安全事故处理措施最新版.docx

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安全事故处理措施最新版

安全事故处理措施（最新版）

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（安全技术）

单位：

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姓名：

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日期：

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安全事故处理措施（最新版）

备注：

传统安全中认为技术只要能在人不犯错误时保证人安全就达到了技术的根本要求，但更进一步的技术安全观对技术的追求还应该包括保证防止人犯错，乃至在一定范围内缓冲、包容人的错误。

　　1、安全事故处理原则：

坚持四不放过原则

　　⑴事故原因不清楚不放过、

　　⑵事故责任人和员工没有受到教育不放过

　　⑶事故责任者没有受到处理不放过

　　⑷没有制定防范措施不放过

　　2、项目经理部应按程序进行安全事故处理

　　⑴事故发生后，受伤者或最先发现事故的人员

　　应即用最快的传递手段，将发生事故的地点、

　　伤亡人数、事故原因等情况上报至企业安全主管部门。

　　企业安全主管部门视事故造成的伤亡人数或

　　直接经济损失，按规定向政府主管部门报告。

　　⑵事故处理：

抢救伤员、排除险情、防止事故蔓延扩大，

　　做好标志，保护好现场。

　　⑶事故调查：

项目经理应指定技术、安全、质量

　　等部门的人员，会同企业工会代表组成安全事故调查组，

　　开展调查。

　　⑷调查报告：

项目安全事故调查组应把事故发生的经过、

　　原因、性质、损失责任、处理意见、纠正和预防措施

　　撰写成调查报告，并经调查组全体人员签字确认后

　　报企业安全主管部门

　　质量事故处理措施：

　　1质量事故的报告程序：

事故发生单位必须迅速将

　　事故的简要情况向建设单位、监理单位、质量监督站报告，

　　并按类别和等级向相应的主管部门上报，在规定时间内写出

　　书面报告，发生重大质量事故后，事故发单位和该工程的

　　建设、施工、监理等单位，应严格保护事故现场，采取

　　有效措施抢救人员和财产，防止事故扩大。

因抢救人员、

　　疏导交通等原因，需要移动现场物件时，应当做出标志，

　　绘制出现场简图并做出书面记录，妥善保存现场重要痕迹、

　　物证，并采取拍照或录像等方式反映现场原状。

　　⑵事故报告应包括下列内容：

　　1、事故发生的单位名称、工程名称、部位、时间、地点

　　2、事故概况和初步估计的直接损失

　　3、事故发生原因的初步分析

　　4、事故报告单位

　　5、各种相关材料

　　质量事故处理程序

　　1、事故发生

　　2、事故调查，了解事故原因，确定是否需要采取防护措施

　　3、确定是否需要处理，若需要，施工单位确定处理方案

　　4、分析调查结果，找出事故主要原因

　　5、提交处理方案

　　6、事故处理

　　7、事故处理结论

　　8、事故处理检查验收

　　蜂窝

　　1、施工原因分析：

混凝土配合比不当

　　或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，

　　造成砂浆少、石子多。

　　2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；

　　3、下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成砂浆石子离析；

　　4、砼未分层下料，振捣不实或漏振，或振捣时间不够；

　　5、模板缝隙不严密，水泥浆流失

　　6、钢筋较密，使用的石子颗径过大或坍落度过小

　　7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土；

　　预防措施：

　　1、认真设计，严格控制配合比，经常检查，做到计量准确，

　　混凝土半盒均匀，塌落度合适；混凝土下料高度大于2m应设置溜槽：

　　浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，模板缝应堵塞严密，

　　浇灌中随时检查浇灌情况，防止漏浆；基础、柱、墙根应在

　　下部浇注完间歇1-1.5小时，沉实后再交到上不砼；

　　2、小蜂窝处理：

洗刷干净后用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹平压实；

　　较大蜂窝：

凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，

　　支模用高一级细石砼仔细填塞捣实；

　　较深蜂窝：

如清除困难，可埋压浆管、排气管，

　　表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理

　　麻面

　　施工原因分析：

　　1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，

　　拆模时混凝与表面被粘坏

　　2、模板拼缝不严，局部漏浆

　　3、模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷或失效，

　　混凝土表面与模板粘结造成麻面

　　4、混凝土振捣不密实，气泡未排出，停在模板表面形成麻面

　　预防措施

　　1、模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆的杂物，

　　2、浇灌砼前，模板应交税充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸，

　　腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀不得漏刷，

　　混凝土应分层均匀振捣密实，至排出气泡为止

　　3、表面做粉刷的可不作处理，表面无粉刷的，

　　应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，

　　将麻面抹平压光。

　　孔洞

　　施工原因分析

　　1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，

　　混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层砼

　　2、混凝土离析，砂浆离析，石子成堆，严重跑浆，

　　又未进行振捣。

　　3、混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振捣不到，

　　形成松散孔洞；

　　4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；

　　预防措施

　　1、在钢筋密实处及复杂部位，采用细石砼浇注，在模板内充满，

　　认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，

　　严防漏振，沙石中混有粘土块。

模板工具等杂物掉入混凝土内，

　　应及时清除干净；

　　2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，

　　湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌，捣实。

　　露筋

　　施工原因分析

　　1、灌注混凝土时，钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放，

　　致使钢筋紧贴模板外露；

　　2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，

　　致使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋

　　3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或漏浆；

　　4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实或漏振

　　，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋移位，造成露筋；

　　5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，

　　导致露筋

　　预防措施

　　1、混凝土浇灌应保证钢筋位置正确和保护层厚度，并加强检查，

　　2、钢筋密集时，应选用适当颗粒的石子，保证混凝土配合比

　　准确和良好的和易性；浇灌高度大于2m的，应采用串筒或溜槽进行下料，

　　以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，

　　操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；

　　保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏菱角；

　　3、表面露筋，刷洗干净后在表面采用：

1：

2或1:

2.5的水泥砂浆，

　　将露筋部位抹平，露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，

　　洗刷干净后用高一级的细石混凝土填塞压实、

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