机组油系统冲洗方案.docx
《机组油系统冲洗方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机组油系统冲洗方案.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
机组油系统冲洗方案
一.编制说明
1.1目的和范围
1.1.1油系统对大型机组的润滑系统、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
1.1.2大型机组的润滑油、密封油和调速油的油质洁净要求很高，油系统的洁净与否直接关系到机组能否安全、正常运行。
因此，在大型机组调试运行前必须对油系统进行认真的油冲洗，以保证机组正常运行中的油路畅通及各部件的动作准确、灵敏。
1.1.3本方案仅适用于中煤榆横煤化工项目一期Ⅰ工程30万吨/年聚丙烯装置机组油系统冲洗工作，具体内容包括：
1套乙烯气压缩机组（K-1003）、2套氮气压缩机组（K-1102/1103）、1套排放气回收压缩机组（K-5214）、2套循环气压缩机组（K-4003/4303）及1套挤压造粒机组（Y-7000）附属油系统的油冲洗工作。
1.1.4为保证机组油系统冲洗的质量，缩短冲洗时间，保证机组按期进行调试及试运行，请请参与本装置机组油系统冲洗的管理及操作人员认真按照本方案及技术交底的要求执行。
1.2编制依据
1.2.1石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011
1.2.2工业金属管道工程施工规范GB50235-2010
1.2.3压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010
1.2.4机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009
1.2.5瑞士布克哈德压缩机有限公司、日本神户制钢所提供的压缩机随机资料
1.2.6德国Coperion公司提供的挤压造粒机组随机资料
1.2.7无锡压缩机股份有限公司提供的压缩机随机资料
1.2.8中煤陕西榆横煤化工项目管理程序文件
1.2.9中石化上海工程公司、中石化第五建设有限公司管理程序文件
二.工程概况
2.1工程概述
2.1.1机组附属油系统主要设施包括油箱（曲轴箱）、高位油箱、油冷却器、油过滤器、主辅油泵、轴承箱及其连接管道。
2.1.2机组油系统主要为润滑油系统，其中K-4003油系统包含调节油，Y-7000油系统包含热油、冷油及液压调节油，在进行机组的油系统冲洗时该部分设施在开路时一并冲洗。
2.2施工范围和内容
2.2.1榆横煤化工30万吨/年聚丙烯装置机组油系统冲洗的主要工作内容包括：
油系统管线的制作安装、耐压试验、化学清洗，油系统设备的拆洗及复位、临时管道制作安装，油系统循环冲洗，管线安装复位等工作。
2.2.2其中机组油系统管线的化学清洗工作由SSEC委托专业清洗公司清洗，我单位负责配合拆装及运输。
具体化学清洗要求按专业清洗公司要求执行，本方案不作累述。
三.施工组织
3.1项目组织机构
3.2施工进度计划
3.2.1根据CCSC及SSEC工作计划要求，结合现场机组各专业施工情况，合理安排各机组油系统冲洗的进度计划，保证机组按计划调试及试运行，装置整体按期交付生产。
3.2.2乙烯气压缩机K-1003、氮气压缩机组K-1102/1103油系统冲洗计划工期：
2014年3月20日-2014年4月5日，前后17工作日。
3.2.3循环气压缩机组K-4003/4303油系统冲洗计划工期：
2014年4月1日-2014年4月25日，前后25工作日。
3.2.4排放气回收压缩机组K-5214油系统冲洗计划工期：
2014年4月19日-2014年5月2日，前后14工作日。
3.2.5挤压造粒机组Y-7000油系统冲洗计划工期：
2014年4月19日-2014年5月8日，前后20工作日。
3.3劳动力计划
表1劳动力计划表
时间
工种
2014年
3月下旬
4月上旬
4月中旬
4月下旬
5月上旬
钳工
2
2
2
2
2
电焊工
1
1
1
1
1
起重工
2
2
2
2
2
管工
1
1
1
1
1
普工
2
2
2
2
2
维护电工
1
1
1
1
1
合计
9
9
9
9
9
3.4教育、培训与持证上岗管理
3.4.1根据SFCC内控管理制度，对所有施工人员在入场前进行：
SFCC内部HSE管理制度、施工用火作业、受限空间作业、高处作业、焊割作业、酸碱作业、临时用电、起重作业、脚手架作业等三级安全教育、培训，经考核合格后将人员名单上报总包、监理及业主HSE管理部门，进行二级、一级安全教育培训。
一、二、三级安全教育培训均考核合格人员签订“个人HSE承诺书”，在办理完出入证后方可进入现场施工作业。
3.4.2施工作业班组必须建立每日班前例会制度，在布置施工任务的同时，必须对作业的危险源和防范措施对作业人员予以明示，并做好记录。
3.4.3电工、起重工、架子工以及焊工必须经安全技术培训，考核合格，取得政府部门颁发的“特种作业操作证”并持证上岗，其中脚手架作业人员还必须体检合格后方可上岗。
四.主要施工机具及材料计划
4.1工/机具使用计划
表2工/机具一览表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
起重机
25t汽车轮胎式
台
1
2
板车
20t
台
1
3
移动式空压机
6~8m3/min
台
1
4
滤油机
5~7m3/n
台
1
5
砂轮切割机
台
1
6
电动磨光机
φ100
台
1
7
电动磨头
φ6
台
1
8
长水平仪
2/1000mm
台
1
9
放大镜
φ8010~12倍
个
1
10
天平
台
1
11
氩焊弧机
台
2
4.2材料使用计划
表3材料一览表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
洗涤汽油
180#（120#）
kg
50
2
洗油（煤油）
kg
80
清洗临时滤网及过滤芯用
3
白棉布
纯棉
m
20
4
海棉
δ=50mm
kg
3
设备清洗用
5
白面粉
kg
25
6
耐油橡胶、石棉板
δ=2.5mm
m2
8
7
聚四氟乙烯板
δ=2mm
m2
10
8
不锈钢丝网
20目
m2
2
做临时滤网加强用
9
不锈钢丝网
80、100、120目
m2
各4
10
不锈钢丝网
160目180目
m2
各2
11
尼龙丝网
180目200目
m2
各3
12
滤纸
500×500
张
200
13
内衬钢丝透明胶管
1〃11/2〃2〃
m
各25
14
内衬线透明管
1〃11/2〃2〃
m
各30
15
碳钢板
σ=8mm
m2
2
做临时孔板、盲板
16
塑料刷布
2000×2000
m
30
17
毛刷
1〃2〃3〃
把
各2
18
钢丝刷
把
3
19
圆形棒刷
1〃11/2〃2〃
把
各3
20
木锤
把
6
21
护目镜
付
10
22
皮手套
套
4
酸洗
23
手电筒
把
2
24
PH试纸
盒
1
25
锯木
Kg
30
五.施工工艺流程
六.关键工序、重要工序的工艺要求
6.1管道制作安装
6.1.1机组的润滑油系统工艺管道在预制施工前，必须严格按照设计图纸要求核对所用的管子、管件的材质、规格与数量。
6.1.2机组随机部分润滑油系统管道在施工前必须严格按照设计图纸要求进行核对,符合设计图纸要求后进行组装。
6.1.3工艺部分润滑油系统管道在预制、安装时必须严格按照<<工艺管道安装施工方案>>的要求进行预制、组对、安装。
6.1.4所有润滑油系统管道在预制、安装时，采用机械方法进行切割，焊接时必须采用氩弧焊打底、电弧焊填充。
6.1.4所有润滑油系统管道在安装过程中，必须按照<<工艺管道安装施工方案>>的要求保证管内清洁度。
6.1.5机组油系统的不锈钢材质管道在焊接施工前在焊缝两侧涂刷白垩，焊接完成后要求用酸洗膏对焊缝位置进行清洗。
6.1.6系统的回油管道安装时保证设计图纸要求的安装坡度。
6.2耐压试验
6.2.1油管试压前准备
[1].试压用的临时盲板、试压泵及压力表均已准备齐全，且均处于完好状态，压力表的量程、精度等级、核定日期符合要求。
[2].加盲板处应有明显的标志，并做盲板加设记录。
[3].用临时管道联接试压管线，压力表精度等级为1.5级，量程分别为实验压力的1~2倍，在试压系统的最低点和最高点各安装一个，并在最高点设置放气点。
[4].不能参加试压的视镜、仪表件等，应用短管或盲板隔离。
6.2.2油管试压
[1].试压用的临时加固措施要安全可靠，临时盲板与法兰间必须加临时垫片，以免损伤法兰。
[2].试压采用洁净水，水中氯离子含量不得低于25ppm。
[3].实验中至少安装2块压力表，其中一块安装于系统低点位置，以便于控制压力。
另一块安装于系统的最高点，并可在进水时用来排出管内的空气。
[4].管道系统实验时，环境温度应不低于50C。
[5].为安装盲板或临时配管必须拆下的短管可单独试压。
[6].试验压力可选取设计压力的1.25倍进行。
[7].升压时应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、目测无变形为合格。
[8].实验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试压。
[9].系统实验合格后，实验用水应排放在下水井内，不得就地排放。
[10].试压合格后，应及时填写《管道强度、严密性实验记录》，有关各方签字认可。
6.3油系统设备清洗
6.3.1油箱（曲轴箱）清洗
[1].首先检查油箱中的防护漆。
对质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，清除加强筋板处的焊渣，然后用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。
[2].邮箱清洗合格后应及时通知SSEC专业工程师、监理工程师及CCSC专业工程师进行检查验收，各方共检合格后方可向油箱内加注润滑油。
6.3.2油过滤器清洗
检查内部的防护漆情况，若油漆很好，只需用洗油清洗后再用面团粘净即可，否则也应进行喷砂处理。
6.3.3油冷却器清洗
拆除冷却器两端封头，若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢等需要进行化学清洗时，必须先进行脱脂。
脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若杂物、污垢等较少则只用蒸汽或压缩空气吹净即可。
油冷却器清洗完毕后重新组装，再用工作油进行试压。
6.3.4高位油箱清洗
用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经有关人员检查合格后，涂油保护、封闭。
6.3.5油泵清洗
拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等，如现场发现油泵铸造质量太差，必要时要求厂商解体检查泵壳内壁质量。
6.3.6轴承箱及油腔清洗
打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。
油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小砂砾及杂物。
6.4管道安装及临时管配制
6.4.1管子与设备连接的法兰处采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
6.4.2管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
6.4.3经质量检查员检查，合格后进行工序交接，设备和油管封闭由建设单位代表、监理、质检员共同检查合格后方可封闭。
6.4.4采用尼龙管制作临时管线，其内部清洁度应符合要求。
6.5油冲洗前准备工作
6.5.1油冲洗具备的条件
[1].要求油系统管道的酸洗符合要求并检查合格。
[2].各类过油设备内部清扫、封闭检查合格。
[3].确认系统内的阀门开启状态符合设计工艺流程要求。
[4].确认系统处于安全工作状态、良好有效。
6.5.2油冲洗前准备工作
[1].分别将润滑油系统中进入机器的各个润滑部位（滑动轴瓦、十字头）入口处的连接与机组本体断开，用尼龙软管连接进入油箱或回油总管。
同时，必须在各个断开部位加装临时盲板进行封闭，防止异物进入设备内部。
[2].将系统的各个管道开口按照冲洗流程用临时接管（采用带钢丝尼龙管）连接成一个完整回路。
[3].在系统供油总管与机身连接的法兰口上加设临时检查过滤盒，滤网采用40～120目的不锈钢滤网，以便随时检查油冲洗的效果。
[4].拆除系统油过滤器的滤芯，在出口法兰处加设临时滤网，规格逐渐由小到大（40～120目）。
[5].在油泵入口法兰处加设临时滤网，规格为40～120目。
6.5.3油冲洗措施
[1].在油冲洗过程中，采用木棰按照油路流向依次敲打管壁（特别是焊缝、弯头、三通部分），使氧化物、焊渣等松动、脱落，并将其通过滤网除去。
[2].随时从油管各尼龙软管连接处查看冲洗油的流动情况，对于异常状态及时停止循环，拆洗滤网。
[3].提高油冲洗的流程，加大冲洗流量；在回油总管进入油箱前加节流孔板，使油管内部全部充满油，油系统较长时，可采用分段冲洗。
分段冲洗时，可以间断开停油泵及开关油路阀门，使冲洗油在管内产生旋涡流动；向管内充入氮气，使冲洗油在管内产生紊流，以提高冲洗效果；向油管充氮气冲洗时，充入的氮气压力应稍高于系统内的油压，充氮气应间断进行，每隔1~2小时充氮一次，每次2~5min。
[4].利用油加热器和油冷却器对系统内的油温进行加热和冷却，使循环油在一定范围内急冷和急热，以达到剥离系统内壁沉积物的要求。
循环油温最高为75℃，最低为35℃，交替循环进行，一般以间隔2小时为限。
图1冲洗油的加热、冷却曲线
6.6油系统冲洗
6.6.1一次油循环
[1].首先进行润滑油站的冲洗，此段冲洗回路包括整个油系统中的各个主要阀门和油冷却器、油过滤器、机身油池等设备。
[2].一次循环时在系统供油总管进入油站的法兰口加设临时检查过滤盒，滤网采用80目的不锈钢滤网，以便随时检查油冲洗的效果。
热油与冷油交替冲洗，时间不少于48小时。
[3].一次循环以目测滤网表面，当清洁度达到每平方厘米的污物不超过2点为止。
放掉冲洗油，并打开油箱上盖，人工进入油池内部进行清理，将一次循环所积累的系统污物清理干净。
6.6.2二次油循环
[1].一次循环完成并油箱清理干净后，将一次循环用油及时进行化验，各项性能符合设计正式用油后采用滤油机加装进行二次循环。
[2].将系统供油总管进入油站的法兰口加设的临时检查滤网改用120目的不锈钢滤网；将油过滤器出口法兰处加设的临时滤网规格改为120目。
并在每个轴承进油管的法兰口处加设120目的尼龙丝过滤网，将润滑系统各个轴承的上瓦拆除，下瓦错开进油孔或将上瓦取下，在下瓦两间隙处加装几层白棉布，然后盖好轴承盖，进行油循环。
[3].机组二次循环冲洗时间要求根据系统供油滤网上的杂物数量和大小来确定。
二次循环以目测滤网表面，当清洁度达到每平方厘米软性杂质不超过2点为止。
[4].放掉冲洗油，并打开油箱，人工进入油箱内部进行清理，将二次循环所积累的系统污物清理干净。
6.6.3三次油循环
[1].将二次循环用油及时进行化验，各项性能符合设计正式用油后采用滤油机加装进行三次循环。
[2].三次循环前先清洗油过滤器和滤芯，并拆除过滤器出口滤网，将滤芯装入过滤器，将所有临时管道、盲板全部拆除，对于没有参加二次循环的小管道采用压缩空气进行吹除，然后将所有系统管道复位，机组所有轴承全部清洗干净并安装就位，使循环油通过所有通道。
[3].三次循环冲洗时，油箱内采用滤油机装入检验合格的循环油，在系统供油总管进入油站的法兰口加设的临时检查滤网改用120～180目的不锈钢滤网；在轴承的进口处加设180～200目的尼龙滤网，并把润滑油的油压调整到正常工作压力范围。
[4].按照正常流程用冲洗油连续运行4小时后，检查滤网表面，当清洁度达到每平方厘米软性杂质不超过2点（允许有微量纤维杂物存在）为止。
连续运转20小时后，当滤油器的前后压差增值不超过0.01～0.015MPa时为运行合格。
[5].三次循环冲洗合格后，拆除所有临时滤网，分析油池内部油品，油品合格后作为机组试车用油。
七.施工质量保证措施
7.1质量管理措施
7.1.1施工前编制科学有效的施工方案并对施工人员进行技术交底。
7.1.2对施工人员进行质量意识教育，增强责任感。
7.1.3开展QC小组活动，运用全面质量管理指导施工。
7.1.4严格执行设计、标准规范及外商厂家的质量要求。
7.1.5强调工序质量，做好工序交接。
7.1.6坚持质量“三检制”，加大质量考核力度。
7.2油冲洗措施
7.2.1循环油必须采用合格的冲洗油，进入油箱必须采用滤油机加装，加装油位为机身油池的最高液位。
7.2.2冲洗回路要求使每一段内壁全部接触冲洗油；对于冲洗回路中的死角位置，要求另成回路。
7.2.3在油池的供油总管处定期进行采样化验冲洗油中的杂质含量，直至符合要求。
7.2.4系统油冲洗合格后，清洗油过滤器，拆除所有临时设施，装好流量、温度、压力等检测元件。
按照图纸要求恢复所有正式管线。
7.2.5系统油冲洗合格后，由建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位的质量检查人员共同确认合格，并签字认可。
7.2.6油冲洗作业过程中，必须专人专岗，作业人员必须熟悉流程，动作迅速，防止跑油、漏油情况发生。
机组油循环场所必须设立警戒区域，防止无关人员进入，以免发生事故。
八.HSE保证措施
8.1危害分析及控制措施
8.1.1危害分析
油管道冲洗时，由于冲洗介质均为易燃物，因此施工现场严禁出现明火，并应有专人负责巡查管路，防止油品外漏。
8.1.2控制措施
[1].油系统试车及清理冲洗期间，必须有专人负责，专人值班，各项工作应分工明确，不得离岗，操作人员必须熟悉泵运转及冲洗方案。
[2].油系统冲洗时，要备足木屑、砂子等吸油物，以消除漏油。
[3].油系统冲洗过程中，对外漏的油品应及时用木屑、砂子清理干净，作业区内严禁明火出现。
[4].作业区内必须清洁、干净，特别是油管外部必须干净，以防止换油、换滤网时带入脏物。
[5].进入作业区内的人员必须带安全帽，与作业无关的人员不得进入作业现场。
[6].作业现场必须有足够的消防器材。
8.2环境保护措施
8.2.1加强对施工现场粉尘、噪音、废气、废水的检测和监控工作。
要与文明施工现场管理一起定期检查、考核、奖罚各项环保工作，及时采取措施消除粉尘、废气、废水噪音的污染。
8.2.2作业层的垃圾及时装入容器内，送达到施工现场指定地点，严禁从高处向下抛落，防止扬尘污染环境。
8.2.3废弃物应当分类收集与存放，不在施工现场内焚烧有害废弃物，存放危险废弃物应按业主指定存放、不得随便处置。
8.2.4施工现场和生活区都应设连续通畅的排水设施，污水等必须经过二次沉淀后方可排入地下管道，生活污水同样须经处理后才可排入地下管道。
8.2.5施工现场的化学品、油品不得泄露，化学品残夜、残渣不得随便处置，必须通过中和、稀释等化学方法改变其有害成份后方可排入地下管道，以免造成环境污染。
8.2.6机组油循环后，废油由SSCE回收，经过处理后用于其他途径。
8.3事故应急措施
8.3.1应急事故响应程序
[1].当发生应急事件时，报告（响应）程序的基本原则是：
“由下至上、由内到外，上下联动、内外结合”。
[2].一般应急事件的当事人/在场人员要逐级向上汇报，特殊情况下，在向上级领导汇报的同时，要立即与消防、医疗站等部门用电话取得联系，获取帮助。
[3].发生较严重的应急事件经过临时处理仍有程序需要时，在8小时以内通过电话、电子邮件、快件等形式将事故概况报告公司总部。
应急事件反应程序网络图如下：
8.3.2现场应急措施及方法
8.3.2.1火灾
[1].如发生火灾，现场应急时应首先保证人员的生命安全，在有条件的情况下，尽可能的抢救贵重办公设施和施工机械设备。
现场应急时应以努力控制火灾的范围，力争损失最小。
现场应急应结合实际，措施具体明确，具有很强的可操作性。
[2].听或看到火灾发生时，现场第一发现人应立即通过各种手段和方法，向应急指挥部组长及时报告，如果火势不大，采取有效措施，控制火势的蔓延。
[3].如果火势很大，赶快拨打火警电话，等待救援人员和消防车的到来。
8.3.2.2器物伤人
[1].把伤口的衣服移开。
[2].用无菌或消过毒的纱布、清洁干净的吸收性能好的材料放于受伤肢体部位，并系紧。
[3].如伤口在手上，应使用清洁干净的吸收性能好的材料止血。
[4].控制严重的出血，如果伤员伤口流血严重，应在“挤压处”进行直接挤压。
这样能阻止动脉直接向伤口供血，如果血从下胳膊处的伤口流出，可直接接挤压上胳膊处，即抓住伤员的胳膊上部，挤压内侧。
如血从腿部的伤口流出，挤压点在大腿根部。
九.JHA分析
详见附页。
工作危害分析（JHA）记录表
单位：
中石化第五建设有限公司工作任务：
调试及试车工作岗位：
电工/钳工
分析人员及岗位：
曾祥文/设备安装工程师日期：
2014年3月1日编号：
YHXM-PP-SBSC-001
序号
工作步骤
危害或
潜在事件
偏差产生
的主要后果
安全控制措施及以往发生频率
L
S
R
建议改进/
控制措施
偏差发
生频率
安全检查
操作规程
员工胜
任程度
安全措施
1
调试电源提供
漏电
伤人
曾经发生
偶尔检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
2
3
6
严格执行施工方案
2
电气调试
耐压等级偏高
设备或材料损坏、
曾经发生
严格检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
1
5
5
严格执行施工方案
调试方法出错
设备损坏、伤人
曾经发生
严格检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
1
5
5
严格执行规范
警戒措施不够外人触电
伤人
曾经发生
严格检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
1
5
5
措施得当
调试人员触电
伤人
曾经发生
偶尔检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
2
5
10
注意力集中
3
试车
触电
伤人
经常发生
按需检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
2
5
10
严格执行施工方案
误动其他运行装置
重大操作事故、人员伤亡
曾经发生
严格检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
1
5
5
标识清楚
条件不足误操作
设备损坏、伤人
曾经发生
严格检查
有偶不执行
胜任
有、偶不执行
1
5
5
严格执行施工方案
升级会员 