数控机床主轴驱动系统常见故障及排除.docx
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数控机床主轴驱动系统常见故障及排除
主轴驱动系统常见故障及处理
数控机床的主轴驱动系统也就是主传动系统，它的性能直接决定了加工工件的表面质量，因此，在数控机床的维修和维护中，主轴驱动系统显得很重要。
5.1主轴驱动系统概述
主轴驱动系统也叫主传动系统，是在系统中完成主运动的动力装置部分。
主轴驱动系统通过该传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度，配合进给运动，加工出理想的零件。
它是零件加工的成型运动之一，它的精度对零件的加工精度有较大的影响。
5.1.1数控机床对主轴驱动系统的要求
机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别。
机床主轴的工作运动通常是旋转运动，不像进给驱动需要丝杠或其它直线运动装置作往复运动。
数控机床通常通过主轴的回转与进给轴的进给实现刀具与工件的快速的相对切削运动。
在20纪60-70年代，数控机床的主轴一般采用三相感应电动机配上多级齿轮变速箱实现有级变速的驱动方式。
随着刀具技术、生产技术、加工工艺以及生产效率的不断发展，上述传统的主轴驱动已不能满足生产的需要。
现代数控机床对主轴传动提出了更高的要求：
（1）调速范围宽并实现无极调速
为保证加工时选用合适的切削用量，以获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。
特别对于具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加工要求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统的指令自动实现无级调速，并减少中间传动环节，简化主轴箱。
目前主轴驱动装置的恒转矩调速范围已可达1∶100，恒功率调速范围也可达1∶30，一般过载1.5倍时可持续工作达到30min。
主轴变速分为有级变速、无级变速和分段无级变速三种形式，其中有级变速仅用于经济型数控机床，大多数数控机床均采用无级变速或分段无级变速。
在无级变速中，变频调速主轴一般用于普及型数控机床，交流伺服主轴则用于中、高档数控机床。
（2）恒功率范围要宽
主轴在全速范围内均能提供切削所需功率，并尽可能在全速范围内提供主轴电动机的最大功率。
由于主轴电动机与驱动装置的限制，主轴在低速段均为恒转矩输出。
为满足数控机床低速、强力切削的需要，常采用分级无级变速的方法（即在低速段采用机械减速装置），以扩大输出转矩。
（3）具有4象限驱动能力
要求主轴在正、反向转动时均可进行自动加、减速控制，并且加、减速时间要短。
目前一般伺服主轴可以在1秒内从静止加速到6000r/min。
（4）具有位置控制能力
即进给功能（C轴功能）和定向功能（准停功能），以满足加工中心自动换刀、刚性攻丝、螺纹切削以及车削中心的某些加工工艺的需要。
（5）具有较高的精度与刚度，传动平稳，噪音低。
数控机床加工精度的提高与主轴系统的精度密切相关。
为了提高传动件的制造精度与刚度，采用齿轮传动时齿轮齿面应采用高频感应加热淬火工艺以增加耐磨性。
最后一级一般用斜齿轮传动，使传动平稳。
采用带传动时应采用齿型带。
应采用精度高的轴承及合理的支撑跨距，以提高主轴的组件的刚性。
在结构允许的条件下，应适当增加齿轮宽度，提高齿轮的重叠系数。
变速滑移齿轮一般都用花键传动，采用内径定心。
侧面定心的花键对降低噪声更为有利，因为这种定心方式传动间隙小，接触面大，但加工需要专门的刀具和花键磨床。
（6）良好的抗振性和热稳定性。
数控机床加工时，可能由于持续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因引起冲击力和交变力，使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度，严重时甚至可能损坏刀具和主轴系统中的零件，使其无法工作。
主轴系统的发热使其中的零部件产生热变形，降低传动效率，影响零部件之间的相对位置精度和运动精度，从而造成加工误差。
因此，主轴组件要有较高的固有频率，较好的动平衡，且要保持合适的配合间隙，并要进行循环润滑。
5.1.2不同类型的主轴系统的特点和使用范围
（1）普通笼型异步电动机配齿轮变速箱
这是最经济的一种方法主轴配置方式，但只能实现有级调速，由于电动机始终工作在额定转速下，经齿轮减速后，在主轴低速下输出力矩大，重切削能力强，非常适合粗加工和半精加工的要求。
如果加工产品比较单一，对主轴转速没有太高的要求，配置在数控机床上也能起到很好的效果；它的缺点是噪音比较大，由于电机工作在工频下，主轴转速范围不大，不适合有色金属和需要频繁变换主轴速度的加工场合。
（2）普通笼型异步电动机配简易型变频器
可以实现主轴的无级调速，主轴电动机只有工作在约500转/分钟以上才能有比较满意的力矩输出，否则，特别是车床很容易出现堵转的情况，一般会采用两挡齿轮或皮带变速，但主轴仍然只能工作在中高速范围，另外因为受到普通电动机最高转速的限制，主轴的转速范围受到较大的限制。
这种方案适用于需要无级调速但对低速和高速都不要求的场合，例如数控钻铣床。
国内生产的简易型变频器较多。
（3）普通笼型异步电动机配通用变频器
目前进口的通用变频器，除了具有U/f曲线调节，一般还具有无反馈矢量控制功能，会对电动机的低速特性有所改善，配合两级齿轮变速，基本上可以满足车床低速（100—200转/分钟）小加工余量的加工，但同样受最高电动机速度的限制。
这是目前经济型数控机床比较常用的主轴驱动系统。
（4）专用变频电动机配通用变频器
一般采用有反馈矢量控制，低速甚至零速时都可以有较大的力矩输出，有些还具有定向甚至分度进给的功能，是非常有竞争力的产品。
以先马YPNC系列变频电动机为例，电压：
三相200V、220V、380V、400V可选；输出功率：
1.5-18.5KW；变频范围2-200Hz；（最高转速r/min）；30min150%过载能力；支持V/f控制、V/f+PG（编码器）控制、无PG矢量控制、有PG矢量控制。
提供通用变频器的厂家以国外公司为主，如：
西门子、安川、富士、三菱、日立等。
中档数控机床主要采用这种方案，主轴传动两挡变速甚至仅一挡即可实现转速在100—200r/min左右时车、铣的重力切削。
一些有定向功能的还可以应用与要求精镗加工的数控镗铣床，若应用在加工中心上，还不很理想，必须采用其他辅助机构完成定向换刀的功能，而且也不能达到刚性攻丝的要求。
（5）伺服主轴驱动系统
伺服主轴驱动系统具有响应快、速度高、过载能力强的特点，还可以实现定向和进给功能，当然价格也是最高的，通常是同功率变频器主轴驱动系统的2--3倍以上。
伺服主轴驱动系统主要应用于加工中心上，用以满足系统自动换刀、刚性攻丝、主轴C轴进给功能等对主轴位置控制性能要求很高的加工。
（6）电主轴
电主轴是主轴电动机的一种结构形式，驱动器可以是变频器或主轴伺服，也可以不要驱动器。
电主轴由于电机和主轴合二为一，没有传动机构，因此，大大简化了主轴的结构，并且提高了主轴的精度，但是抗冲击能力较弱，而且功率还不能做得太大，一般在10KW以下。
由于结构上的优势，电主轴主要向高速方向发展，一般在10000r/min以上。
安装电主轴的机床主要用于精加工和高速加工，例如高速精密加工中心。
另外，在雕刻机和有色金属以及非金属材料加工机床上应用较多，这些机床由于只对主轴高转速有要求，因此，往往不用主轴驱动器。
5.1.3常用的主轴驱动系统介绍
1.FANUC（法那科）公司主轴驱动系统
从80年代开始，该公司已使用了交流主轴驱动系统，直流驱动系统已被交流驱动系统所取代。
目前三个系列交流主轴电动机为：
S系列电动机，额定输出功率范围1.5～37KW；H系列电动机，额定输出功率范围1.5～22KW；P系列电动机，额定输出功率范围3.7～37KW。
该公司交流主轴驱动系统的特点为：
①采用为处理器控制技术，进行矢量计算，从而实现最佳控制。
②主回路采用晶体管PWM逆变器，使电动机电流非常接近正弦波性。
③具有主轴定向控制、数字和模拟输入接口等功能。
2.SIEMENS（西门子）公司主轴驱动系统
SIEMENS公司生产的直流主轴电动机有1GG5、1GF5、1GL5和1GH5四个系列，与这四个系列电动机配套的6RA24、6RA27系列驱动装置采用晶闸管控制。
80年代初期，该公司又推出了1PH5和1PH6两个系列的交流主轴电动机，功率范围为3～100KW。
驱动装置为6SC650系列交流主轴驱动装置或6SC611A（SIMODRIVE611A）主轴驱动模块，主回路采用晶体管SPWM变频器控制的方式，具有能量再生制动功能。
另外，采用为处理器80186可进行闭环转速、转矩控制及磁场计算，从而完成矢量控制。
同过选件实现C轴进给控制，在不需要CNC的帮助下，实现主轴的定位控制。
3.DANFOSS（丹佛斯）公司系列变频器
该公司目前应用于数控机床上的变频器系列常用的有：
VLT2800，可并列式安装方式，具有宽范围配接电机功率：
0.37KW-7.5KW200V/400；VLT5000，可在整个转速范围内进行精确的滑差补偿，并在3ms内完成。
在使用串行通讯时，VLT5000对每条指令的响应时间为0.1ms，可使用任何标准电机与VLT5000匹配。
4.HITACHI（日立）公司系列变频器
HITACHI公司的主轴变频器应用于数控机床上通常有：
L100系列通用型变频，额定输出功率范围为0.2KW-7.5KW，V/f特性可选恒转矩/降转矩，可手动/自动提升转矩，载波频率0.5HZ-16HZ连续可调。
日立SJ100系列变频器，是一种矢量型变频，额定输出功率范围为0.2KW-7.5KW，载波频率在0.5HZ-16HZ内连续可调，加减速过程中可分段改变加减速时间，可内部/外部启动直流制动；日立SJ200/300系列变频器，额定输出功率范围为0.75KW-132KW，具有2台电机同时无速度传感器矢量控制运行且电机常数在/离线自整定。
5.HNC（华中数控）公司系列主轴驱动系统
HSV-20S是武汉华中数控股份有限公司推出的全数字交流主轴驱动器。
该驱动器结构紧凑、使用方便、可靠性高。
采用的是最新专用运动控制DSP、大规模现场可编程逻辑阵列（FPGA）和智能化功率模块（IPM）等当今最新技术设计，具有025、050、075、100多种型号规格，具有很宽的功率选择范围。
用户可根据要求选配不同型号驱动器和交流主轴电机，形成高可靠、高性能的交流主轴驱动系统。
5.1.4主轴驱动系统的分类
主轴驱动系统包括主轴驱动器和主轴电动机。
数控机床主轴的无级调速则是由主轴驱动器完成。
主轴驱动系统分为直流驱动系统和交流驱动系统，目前数控机床的主轴驱动多采用交流主轴驱动系统即交流主轴电动机配备变频器或主轴伺服驱动器控制的方式。
直流驱动系统在20世纪70年代初至80年代中期在数控机床上占据主导地位，这是由于直流电动机具有良好的调速性能，输出力矩大，过载能力强，精度高，控制原理简单，易于调整。
随着微电子技术的迅速发展，加之交流伺服电动机材料、结构及控制理论有了突破性的进展，80年代初期推出了交流驱动系统，标志着新一代驱动系统的开始，由于交流驱动系统保持了直流驱动系统的优越性，而且交流电动机无需维护，便于制造，不受恶劣环境影响，所以目前直流驱动系统已逐步被交流驱动系统所取代。
从90年代开始，交流伺服驱动系统已走向数字化，驱动系统中的电流环、速度环的反馈控制已全部数字化，系统的控制模型和动态补偿均由高速微处理器实时处理，增强了系统自诊断能力，提高了系统的快速性和精度。
5.2直流主轴伺服系统故障诊断与维修
5.2.1直流主轴驱动系统介绍
直流主轴电动机驱动器有可控硅调速和脉宽调制PWM调速两种形式。
由于脉宽调制PWM调速具有很好的调速性能，因而在对静动态性能要求较高的数控机床进给驱动装置上曾广泛使用。
而三相全控可控硅调速装置则适于大功率应用场合。
从原理上说，直流主轴驱动系统与通常的直流调速系统无本质的区别，决定了直流主轴驱动系统具有以下特点：
①调速范围宽。
采用直流主轴驱动系统的数控机床通常只设置高、低两级速度的机械变速机构，就能得到全部的主轴变换速度，实现无级变速，因此，它具有较宽的调速范围。
②直流主轴通常采用全封闭的结构形式，可以在有尘埃和切削液飞溅的工业环境中使用。
③主轴电动机通常采用特殊的热管冷却系统，能将转子产生的热量迅速向外界发散。
此外，为了使发热最小，定子往往采用独特附加磁极，以减小损耗，提高效率。
④直流主轴驱动器主回路一般采用晶闸管三相全波整流，以实现四象限的运行。
⑤主轴控制性能好。
为了便于与数控系统的配合，主轴伺服器一般都带有D/A转换器、“使能”信号输入、“准备好”输出、输出、转速/转矩显示输出等信号接口。
⑥纯电气主轴定向准停控制功能。
无需机械定位装置，进一步缩短了定位时间。
5.2.2主轴定向控制方案简介
主轴定向准停控制，实际上是在主轴速度控制基础上增加一个位置控制环。
常采用位置编码器或磁性传感器作为检测原件。
当采用位置编码器作为位置检测器件时，由于安装不方便，主轴与编码器之间必须是1：
1的传动或将编码器直接安装在主轴轴端。
而采用磁性传感器作为位置检测器件时，磁性器件只能直接安装在主轴上，而磁性传感头则固定在主轴箱体上。
采用编码器与使用磁性传感器的方式相比，前者具有定位点在0～360°范围内灵活可调，定位精度高，定位速度快等优点，而且还可以作为主轴同步进给的位置检测器件。
但直流电动机需要机械换向，换向器表面线速度、换向电流、电压均受到限制，限制了其转速和功率的提高，并且它的恒功率调速范围也较小。
由于换向也增加了电动机制造的难度、成本并使调速控制系统变得复杂。
另外换向器必须定时停机检查和维修，使用和维护都比较麻烦。
5.2.1直流主轴驱动系统常见故障
尽管直流主轴驱动系统在目前已应用不多，逐步为交流主轴驱动系统取代，但现有系统的维修还有不少，在此也总结它的故障特点。
1.主轴速度不正常或不稳定，造成这类故障的原因见表5-1。
表5-1：
主轴速度不正常或不稳定的故障综述：
可能原因检查步骤排除措施
电动机负载过重重新考虑负载条件，减轻负载
速度指令电压不良或错误测量从数控装置主轴接口输出过来的信号确保主轴控制信号正常
D/A变换器故障
反馈线断线或不良测量反馈信号确保接线正确
反馈装置损坏更换反馈装置
电动机故障，如：
励磁丧失等采用交换法，可以判断是否出了故障更换电动机
驱动器故障更换驱动器
误差放大器故障
印刷线路板太脏打开驱动器，定期给电路板作出清洁保持电路板的清洁或更换放大器
2.电动机速度达到一定值就上不去了。
如FANUC直流可控硅主轴伺服驱动单元为1160。
它是电动机的调速转换点。
速度在0——1160，励磁电流为6.8A恒定，电机主线圈电压由0——220V变化，电机速度大于1160后，则电机主线圈电压为220V恒定，励磁电流从6.8A减小。
其可能原因间表5-2。
表5-2：
主轴电机速度达到一定值就上不去了的故障综述
可能原因检查步骤排除措施
晶闸管整流部分太脏，造成直流母线电压过低或绝缘性能降低清洁好晶闸管，保持内部电路板的清洁
电动机磁体不正常，输出电压不正常用万用表测量历次电压更换磁体或更换电动机
控制板的励磁回路故障最好用交换法测试控制板更换控制板
3.发生过流报警，造成这类故障的原因见表5-3。
表5-3：
主轴过流报警综述
可能原因检查步骤排除措施
驱动器电流极限设定错误。
检查设定参数依照参数说明书，设置好参数
主轴负载过大，或机械故障检查是否机械卡住，在停机状态下用手盘主轴，应该非常灵活确保主轴无机械异常，如果负载过大，重新考虑机床负载条件
长时间切削条件恶劣调整切削参数，改善切削条件，
检查直流主轴电机的线圈电阻不正常，换向器太脏检查直流主轴电机的线圈电阻是否正常，换向器是否太脏确保电阻正常，用干燥的压缩空气吹干净
动力线连接不牢固检查动力线是否连接牢固拧紧动力线
励磁线连接不牢固检查励磁线连接是否不牢固拧紧励磁线
驱动器的控制励磁电源存在故障也就是检查励磁电压是否正常
电动机故障，如：
电枢线圈内部存在局部短路采用交换法，可判断出它们是否有故障更换电动机
驱动器故障如：
同步触发脉冲不正确更换驱动器
4.过热或过载报警。
这时驱动器的过热报警指示灯会亮，其可能原因见表5-5。
表5-5：
主轴过热报警综述
可能原因检查步骤排除措施
长期负载过大，电动机太热用手触摸电动机，感觉是否发热厉害，如果温度很烫手，等冷却后再开机，看是否仍有报警改善切削条件，调整切削参数，降低负载
电动机或反馈线断线或短路用万用表测量其输出端子，是否接通状况良好确保连线正确
电动机故障采用交换法，确定电动机是否有故障更换电动机
5.保险丝熔断。
其可能原因见表5-6。
表5-6：
保险丝熔断的故障综述
可能原因检查步骤排除措施
伺服电动机或主回路绝缘不良检查直流伺服电机和主回路的绝缘更换相应部件
电枢线短路电枢线短路、电枢绕组短路或局部短路，电枢线对地短路排除短路故障
主回路故障用万用表检查所有主回路的可控硅是否有短路更换相应坏的可控硅
控制板故障引起主回路电流过大如果在烧保险的同时有过电流报警按电流报警处理方法处理
输入电压太高用万用表测量输入电压控制电压在-10～15%范围内
6.电动机不转。
就是系统发出指令后，主轴伺服单元或直流主轴电动机不执行。
其可能原因见表5-7。
表5-7：
电动机不转的故障综述
可能原因检查步骤排除措施
机械卡死在不通电的情况下，机械轴应该能自由活动消除机械故障，减轻负载
负载特别大在负载特别重的外界情况下，重新考虑机床负载能力
机械连接脱落，如高/低档齿轮切换用的力和齿啮合不良检查机械连接情况重新调整机械连接
控制信号为满足主轴旋转的条件，如转向信号、速度给定电压为输入通过PLC状态监测功能，查看主轴正/反转信号时否送出，主轴速度给定指令是否给出从数控系统端找出故障，确保各指令正常
电动机动力线不良用万用表测量各连线端子的接通情况
确保各连接线正常
电机励磁线短线
R、S、T线不正常
碳刷不好或严重磨损检查直流主轴电机的碳刷是否正常，是否接触不好更换好的碳刷
电动机励磁回路或主回路组织不正常检查励磁回路是否有阻值，或者阻值很大？
如果没阻值或阻值很大，更换电动机
驱动器印制线路板表面太脏以致内部电路接触不良在不通电的情况下，打开驱动器保护盖子，清洁印制线路板保持驱动器的清洁，有良好的工作环境
触发脉冲电路故障，晶闸管无触发脉冲产生属驱动器故障，采用交换法判断是否有故障更换驱动器
控制板故障用交换法判断是否控制板故障更换控制板
7.主轴定向不停止。
有的系统会提示超时报警，其可能原因见表5-8。
表5-8：
主轴定向不停止的故障综述
可能原因检查步骤排除措施
主轴没接收到编码器信号编码器故障，没有输出零位信号更换编码器
反馈回路故障，没有传入到系统消除反馈信号传输中的断路
磁性传感器故障如果采用此行传感器定位，检查相关的指示灯是否点亮如果没亮，有故障，更换磁性传感器
定向板上的继电器损坏如果主轴停在准停位，仍有报警，则说明定向板上的继电器损坏更换相应继电器
8.电刷磨损严重或电刷面上有划痕可能原因见表5-9。
表5-9：
电刷磨损严重或电刷面上有划痕的可能原因
可能原因检查步骤排除措施
主轴连续长时间过载工作有计划的安排使用机床
主轴电动机换向器表面太脏或有伤痕目测清洁换向器
电刷上有切削液进入做好密封措施
驱动器控制回路的设定、调整不当检查参数是否正确依照参数说明书，重新设置好参数
9.过电压吸收器烧坏通常情况下，它是由于外加电压过高或瞬间电网电压干扰引起的。
5.2.2维修实例
例1：
配套SIEMENS6RA26**系列直流主轴驱动器，开机后显示主轴报警。
分析与处理过程：
检查SIEMENS6RA26**系列直流主轴驱动器，发现报警的含义与提示是“电源故障”，其可能的原因有：
①电源相序接反。
②电源缺相，相位不正确。
③电源电压低于额定值的80%。
测量驱动器输入电压正常，相序正确，但主驱动仍有报警，因此可能的原因是电源板存在故障。
根据SIEMENS6RA26**系列直流主轴驱动器原理图，逐级测量各板的电源回路，发现触发板的同步电源中有一相低于正常电压。
检查确认故障原因为印制电路板存在虚焊，导致了同步电源的电压降低，引起了电源报警。
重新焊接后电压恢复正常，报警消失，机床恢复正常。
例2：
某配置FANUC15型直流主轴驱动的数控仿型铣床，主轴在启动后，运转过程中声音沉闷；当主轴制动时，CRT显示“FEEDHOLD”（进给保持），主轴驱动装置的“过电流”报警指示灯亮。
分析与处理过程：
为了判别主轴过电流报警产生的原因，维修时首先脱开了主轴与主轴间的连接，检查机械传动系统，未发现异常，因此排除了机械上的原因。
接着又测量、检查了的绕组、对地电阻及的连接情况，在对换向器及电刷进行检查时，发现部分电刷已达使用极限，换向器表面有严重的烧熔痕迹。
针对以上问题，维修时首先更换了同型号的电刷；并拆开，对换向器的表面进行了修磨处理，完成了对的维修。
重新安装后再进行试车，当时故障消失；但在第二天开机时，又再次出现上述故障，并且在机床通电约30min之后，故障就自动消失。
根据以上现象，由于排除了机械传动系统、主轴、连接方面的原因，故而可以判定故障原因在主轴驱动器上。
对照主轴伺服驱动系统的原理图，重点针对电流反馈环节的有关线路，进行了分析检查；对电路板中有可能虚焊的部位进行了重新焊接，对全部接插件进行了表面处理，但故障现象仍然不变。
由于维修现场无驱动器备件，不可能进行驱动器的电路板互换处理，为了确定故障的大致部位，针对机床通电约30min后，故障可以自动消失这一特点，维修时采用局部升温的方法。
通过吹风机在距电路板8~10cm处，对电路板的每一部分进行了局部升温，结果发现当对触发线路升温后，主轴运转可以马上恢复正常。
由此分析，初步判定故障部位在驱动器的触发线路上。
通过示波器观察触发部分线路的输出波形，发现其中的一片集成电路在常温下无触发脉冲发生，引起整流回路U相的4只晶闸管（正组和反组各2只）的触发脉冲消失；更换此芯片后故障排除。
维修完成后，进一步分析故障原因，在主轴驱动器工作时，三相全控桥整流主回路，有一相无触发脉冲，导致直流母线整流电压波形脉动变大，谐波分量提高，产生换向困难，运行声音沉闷。
当主轴制动时，由于驱动器采用的是回馈制动，控制线路首先要关断正组的触发脉冲，并触发反组的晶闸管，使其逆变。
逆变时同样由于缺一相触发脉冲，使能量不能及时回馈电网，因此产生过流，驱动器产生过流报警，保护电路动作。
5.2.1直流主轴驱动系统使用注意点和日常维护
1.安装注意事项主轴伺服系统对安装有较高的要求，这些要求是保证驱动器正常工作的前提条件，在维修时必须引起注意。
（1）安装驱动器的电柜必须密封。
为了防止电柜内温度过高，电柜设计时应将温升控制在15°以下。
电柜的外部空气引入口，应设置过滤器，并防止从排气口浸入尘埃或烟雾；电缆出入口、柜门等部分应进行密封，冷却电扇不要直接吹向驱动器，以免粉尘附着。
（2）维修完成后，进行重新安装时，要遵循下列原因：
①安装面要平，且有足够的刚性。
②电刷应定期维修及更换，安装位置应尽可能使其检修容易。
③冷却进风口的进风要充分，安装位置
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