二氧化碳压缩机检修.docx
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二氧化碳压缩机检修
二氧化碳压缩机检修要求
c.清扫和检查中分面连接螺栓，发现缺陷应修理或更换。
螺帽应能自由旋入螺栓；
d.按附图2要求，检查各横销、立销，应无变形、损伤、卡涩，间隙应符合要求；
e.检查气缸支座与基架支撑的滑动面，应严密接触无间隙。
检查支座膨胀间隙应符合附图3要求。
5.2.1.7联轴器
下述内容适用于ZAS-5、ZAS-3、ZAS-2型联轴器的检修。
a.检查联轴器中间隔套的轴向串量，应符合附图4的控制值要求。
卸下中间隔套后，记录外齿套与轴头端面距离和轴间距；
b.检查联轴器齿面啮合情况。
其接触面积沿齿高不小于50%，沿齿宽不小于70%，齿面不得有严重点蚀、剥落、拉毛和裂纹等缺陷，内外齿圈轴向能自由滑动；不得有卡涩和过紧现象；
c.清扫、检查喷油管，应干净畅通，位置正确；
d.联轴器联接螺栓进行无损探伤。
螺栓在螺孔中应配合紧密。
若螺栓缺陷时应成套更换，如必须更换个别螺栓组件时，其质量差不应超过0.1g（螺栓螺母应成对更换）。
防松自锁螺栓的使用次数以不超过拆装10次为宜；
e.更换联轴器时，应首先检查外齿轮毂孔直径和键槽的尺寸，应符合附图4的要求。
用着色法检查联轴器轮毂孔和轴的接触情况，其接触面积应大于80%，无键时度装，使结合面金属相接触，测量轴头至轮毂外端距离，将轮毂加热到附图4指定的温度，装到轴上后，得查轴头与轮毂外端面距离，其推入量△S必须满足附图4的规定。
热套前轴端涂二硫化钼润滑脂。
装配后，检查其径向跳动，应不大于0.01mm，齿面啮合间隙及中间隔套的轴向串动均正常；
f.装配进联轴器中间隔套应按原有的标志记号组装，螺栓应均匀拧紧。
5.2.2高压缸
5.2.2.1拆装程序
a.排尽缸内二氧化碳气体；
b.拆去可能妨碍高压缸抽芯的各种仪表、附件、油气管线、护罩及一切易损件，并将所有开口封好；
c.拆卸联轴器护罩，测量其轴向串量后拆除联轴器中间隔套，测量记录两轴端间距，复查对中情况；
d.拆除前后罩壳，测量止推轴承轴向间隙后卸去止推轴承，检测转子串量和止推盘端面跳动；
e.拆卸止推盘，卸下半联轴器锁紧螺母，拆除半联轴器；
f.测量径向轴承间隙和瓦壳过盈量，然后拆除径向轴承；
g.在缸体支座螺栓垫下面插0.5mm厚的铜片后压紧，在三段进气端端盖上装上导向杆，拆卸端盖与筒体的连接螺栓，卸下端盖；
h.利用桥式吊车均匀水平地抽出内缸组件，卸去内缸O型环背环后，置于专用支架上，将外缸内侧下部开口封好；
i.拆去内缸中分面螺栓，吊开上半部分内缸组件，翻缸放置，将转子吊出置于专用鞍架上；
j.取出上、下隔板及气封；
k.组装按上述相反程序进行。
5.2.2.2径向轴承
a.用压铅法或假轴法测量轴承间隙，轴承间隙应为0.12~0.155mm，瓦壳过盈量0.~0.02mm；
b.检查各部件，应无损伤与裂纹，轴承巴氏合金层无剥落、气孔、裂纹、槽道与偏磨烧伤情况，下瓦接触面积均匀且不小于80%；
c.瓦块相互厚度差不大于0.01mm，瓦块背部与轴承体为线接触且光滑无磨损，销钉与对应的瓦块销孔无顶压，磨损及卡涩现象，装配后瓦块应能自由押运
d.轴承体剖分面应严密不错位，定位销不晃动，在轴承座内接触均匀严密，其接触面积大于80%，防销牢固可靠，两侧油封巴氏合金层无磨损；
e.清扫轴承箱，各油孔畅通，不得有裂纹、渗漏现象。
5.2.2.3止推轴承
a.拆卸前测定止推轴承串动间隙，依次取出瓦块做好标记，不可混杂；
b.检查瓦块和上、下水准及基环，应无毛刺、损伤，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块和水准块均摆动自如；
c.瓦块巴氏合金层应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷；与止推盘的接触印痕均匀，接触面不小于70%且整圆周各瓦块均布；同组瓦块厚度差不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。
根据转子旋转方向修刮进油楔，以利润滑油的进入；
d.基环应无变形、挠曲和错口，中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕；
e.调整垫片厚度最薄不小于3mm,片数为1片。
定位板及垫片应光滑、平整，不瓢曲，厚度差不大于0.01mm；
f.止推轴承间隙用推轴法在轴承盖装好后用百分表测量，其值为0.25~0.35mm，这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的指示零位；
g.出油档圈应无变形、损伤，防转装置装配正确；
h.清扫油孔，使之干净畅通；轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。
5.2.2.4转子组件
a.清洗并检查转子轴套、主轴、叶轮、平衡盘、止推盘等，应无裂纹，对冲蚀和严重磨损部位做好详细记录并分析原因适当处理。
转子每次大修均应进行无损探伤，有条件的工厂力争作电磁和机械偏差检查；
b.检查转子弯曲度，在全长上应不大于0.04mm。
轴颈圆度、圆柱度误差均应不大于0.01mm。
止推盘厚度差不大于0.01mm。
轴颈、止推盘必须光滑，无麻点、伤痕、沟槽等缺陷，表面粗糙度至少应达Ra1.6;
c.清除叶轮流道内污垢，轮盖入口密封处应打磨光滑，检测叶轮出口宽度、各级叶轮外径、轴套、轴颈、止推盘、轮盖密封面、平衡盘、前后轴封套的径向跳动及叶轮、止推盘端面跳动，应符合表12要求；
d.转子进行修复或长期运转叶轮有不均匀磨损及振动增大时，应作动平衡，其精度为G1，希望达到G0.4；
e.将转子轻轻放入装各级密封的下半内缸中，按照图12的要求调整转子位置使各级叶轮出口与扩压器对中偏差达到设计要求，如因制造误差无沅同时满足图12所列各级对中要求时，应优先保证高压级对中，此时转子相对内缸的轴向位置作为最终组装时转子应安装的轴向位置。
制造厂家规定，转子由此位置向三段或四段方向的轴向串动量分别不小于1.5mm和2.5mm。
根据试装时转子轴向两个方向的串动值，在压缩机最终组装时，调整止推轴承的调节垫片厚度，使转子的止推盘工作面与止推轴承压紧后，转子相对内缸的轴向位置符合上述试组装的位置，即向两个方向的串动值与试组装时一致。
高压缸转子、轴承检修记录见附图6.
5.2.2.5隔板及气封
a.清扫检查隔板，应无变形、裂纹等缺陷，所有流道无锈层，隔板剖分面光滑平整，无气流冲刷沟痕，隔板与缸体的轴向、径向配合应严密不松动。
每次大修隔板应进行无损探伤检查；
b.隔板上、下部分应无错口，水平中分面密合，最大间隙应不超过0.05mm；
c.检查清扫各级气封，应无污垢、锈蚀、毛刺、裂纹、缺口、弯曲、变形及折断等缺陷。
气封片顶端应尖锐，镶条式气封片必须镶紧，不得有松动现象，并且与转子上相应槽道对准，轴向间隙应符合设计图的要求。
d.检查测量各气封间隙，应符合表13要求。
5.2.2.6气缸及机座
a.清扫检查端盖与外缸体接合面；应光滑无裂纹、冲刷、锈蚀等，要求接合严密；
b.清扫检查内缸与外缸体径向、轴向接合面，应配合严密，无冲刷-沟痕及锈蚀等缺陷。
内缸及端盖上所有O型环密封槽均无任何损伤、冲刷、变形缺陷。
外气缸的内孔每次大修应进行无损探伤检查；
c.清扫检查端盖与缸体联接螺栓，并进行无损探伤；
d.清扫检查内缸中分面，应光滑、接合严密，无冲刷、锈蚀等缺陷；
e.检查所有接管与缸体焊缝，应无裂纹及冲蚀、腐蚀现象；
f.按附图2要求，检查各横销、立销，应无变形、损伤、卡涩，间隙应符合要求；
g.检查机架螺栓，应无裂纹，咬丝等缺陷，按附图3要求调整压板组装间隙，气缸支座与机架支承面应严密接触无间隙。
5.3增速箱检修
5.3.1径向轴承
a.检查各部件，应无裂纹和损伤，巴氏合金应光滑，无剥落、气孔、裂纹、槽道等缺陷，用渗透法检查轴承巴氏合金，不得有脱壳现象；
b.用压铅法测量轴承间隙和瓦壳过盈量，大齿轮轴承间隙为0.15~0.19mm，小齿轮轴承间隙为0.18~0.21mm，瓦壳过盈量均为0~0.02mm，测量时轴承油温螺栓套应处于工作状态；
c.上下两半轴承体阶梯剖分面应配合严密，无错位现象，轴承体在轴承座内均匀接触，其接触面积大于80%；
d.用涂色法检查轴瓦接触情况，应均匀分布在下瓦中部60°~90°范围内；
e.清扫各油口，应干净畅通；
f.清扫检查油档，应无污垢、锈蚀、裂纹、缺口、卷边、毛刺等缺陷，齿顶应锐利。
测量止推端油档间隙应为0.10~0.15mm，非止推端油档间隙应为0.05~0.10mm。
5.3.2止推轴承
a.检查瓦块和基盘，应无毛刺、裂纹、损伤等缺陷，死心瓦块背部承力面应光滑平整，无凹坑及压痕。
瓦块定位销钉与相应的瓦块定位处应无磨损和卡涩现象。
装配后瓦块应能摆动自如。
各瓦块和基盘之间径向间隙为0.20~0.80mm；
b.检查瓦块，巴氏合金应无磨损，无变形、裂纹和脱层等缺陷，与止推盘的接触面应占每个瓦块面积的70%以上，且分布均匀。
根据齿轮轴旋转方向修刮瓦块进油楔，以利于润滑油进入；
c.两半轴承体剖分面应配合严密，无错位现象，定位键和键槽须符合设计图技术要求，防转销应牢固可靠；
d.定位板应光滑平整，不挠曲，厚度差不大于0.01mm；
e.同一组瓦块厚度差不大于0.01mm；
f.用推轴方法测量止推间隙应为0.25~0.30mm，否则应调整垫片厚度，垫片张数不格里多于1张；
g.清扫各油孔，应干净畅通。
5.3.3齿轮与轴
a.齿面不得有严重点蚀、毛刺及任何裂纹缺陷，齿轮的啮合面应无剥蚀现象，齿轮应作无损探伤；
b.用涂色法检查齿轮的啮合情况，要求齿面接触均匀，沿齿高方向接触面应大于55%，沿齿宽方向接触面应大于80%；
c.用压铅法或百分表法测量齿轮啮合间隙，齿侧间隙应在0.42±0.05mm内；
d.测量齿圈径向跳动，大小齿轮应小于0.01mm；
e.测量两齿轮中心距极限偏差及水平偏差，其值均应在0.046mm以内；
f.轴及轴颈不得有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，轴承处的轴颈粗糙度至少应达Ra1.6，轴颈圆度和圆柱度不大于0.01mm；
g.止推盘应无损伤，粗糙度至少应达到Ra1.6，端面跳动不大于0.01mm；
h.转子若经修复或经长期运转后磨损严重或振动过大者应作动平衡，动平衡精度为：
大齿轮转子G1,小齿轮转子G0.4.
5.3.4壳体
a.机盖与箱体的剖分面应平整光滑，配合严密，用0.05mm塞尺检查其接触密合性，插入深度不得大于剖分宽度的1/3；
b.机盖与箱体不得胡砂眼、裂纹、气孔等缺陷，内腔清扫干净，油路畅通。
增速箱检修记录见附图5。
5.4汽轮机检修
5.4.1拆装程序
a.拆除化妆板前应做好相互配合标记。
待前汽缸温度降到120℃以下时，拆除保温层，汽缸壁降温至80℃以下时，进行其余拆卸工作；
b.拆除所有妨碍检修的各种仪表元件和油、汽管线，将所有开口封好；
c.卸去联轴器护罩，测量轴向串量后拆除中间隔套，复查对中情况；
d.将转子推向工作侧，复查危急遮断油门杠杆与危急保安器飞锤头及轴位移凸台之间的间隙。
拆去前轴承箱端盖及上盖，检测调速减速装置的配合间隙；
e.拆除盘车器；
f.测量径向轴承间隙及瓦壳过盈量，测量止推轴承间隙。
拆除止推轴承非工作面瓦块，测量转子自工作位置向进汽侧串量；
g.拆除PG-PL调速器和高、中压调节阀的油动机；
h.在猫爪螺栓垫下面临时插入适当厚度的铜片，紧猫爪螺栓，检修后恢复原状；
i.参照附图7，按低压段、中压段、高压段顺序拆除汽缸中全面连接螺栓。
j.安装好汽缸起吊向杆和拨除定位销，起吊索具应能方便可靠地调整绳索长度，且有足够的起吊高度。
用顶丝均匀地将上半汽缸顶起2mm左右，检查转子、隔板、汽封套，这些部件不应随之上抬，调节绳索长度使汽缸四角升起的调度一致，确信正常后缓缓沿导向杆吊起上半汽缸，置于指定位置并用枕木垫牢；
k.测量通流部分间隙和所有汽封间隙；
l.吊出转子置于专用鞍架上，拆除轴承下半瓦；
m.拆除上缸的高、中压调节阀、主汽阀，将汽缸翻转并垫牢；
n.拆下汽缸中分面及高、中压调节阀剖分面螺栓并检验。
回装按上述相反程序进行。
5.4.2径向轴承
5.4.2.1用压铅法测量轴承间隙，其值应为0.165~0.209mm瓦壳过盈量为0~0.02mm。
5.4.2.2检查轴承应无裂纹、损伤，巴氏合金层应无剥落、气孔、沟槽、烧灼等缺陷。
5.4.2.3轴承体的剖分面应密合，无错口现象，接触面积不小于80%，定位销不松动。
轴承体与轴承支承环（瓦枕）应均匀接触，接触面积大于80%，防转销牢固可靠。
支承环的下垫块和两块侧垫块与轴承箱应接触均匀良好，无磨损。
必要时可用支承环（瓦枕）垫块高度调整轴承中心。
5.4.2.4清扫轴承箱和各油孔，应干净、畅通。
5.4.3止推轴承
5.4.3.1检查轴承与瓦块背接触的基面，应无裂纹、毛刺及损伤，承力面光滑平整无压痕，剖分面定位销长度适宜且牢固，剖分面严密无错口现象。
5.4.3.2同组瓦块厚度差小于0.01mm，背部承力面平整光滑。
巴氏合金无磨损、裂纹、剥落、烧灼等缺陷，装配后各瓦块均能摆动自如。
根据转子方向，修刮瓦块进油楔，以利润滑油的进入。
5.4.3.3轴承壳在轴承座内径向、轴向配合紧密且接触均匀。
轴向定位环光滑、平整、不瓢曲，轴向同一侧定位环厚度差不大于0.01mm。
5.4.3.4组合止推轴承，串动转子检查止推轴承间隙为0.20~0.30mm。
5.4.3.5油封环完好，无污垢、锈蚀、缺口、卷边和毛刺等缺陷，齿顶锐利。
油封间隙在0.15±0.05mm内。
5.4.3.6清扫油口，使之干净畅通。
5.4.3.7止推轴承组装后，盘动转子检查止推轴承工侧和非工作侧瓦块的接触情况，达到接触均匀，面积在70%以上。
5.4.4转子组件
5.4.4.1检查主轴，叶轮、止推盘、气封片、半联轴器等有无锈蚀、冲刷、裂纹等缺陷，配重平衡块应无松动、冲蚀。
清扫转子的盐垢、锈蚀。
详细记录以上各部位缺陷情况，作垢物分析，以便进行必要的处理。
5.4.4.2转子叶片检查
a.宏观检查动叶片冲蚀和损伤情况，动叶片有击伤和其它损伤时，必须局部进行着色或磁粉探伤检查，根据检验结果采取适当的措施进行处理。
详细记录叶片汽边冲蚀的部位和程度，比较历次叶片的冲蚀积累和发展情况，冲蚀深度达0.5mm以上时应采取处理措施或更换叶片；
b.叶片、叶根、拉筋、围带均应清洗干净，进行无损探伤检查，不应有任何裂纹及其它缺陷。
末级和次末级装拉筋与叶片拉筋孔的接合部位以及叶片的拉筋孔是无损探伤的重点部位，应使用放大镜逐个进行认真检查发现拉筋孔偏磨、损伤，必须根据实际情况进行必要的修理以消除缺陷，如发现有可疑裂纹进，应做进一步检验或更换转子
c.叉形叶根固定销及T形叶根叶片的隔金销应无冲蚀损伤，牢固可靠，铆接处无裂纹；
d.T形叶根之间应严密接合，以通不过0.03mm塞尺为正确。
用0.20Kg铜棒轻敲叶片顶部检查，叶片轴向应无松动。
叶片轴向前后位置的偏差应不大于1.0mm;
e.检测末级和次末级单个叶片的切向AO静频率，根据实测结果，一般不大于330和490HZ。
同级各叶片静频率的分散度应小于8%。
叶片静频率的变化预示可能叶根发生松动、叶片孔与拉筋偏磨或存在附加处力现象，应根据具体情况加以分析，采取必要的措施。
5.4.4.3检测和修理转子轴颈。
轴颈必须光滑，无麻点、伤痕、沟槽等缺陷，粗糙度至少应达Ra1.6，轴颈圆度误差应小于0.01mm，圆柱度误差小于0.01mm。
5.4.4.4止推盘表面应光滑无沟痕，粗糙度至少应达Ra1.6，厚度差不大于0.01mm，止推
5.4.4.5全面检测转子各部径向跳动和端面动值，符合表14的要求。
转子检测应在车床上进行检测表14汽轮机转子各部位跳动允许值
转子部位
径向跳动
端面跳动
轴径
叶轮外圆外端面
各轴封
叶片围带外圆
联轴器外轴颈
止推盘
危急保安器外轴颈
≤0.01
—
≤0.05
≤0.05
≤0.01
≤0.03
≤0.02
—
≤0.03
—
—
—
≤0.015
—
部位必须清洗干净无锈垢，百分表指针与轴线垂直，如发现转子有明显弯曲时，应增加若干测点，根据
各测点测定的径向跳动最大值及其角度位置绘制出转子实际轴中心线的轨迹，实际轨迹与理想中心线之差值即为转子弯曲值。
5.4.4.6转子就位后组装止推轴承，将转子推向工作侧止推瓦，测量转子动叶片与喷嘴的轴向间隙和反动级叶片圾静叶的叶顶间隙，这些通流部分间隙应符合附图10的要求。
动叶片与喷嘴的轴向间隙垫片厚度改变转子的轴向位置来调整。
5.4.4.7转子进行修复后或经长期运转振动增大时，应作动平衡，动平衡精度为G1，希望达到G0.4。
5.4.4.8每次大修，转子必须进行无损探伤检查；有条件的工厂力争作电磁和机械偏差、铆接超探等检查项目。
5.4.5汽封
5.4.5.1清扫检查汽封，汽封应无污垢、裂纹、变形、断齿等缺陷；汽封套剖分面无冲刷沟槽和腐蚀斑痕，汽封套与汽缸相应的槽道均匀接触不松动，检查汽封套上下两半部分面与汽缸剖面的高低，应确保扣缸相应的汽封套剖分面既严密又不顶缸。
镶嵌汽封片不得有松动和缺口现象，汽封片嵌装接缝处间隙应小于0.25~0.5mm，镶条接缝处与汽封片接缝处的错开位置应不小于30°。
5.4.5.2检测汽封水平面径向间隙时，采用吊开上半汽缸后用特制的窄塞尺测量；汽封垂直方向径向间隙用贴胶布法测量，0.25mm厚的卫生胶布分别以一层、二层、三层等不同厚度巾于汽封检测部位，转子和上汽缸等复后紧固1/2~1/3螺栓，盘动转子数圈后揭去上半汽缸。
检测上、下汽封上胶布的接触印迹，根据不同厚度胶布的接触程度确定间隙大小。
5.4.5.3检测汽封轴向间隙时，把转子推到止推轴承工作侧，使用特制的、校难过的楔形塞尺逐齿进行轴向前、后两个方向间隙的测量。
5.4.5.4前、后汽封，中间汽封，平衡汽封等各级汽封及油封的径向间隙和轴向间隙应符合附图10的要求。
径向间隙过小时，可采用修刮汽封齿高度的方法处理，修后的汽封齿应尖锐；径向间隙过大时应更换汽封。
5.4.6汽缸及机座
5.4.6.1检查汽缸结合面有无漏汽冲刷沟槽，腐蚀斑坑、损伤等缺陷，销孔部位应无凸起，发现缺陷，应采取适当方法修理。
空缸组合检查结合面时，应装入定位销后紧固1/3螺栓，前汽缸用0.03mm塞尺塞，后汽缸用0.05mm塞尺塞，不能通过；个别塞入部位不得超过汽缸结合面宽度的1/3。
5.4.6.2检查喷嘴、导叶、静叶，应无裂纹、冲蚀、严重击伤、卷边、锈蚀、结垢等缺陷，导叶、静叶、叶根与隔离块的组装均应牢固可靠不松动。
每次大修时，上、下汽缸均应进行无损探伤检查，重点检查汽缸有无裂纹，喷咀环各焊缝是否良好，有无裂纹、拉筋和静叶的焊接部位是否焊牢，喷嘴、拉筋是否有裂纹等。
5.4.6.3清扫检查汽缸螺栓、螺母。
高压螺栓应进行无损探伤。
螺栓紧固后，其端部与螺母顶部之间应有5mm以上间隙（见附图8）。
5.4.6.4清扫检查和调整滑销系统各配合间隙，应符合附图9的要求。
间隙内应无铁屑、砂粒等污物，滑销及销槽内涂二硫化钼，做到灵活滑动无卡涩。
5.4.6.5按附图9要求清扫，检查猫爪螺栓，测量调整螺栓间隙。
前端猫爪销各结合面严密接触，无间隙。
5.4.6.6检查汽缸支架有无裂纹、腐蚀等缺陷。
5.4.6.7上汽缸回装必须遵守以下规定：
a.下列各项必须调整合格并有准确记录：
汽缸接合面间隙：
汽缸、轴承箱水平面的纵、横方向水平；转子在轴承座的汽封洼窝处的中心；通流部分间隙和汽封间隙；汽缸及内部机件缺陷和消除情况；转子检查，检验合格证及全部记录；
b.工作现场整洁并保持严格的秩序，工作人员应穿无钮扣连接的服装且衣袋内没有杂物；
c.汽缸内的每一部件必须经过仔细检查，然后用压缩空气吹扫干净。
接合面使用的密封涂料没有杂物和砂粒，涂料不得过厚，一般在0.2~0.5mm左右。
扣盖后，应立即进行固紧，防止涂料干固；
d.上汽缸回装工作应连续进行，不得中断。
汽轮机检修记录见附图10.
5.4.7盘车器
5.4.7.1检查各齿轮，不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。
齿轮应定期进行无损探伤。
5.4.7.2齿轮啮合处工作面应无腐蚀现象。
5.4.7.3圆柱齿装配后必须正确，其接触面积沿齿高不小于45%，沿齿宽不小于60%，蜗轮蜗杆的啮合接触应占蜗轮齿工作面的35%~50%,接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左右偏移。
5.4.7.4圆柱齿轮及蜗杆蜗轮啮合间隙应符合如下规定：
电机齿轮啮合侧间隙0.13mm;
减速齿轮啮合侧间隙0.17mm;
盘车轮啮合侧间隙0.17mm;
蜗轮蜗杆啮合侧间隙0.13mm;
顶隙为0.2~0.3M（M为模数）。
5.4.7.5检查轴及轴颈，不得有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，安装轴承处的轴颈粗糙度至少应达Ra3.2，轴上键槽不应有磨损现象；键槽与中心线的对称度误差不大于0.03mm。
5.4.7.6检查和清洗各滚动轴承，如发现轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点腐蚀，裂纹等缺陷者应予更换。
轴承转动时应无杂音。
滚动体过于松动时应更换。
5.4.7.7轴承装于轴颈后，期内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查通不过。
轴承内圈与轴的配合，外圈与轴承座的配合应符合技术规定。
与滚动轴承外圈配合的机座孔粗糙度至少应达Ra3.2。
5.4.7.8检查密封圈，如有老化、变形、磨损及损坏者应予更换。
5.5调节、保安系统部件检修
5.5.1清扫检查各齿轮、蜗轮螺杆，其齿形表面不得有裂纹、毛刺、断裂、严重划痕等缺陷，所有齿轮、蜗轮蜗杆与轴的固定均应牢固而不松动。
以上各部件每次大修时均应进行无损探伤检验。
5.5.1.2齿轮装配后啮合必须正确；其接触面积沿齿高不少于45%，沿齿宽不少于60%，蜗轮蜗杆的啮合接触斑点应占蜗轮齿工作面的35%~50%，接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左右偏移。
5.5.1.3圆柱齿轮啮合侧间隙应为0.13mm,顶间隙0.5~0.75mm，蜗轮蜗杆啮合侧间隙应为0.13mm，顶间隙0.25~0.525mm。
5.5.1.4检查轴及轴颈、止推盘，不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，轴颈的圆柱度和圆度误差应不大于0.01mm，轴颈处的径向跳动不大于0.01mm,粗糙度至少应达Ra3.2.
5.5.1.5检查蜗杆轴瓦间隙，应为0.065~0.119mm，用涂色法检查轴瓦接触面积应在下瓦中部的60~90℃范围内接触，且沿轴向均匀分布，轴承巴氏合金不得有脱层、裂纹、砂眼、气孔等缺陷。
5.5.1.6喷油管及各油路油管应干净畅通，位置正确，牢固可靠。
5.5.1.7PG-PL调速器检修见HG25731《PG-PL、TG-10调速器维护检修规程》。
5.5.2抽汽、注汽调压器及油动缸
5.5.2.1清扫检查喷管压力分配器及油室等处，应无油垢、灰尘、杂物等，喷管应转动灵活、不卡涩、不漏油，射油孔应光滑无沟痕、损伤等缺陷。
5.5.2.2检查波纹管，通入0.1MPa压缩空气应不漏气。
5.5.2.3检查反馈机构，应动作灵活、不卡涩。
检查调整螺钉及反馈螺母，应完好不滑扣，各杠杆应不变形，接头紧固良好、不松动。
5.5.2.4弹簧应完好，无裂纹、变形、损伤等类缺陷，弹性良好，自由长度无变化。
5.5.2.5检查油动缸和活塞工作表面，应光滑、无拉毛、沟槽、划痕等缺陷，活塞移动灵活、不卡涩，油缸和活塞间隙应为0.03~0.09mm活塞行程不小于15mm，活塞杆密封处应不漏油。
5.5.3压力变换器及启动装
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