G03指令编程，若在YOZ平面内顺时针加工一整圆轮廓，其编程格式为：
G19G02（Y**Z**）J**K**。
二、选择题：
1．常用普通数控车床的坐标轴为。
A.X轴和Y轴
B.X轴和Z轴
C.Z轴和Y轴
D.X轴和C轴
2．辅助功能M04代码表示。
A.主轴顺时针转动
B.切削液开
C.主轴停止
D.主轴逆时针转动
3．刀具远离工件的运动方向为坐标的方向。
A.左B.右C.正D.负
4．加工中心换刀时，主轴所用到的相应指令是。
A.M02B.M05C.M30D.M06
5．下列哪种机床不属于数控机床。
A.电火花B.线切割C.加工中心D.组合机床
6．以最大进给速度移动到指定位置点的定位功能。
A.G00B.G01C.G08D.G09
7．加工零件，宜采用数控加工设备。
A.大批量B.多品种中小批量C.单件D.大型
8.确定数控机床坐标轴时，一般应先确定。
A.X轴B.Y轴C.Z轴D.A轴
9.在编程中，为使程序简捷减少出错几率，提高编程工作的效率，希望以的程序段数实现对零件的加工。
A.最少B.较少C.较多D.最多
10.在数控机床上加工封闭外轮廓时，一般沿进刀。
A.法向B.切向C.任意方向D.以上都不对
11.选择刀具起刀点时应考虑。
A.防止与工件或夹具干涉碰撞B.方便工件安装与测量
C.每把刀具刀尖在起始点重合D.必须选择工件外侧
12.铣床CNC中，刀具长度补偿指令是。
A.G40，G41，G42，B.G43，G44，G49，C.G98，G99，D.G96，G97。
13.数控编程时，应首先设定。
A机床原点
B固定参考点
C机床坐标系
D工件坐标系
14.程序中指定了时，刀具半径补偿被撤消。
（A）G40
（B）G41
（C）G42
（D）G49
15.数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，但不具有工艺手段。
（A）镗削
（B）钻削
（C）螺纹加工
（D）车削
16.子程序结束指令是。
（A）M02
（B）G98
（C）M98
（D）M99
17.S100表示。
（A）主轴转速100r/min
（B）主轴转速100mm/min
（C）进给速度100r/min
（D）进给速度100mm/min
18.G92X200.Z100.指令表示。
（A）机床回零
（B）原点检查
（C）工件坐标系设定
19.半闭环控制系统的位置检测装置装在。
（A）传动丝杆上
（B）伺服电动机轴上
（C）机床移动部件上
（D）数控装置中
20.孔加工循环结束后，刀具返回参考平面的指令为。
（A）G96
（B）G97
（C）G98
（D）G99
21.刀具半径左补偿方向的规定是。
（A）沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧
（B）沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧
（C）沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧
（D）沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧
22.非模态代码是指。
（A）一经在一个程序段中指定，直到出现同组的另一个代码时才失效
（B）有续效作用的代码
（C）只在写有该代码的程序段中有效
（D）不能独立使用的代码
三、判断题
1.在机床接通电源后，通常都要做回零操作，使刀具或工作台退离到机床参考点。
（√）
2.只在本程序段有效，下一程序需要时必须重写的代码称为模态代码。
（）
3.圆弧插补指令（G02、G03）中，I、K地址的值无方向，用绝对值表示。
（）
4.切削大于180度的圆弧，其圆弧半径“R”值要使用正值。
（）
5.数控机床适用于大批量生产。
（）
6.G04指令主要使刀具作短暂的无进给运动，可用于对相应表面进行光整加工。
（√）
7.数控机床可使用绝对坐标或相对坐标编程。
（√）
8.数控编程时应遵循工件相对于静止的刀具而运动的原则。
（）
9.轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低切削速度，以克服“超程”或“欠程”现象。
（√）
四、简答题
1.数控加工的特点有哪些？
试简述一下其加工原理。
①适应性强
②生产效率和加工精度高，加工质量稳定
③能完成复杂型面的加工
④工序集中，一机多用
⑤数控机床具有故障诊断的能力，监控能力强，利于生产管理的现代化
⑥造价相对较高
⑦测试和维修比较复杂，需要专门的技术人才
⑧需要高度熟练和经过适当培训的零件编程员
加工原理：
将刀具移动轨迹等加工信息用数字化的代码记录在程序介质上，然后输入数控系统，经过译码，运算，发生指令，自动控制机床上的刀具与工件之间的相对运动，从而加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。
2.何谓机床坐标系和工件坐标系？
其主要区别是什么？
机床坐标系：
指用于确定机床的运动方向和移动距离的坐标系
工件坐标系：
又称编程坐标系，是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。
主要区别：
原点不同，机床原点是在机床上设置的的一个固定点，不能改变，是数控机床进行加工运动的基准参考点。
编程原点是为了编程方便，根据加工零件图样及加工工艺要求选定的基准点。
3.什么是程序编制？
程序编制：
零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，然后这一程序单中的内容被记录在控制介质上，接着输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到生成程序单的全部过程叫做数控程序的编制。
4.简述机床原点、编程原点的概念？
如何确定？
答：
机床原点是机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点，是厂家在出厂前就已确定下来的数控机床进行加工运动的基准参考点，用户不能随意改变。
编程原点，是指编程人员根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。
编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，并考虑到编程的方便性。
5.什么是刀具的半径补偿和刀具长度补偿？
答：
因为刀具总是有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。
刀具长度补偿，是为了用于刀具轴向的进给补偿，它可以使刀具在轴向的实际进刀量比程序给定值增加或减少一个补偿值，而不必考虑刀具的实际长度以及各把刀具不同的长度尺寸，使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。
五．编程题：
1．在CK7815型数控车床上对图（a）所示的零件进行精加工，图中Φ85mm不加工。
要求编制精加工程序。
图（b）为所用的刀具
（a）
（b）
80
85
80
62
50
M48X1.5
65
60
20
60
60
3X45
R70
1X45
155
290
41.8
200
T01
T02
T03
35
15
5
35
35
5
O
350
X
2
螺纹车刀
外圆车刀
切槽刀
Z
1X45
1.
O0001
N0001G50X200.0Z350.0T01
N0002S630M03
N0003G00X41.8Z292.0M08
N0004G01X47.8Z289.0F0.15
Z227.0
X50.0
X62.0W-60.0
Z155.0
X78.0
X80.0W-1.0
W-19.0
N0005G02W-60.0I63.25K-30.0
N0006G01Z65.0
X90.0
N0007G00X200.0Z350.0T0100M09
N0008M06T02
N0009S315M03
N0010G00X51.0Z227.0M08
N0011G01X45.0F0.16
N0012G04P5.0
N0013G00X51.0
X200.0Z350.0T0200M09
N0014M06T03
N0015S200M03
N0016G00X62.0Z296.0M08
N0017G92X47.54Z228.5F1.5
X46.94
X46.38
N0018G00X200.0Z350.0T0300M09
N0019M05
N0020M30
2．编制如图所示零件的数控铣削加工程序。
起刀点和终刀点为P。
工件坐标系OXYZ以及走刀路线如图所示。
选择直径10mm的立铣刀。
加工过程中主轴转速为：
800r/min，进给速度：
40mm/min，半径补偿值存放在D01寄存器中。
2.
O1000；
N10G92X120.0Y-80.0Z40.0；
N20G00G91Z-60.0S800M03；
N30G42X-40.0Y50.0D01；
N40G01Y39.0F40M08；
N50X-10.0；
N60G02X-10.0Y10.0R10.0；
N70G01Y6.0；
N80X-25.0Y20.0；
N90X-15.0；
N100Y-10.0；
N110G02X-12.0Y-12.0R12.0；
N120G01X-16.0；
N130G02X-12.0Y12.0R12.0；
N140G01Y10.0；
N150X-15.0；
N160X-25.0Y-20.0；
N170Y-6.0；
N180G02X-10.0Y-10.0R10.0；
N190G01X-10.0；
N200Y-18.0；
N210X10.0；
N220G02X10.0Y-10.0R10.0；
N230G01Y-6.0；
N240G01X25.0Y-20.0；
N250X15.0；
N260Y10.0；
N270G02X12.0Y12.0R12.0；
N280G01X16.0；
N290G02X12.0Y-12.0R12.0；
N300G01Y-10.0；
N310X15.0；
N320X25.0Y20.0；
N330Y6.0；
N340G02X10.0Y10.0R10.0；
N350G01X20.0；
N360G00G40X30.0Y-71.0M09；
N370Z60.0；
N380M30；
3．如下图所示零件，分别用Φ40的面铣刀铣上表面，用Φ20的立铣刀铣四个侧面和A、B面，用Φ6的钻头钻6个小孔，Φ14的钻头钻中间的两个大孔。
采用刀座对刀，各刀具长度和刀具直径分别设定在H01～H04、D01～D04中。
在首次加工时，已经将第一把刀具预先安装在主轴刀座上。
加工前，刀具停留在离工件零点高100mm的正上方。
起刀点（0,0,100）
3.
O0002
G92X0Y0Z100.0
G90G00G43Z20.0H01
S1000M03
G00X60.0Y15.0
G01Z15.0F100T02
X-60.0
Y-15.0
X60.0
G49Z20.0M19
G28Z100.0
G28X0Y0M06
G29X60.0Y25.0Z100.0S1500M03
G00G43Z-12.0H02
G01G42X36.0D02F80
X-36.0T03
Y-25.0
X36.0
Y30.0
G00G40Y40.0
Z0
G01Y-40.0F80
X21.0
Y40.0
X-21.0
Y-40.0
X-36.0
Y40.0
G49Z20.0M19
G28Z100.0
G91G28X0Y0M06
G90G29X20.0Y30.0Z100.0
G00G43Z3.0H03S630M03
M98P120L3
G90G00Z20.0
X-20.0Y30.0
Z3.0
M98P120L3
G90G49Z20.0M19
G28Z100.0T04
G91G28X0Y0M06
G90G29X0Y24.0Z100.0
G00G43Z20.0H04S450M03
M98P130L2
G90G49G28Z0.0T01M19
G91G28X0Y0M06
G90G00X0Y0Z100.0
M30
O120
G91G00Y-15.0
G01Z-28.0F10
G00Z28.0
M99
O130
G91G00Y-16.0
G01Z-48.0F15
G00Z48.0
M99
4．编写如图所示的数孔钻镗加工程序。
程序起点在（-30,0,10）处。
（1）加工工序的安排：
用中心钻（T0l）定各孔的中心位置；用5钻头（T02）钻5个通孔；用M6丝锥（T03）攻两个螺纹孔；
（2）切削用量确定：
T0l：
主铀转速S800（r/min），钻孔进给速度F60（mm/min）；T02：
主轴转速S500（r/min），钻孔进给速度F50（mm/min）；T03：
主轴转速S400（r/min），钻孔进给速度F1.2（mm/r），螺距为1.2mm。
4.
O0001
N1T01M06
N2G90G92X-30.Y0Z10.
N3G00X20.
N4M03S800M08
N5G91G99G81Y20.Z-4.R-7.L3F60
N6G90G00X60.Y67.
N7G99G81Z-11．R-7．F60
N8G98Y13.
N9G80M09M05
N10G00X-30.Y0Z10.
N11T02M06
N12G00X20.
N13M03S500M08
N14G91G99G81Y20.Z-24.R-7.L3F50
N15G90G00X60.Y67.
N16G99G81Z-21R-7.F50
N17G98Y13.
N18G80M09M05
N19G00X-30.Y0Z10.
N20T03M06
N21G00X60.Y13.
N22M03S400M08
N23G84Z-21.R-7.F1.2
N24Y67.
N25G80M05M09
N26G00X-30.Y0Z10.
N27M02
5.如图所示，用循环方式编制一个粗车外圆的加工程序（每次切深2mm）
5.
解：
T=（40-20）/2=10mm
S=2mm，则：
P=T/S=10/2=5
N1T11
N2G90G92X60.0Z100.0
N3S600M03
N4G00X44.0Z2.0
N5G91G81P5
N6G00U-8.0
N7G01W-32.0F100
N8U4.0
N9G00W32
N10G80
N11G90M05
N12G00X60.0Z100.0
N13M02
6.试精车如图所示的零件，螺纹及退刀槽不切削
主轴转速1000r/min，进给速度为100mm/min。
6.
N1G92X200.0Z100.0T11
N2S1000M03
N3G00X42.0Z2.0M08
N4G01X48.0Z-1.0F100
N5Z-60.0
N6X50.0
N7X62.0W-60.0
N8Z-135.0
N9X78.0
N10X80.0W-1.0
N11W-19.0
N12G02X80.0Z-215.0R70.0
N13G01Z-225.0
N14X85.0
N15Z-290.0
N16X90.0
N17G00X200.0Z100.0T10M09
N18M05
N19M02
7.某零件的外形轮廓如图所示，厚度为6mm。
刀具：
直径为12mm的立铣刀
进刀、退刀方式：
安全平面距离零件上表面10mm，轮廓外形的延长线切入切出。
要求：
采用刀具半径补偿功能手工编制精加工程序。
（程序段20中T01指令调用的0l号刀的半径值为6mm，该值应在运行程序前设置在刀具表中）。
O1000
N010G92X20Y-20Z200
N015G00Z10
N020G90G00G41T0lX0（建立刀具半径补偿）
N030G01Z-6F200M03S600（下刀）
N040Y50
N050G02X-50Y100R50
N060G0lX-100
N070X-110Y40
N080X-130
N090G03X-130Y0R20
N100G0lX20
Nll0Z200
N120G40G00X20Y-20M05
N130M30
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