整车AUDIT审核标准.docx

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整车AUDIT审核标准

整车质量审核（AUDIT）标准

1.主题

本标准旨在明确对各种车辆进行质量审核（AUDIT）时应遵循的原则和方法以及通用缺陷描述。

2.目的

该标准一方面是为了明确操作工艺，以便最大限度地找到缺陷；另一方面也是为了明确对缺陷的认识，以减少误解的可能性。

3.适用范围

本标准适用于在汽车公司生产的（包括预批量生产车在内的）用于整车质量审核（AUDIT）的车辆。

4.基本定义

4.1某些扣分中使用的一些主观评价词汇的定义：

✓轻微的：

指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太

持久的。

✓明显的：

指较突出的、较清晰的、不用置疑的。

✓显著的：

指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰

可见的。

4.2汽车分区定义

汽车分四个区域：

两个外区和两个内区。

✓外1区：

汽车的上部至车身腰线，分界线为：

∙车身腰线装饰条或保护条的下边线

∙车身腰线装饰槽下边线

∙前保险杠垂直部分的下边线

车身上开合件边框的有关部位：

∙汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况

视做1区处理

✓外2区：

所有位于车身装饰条或保护条以下的部分，包括车轮。

✓内1区：

所有坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：

∙车身腰线以上，通常靠以下部位来划分：

∙车门扶手

∙座椅坐垫上部水平面

∙手制动及变速杆支座的水平部分

∙以及后座椅靠背前部

✓内2区：

所有上车时能看见的部位

∙车身周边

∙车身边框

以及：

∙后侧窗，后行李箱隔板

∙尾门内板，车身尾门框，行李箱

∙发动机舱，发动机罩内表面

∙天窗窗框，油箱加注孔入口

所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线

以下的部位。

个别扣分定义涉及内2区的特殊区域，定义如下：

∙车身前后门框

∙前（后）车身门框界线

∙门开启时，车身门框上看得十分清楚的特殊区域：

∙钣金部位

∙装备

∙位于前后门槛处，后门框后下部，中立柱上部的车身

门框密封条及装备

∙前座椅坐垫外侧及护板

∙后座椅坐垫及靠背外侧

∙发动机机舱内

∙发动机罩内表面

∙翼子板内表面、轮罩、前围表面、前横梁

∙所有的机械件及附件

∙行李箱内部及行李舱门框

所有位于行李箱内部的区域：

界线为后至行李箱门框密封条，

上至后隔板。

4.3检验基本条件定义

✓对外部检查：

∙站立，在缺陷扣分区内，在汽车四周，离车2米进行检查

∙允许俯身，但不能蹲下检查

✓对内部检查：

∙车辆检查：

∙站立：

∙车门打开

∙尾门或发动机罩打开

∙进入车内检查

∙坐在司机或乘客座位上，车门关上检查

涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别：

∙对于长度≥10cm的件来说

∙有间隙超差或不足、间隙不均、高低不平：

则应从距该件端

部1cm处开始进行缺陷扣分

∙有间隙超差或间隙不足：

则该缺陷应在至少5cm的长度内明

显可见才扣分

∙对于长度＜10cm的件来说，在某一点发现有缺陷就扣分

5.扣分规则：

5.1按缺陷种类扣分

同一个件上出现的各种不同类型缺陷都扣分

‘

5.2按件扣分

∙同一个件上，一种缺陷只扣一次

∙对于同一个件上的同一种缺陷，应按每个缺陷扣分的规定，将其缺陷

长度、面积累加起来扣分。

∙如果某个延续性的缺陷（如：

密封胶涂胶不规则、划痕，……）位于

∙同一件上：

∙同时位于1区及2区

∙同时位于2区的一般部位及较显眼的部位

例如：

中立柱（B柱）的上部及下部

则对该缺陷只扣1次，就当该缺陷全部位于最严重的部位。

∙同一个缺陷涉及位于不同区域（1区/2区或2区/2区以上）的同一件

上的两个不同的部位

例如：

密封胶起泡、面漆上颗粒，……

则按照缺陷扣分值最大的，对该缺陷只扣1次。

∙对整个汽车以及诸如：

针眼、大理石斑纹、面漆上下颗粒、……等重

复性缺陷没有统一的总扣分

例如：

∙当一个划痕涉及一个件而且延伸到相邻件上时：

当作2个缺陷扣分

∙当一个返修痕明显涉及：

∙右前翼子板：

返修雾迹

∙车身装饰条：

返修痕迹

∙右前门：

返修雾迹

则扣3个缺陷。

5.3优先扣分项目/等级

∙如果某个不良的装配或设计产生了多个不同的缺陷项目，则只对其产

生的最优先的缺陷项扣一次分，同时指出其它缺陷。

优先顺序如下：

1-密封2-噪音3-使用4-外观

5.4顾客的觉察力与缺陷分析：

顾客对缺陷的觉察力优先于其它人的觉察力，而且缺陷扣分员在规定用于整车扣分的时间里没有用于缺陷分析的时间，因此被扣的缺陷应是最妨碍顾客的缺陷，或易被顾客察觉的。

5.5扣分及检测:

–扣分是靠视觉、触觉、嗅觉……进行评判的，不用检具。

–只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别：

·对间隙及高低不平的检查使用塞尺

·对面漆上的颗粒、针眼的检查要使用面积规

·对表面检查使用尺子

·对于车门、尾门的关闭发卡检查要使用关闭速度测量仪

–以上提到的检具要定期使用一次；以便对审核员予以标定。

6.缺陷分级

S级缺陷：

安全项缺陷（包括潜在的安全项缺陷）

所有因车辆失控或汽车损坏而对驾驶员、乘客、行人及周围人员造成伤害

的缺陷。

P级缺陷：

抛锚故障

因下列原因造成车辆不能起动或不能再起动或车辆停驶

–机械，电器，液压原因

–指示灯示意停车

–严重的液体泄漏

–试验过程中因接触而产生故障

A级缺陷：

不能容忍的要求立刻返修的缺陷

这类缺陷包括以下几类：

–潜在缺陷：

远期或定期可能产生故障的缺陷

–外观或功能出现明显损坏的所有缺陷

–机械或车身产生令人心烦或近乎周期性的噪音的缺陷

–肯定会在短期内产生而导致车辆发生故障的缺陷

–使用户产生某种“功能失效”的缺陷

–所有不符合法规的缺陷

B级缺陷：

肯定会引起顾客挑剔并要求返修的严重缺陷

这类缺陷有：

所有肯定会对零件造成损坏，远期造成“功能失效”的缺陷

C级缺陷：

通常顾客会挑剔，可能要求返修的烦人的缺陷

这类缺陷有：

有可能对部件造成损坏的缺陷

D级缺陷：

顾客可能会发现的毛病，但不会明显影响顾客的满意程度

7．缺陷分类

–间隙类:

高低不平高出低进

左右间隙不对称间隙过大间隙不足

间隙不规则间隙不均未对齐

未对中

……

–油漆类:

起泡,针眼粘贴件下气泡,起皱塑料件气泡（针孔）

油漆流挂,漆瘤油漆起皮,裂痕颗粒

色差油漆层表面硬度不足油漆剥落

面漆上（下）印记擦伤划伤

遮盖不足流平不良,光泽度不足大理石斑纹

唱片纹,锉纹抛光痕（漆面漆后）涂胶不均,气泡

油漆麻点打磨划痕

油漆喷涂界面遮盖保护不良

……

–装备类:

装配,配合不良表面外观不良轮廓切削缺陷

返修痕明显清刺不良变形

漏装破碎,裂纹胶缝不规则

割断,残损缝合线,装饰线缺陷布织物缺陷

擦伤划伤零件不符

不贴合起皱,不紧绷抖动

水汽凝结脱胶操作困难

开启,开锁困难关闭,锁止困难润滑脂过多

工作不良不工作功能不良显示

反装工作间隙异常紧固不良

弹性不良回位不良

……

–钣金类:

变形凸点焊缝缺陷

焊点缺陷焊接飞溅焊穿

冲压,钣金缺陷表面粗糙

……

–发动机类:

不平稳,颤动自然熄火

起动不良转速不稳加速反应迟钝

……

–变速箱类:

挂档发卡掉档同步不良

挂档障碍

……

–其它类:

清洁度不足脏污,斑点胶迹

锈痕异味定位不良

调整不良液位不符跑偏

干涉或接触噪声积水,进水

燃油泄漏冷却液泄漏液压油泄漏

……

8.缺陷描述

间隙类：

高低不平：

两个部件（钣金、装备）之间的相对位置差，其特征为：

高出和低进同时发生。

高出：

两个零部件之间的相对位置差（正方向），造成车辆（钣金、装备）在式样上，形状上不连续。

低进：

两个零部件之间的相对位置差（负方向），造成车辆（钣金、装备）在式样上，形状上不连续。

左右间隙不对称：

在同一位置上可见的对称件间的间隙不同。

间隙过大：

两个零部件（钣金件、装备之间）的实际间隙比规定的间隙要大。

间隙不足：

两个零部件（钣金件、装备之间）的实际间隙比规定的间隙要小。

间隙不规则：

两个零部件（钣金件、装备之间）的间隙不稳定，其特征为：

其间隙变化不规则。

间隙不均：

两个零部件（钣金件、装备之间）存在间隙差，其特征为其不平行度超出了所规定的公差范围。

未对齐：

零部件（钣金件、装备）之间的线形不良。

未对中：

与周围的零件相比，某零件未对中。

油漆类：

起泡，针眼：

漆膜表面出现的缺陷，只涉及油漆好的钣金件，对于涂漆的塑料件，纳入“塑料气泡，塑料针眼”范畴。

–　气泡

　表层突起的小气泡，直径约为半毫米。

　起泡通常比较普通，涉及一个零部件的全部或部分以及边缘部位或装饰条等。

–针眼

　一些象针孔的小孔，直径约为一毫米或更小。

–已爆裂的气泡或较大的针眼

较大的针孔，爆裂的气泡，直径约为一毫米或更大，以至于可以看见底漆针眼和气泡大量地聚在一起，爆裂气泡成群或几个出现在零部件的边缘或拐角部位，沿着装饰条或造型线以及在流水槽内出现。

–表面气泡或针眼面积S≤0.5mm2,覆盖面面积S≥400cm2,距离汽车一米处可看见

–表面起泡或针眼面积S≥0.5mm2，集中在：

·面积＜10cm2上或长度＜5cm上

·面积10cm2≤S＜100cm2上或长度5cm≤L＜10cm上

·面积≥100cm2或长度≥10cm

–爆裂的气泡或针眼面积1mm2≤S＜3mm2

·1个或2个

·3个至5个

·6个或6个以上

–爆裂的气泡面积S＜3mm2

·1个或2个

·3个至5个

·6个或6个以上

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–

粘贴件下气泡，起皱：

气泡存在于粘贴件及附着物之间，粘贴件起皱，异物导致粘贴件呈气泡状变形。

–气泡直径：

ф＜3mm

·6到9个气泡

·10个或更多

–气泡直径：

3mm≤ф＜5mm

·1个或2个气泡

·3个或更多

–气泡直径：

ф≥5mm

·1个气泡

·2个或更多

–起皱

·轻微影响零部件外观

·明显影响零部件外观

·严重影响零部件外观

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

–

内部

–

塑料件气泡，塑料件针孔：

注塑时，气泡滞留在塑料中，抛光时露出来，且未被底漆涂盖，这些气泡在烘干时破裂形成小孔。

只与涂漆的塑料件有关。

–塑料气泡，塑料针孔面积0.5mm2≤S＜1mm2,,集中在：

·面积S＜10cm2上或长度＜5cm

·面积10cm2≤S＜100cm2上或长度5cm≤L＜10cm上

·面积S≥100cm2上或长度≥10cm

–塑料气泡，塑料针孔面积1mm2≤S＜3mm2

·1个或2个气泡，塑料针孔

·3到5个气泡，塑料针孔

·6个或更多气泡，塑料针孔

–塑料气泡，塑料针孔面积S≥3mm2

·1个或2个气泡，塑料针孔

·3到5个气泡，塑料针孔

·6个或更多气泡，塑料针孔

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–

油漆流挂，漆瘤，油漆流痕：

油漆涂层中的某一层过厚，通常发生在垂直部位。

–流挂

（油漆）沿着垂直边缘流动，在末端形成漆滴。

–漆瘤

垂直部件下边缘或油漆流挂形成的末端的凸起点；

水平部件上油漆滴落较明显或不太明显地形成透镜状的凸起点。

–轮廓不太明显的流挂或流痕凸起，没有明显的色差，油漆流挂末端未形成漆滴，或油漆流痕褶皱小于或等于5cm：

·10mm≤L＜60mm

·L≥60mm

–轮廓明显的流挂或流痕凸起,或者油漆流挂末端形成或未形成漆滴,造成明显的色差,或者油漆流痕的褶皱宽度大于5mm2

·L＜30mm

·30mm≤L＜60mm

·L≥60mm

–ф＜8mm的漆瘤

·1到3个不明显的凸点漆瘤

·4到6个不明显的凸点漆瘤

·6个以上不明显的凸点漆瘤

·1到2个真正的或明显的凸点漆瘤

·3到4个真正的或明显的凸点漆瘤

·5个或5个以上真正的或明显的凸点漆瘤

–ф≥8mm的漆瘤

·1个或2个漆瘤

·3个或3个以上的漆瘤

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–

油漆起皮，裂痕：

–油漆起皮

附着力完全丧失，导致一个或几个油漆层与附着层或底层分离。

–裂痕

由于附着层受到应力或撞击，引起油漆层开裂。

–起皮面积:

15mm2≤S＜30mm2

·无色差

·有色差

–S≥30mm2的起皮

扣分

颗粒：

在面漆上或在漆膜内附着沉积异物，造成分布不规则，大小形状不一的粗糙表面。

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–面积＜0.5mm2

·大量集中的小颗粒

–面积为0.5mm2≤S＜1mm2

·在400cm2上5个到9个集中的颗粒

·在400cm2上10个和10个以上集中的颗粒

–面积为1mm2≤S＜2mm2

·零部件上4个以上分散的颗粒

·零部件上6个以上分散的颗粒

·零部件上10个或10个以上分散的颗粒

–面积为2mm2≤S＜3mm2或2mm≤L≤6mm

·零部件上1到3个分散的颗粒

·零部件上4个或4个以上分散的颗粒

·零部件上6个或6个以上分散的颗粒

·在400cm2上3个集中的颗粒

–面积为3mm2≤S＜5mm2或6mm≤L≤10mm

·零部件上1或2个分散的颗粒

·零部件上3个或3个以上分散的颗粒

·零部件上6个或6个以上分散的颗粒

–面积为5mm2≤S＜25mm2或10mm≤L≤20mm

·1个颗粒

·25cm2上2个集中的颗粒

–面积为S≥25mm2或L≥20mm的1个或1个以上的颗粒

–

色差：

在毗邻的两个零部件或在同一个零部件的两个区域之间存在着颜色差异。

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–只在一个位置上可见的轻微色差

–在两个位置上可见的明显色差

–在扣分区任何位置上可见显著色差

–

油漆层表面硬度不足：

漆膜表面硬度不足，表现为其对以下机械作用的阻力不良：

划痕、擦伤、磕碰等。

如果某零部件已扣“硬度不足”，则对该件上出现的擦伤缺陷不再扣分

–硬度不足：

产生指甲印

※以下部位视作外2区扣：

–车身前、后门槛，后门框后下部，中立柱上部

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

－

油漆剥落：

由于同硬物磕碰而引起的油漆表层部分脱落或剥落。

这些剥落可能出现在油漆表面或也可能延伸到油漆的附着面。

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–对没有产生色差的油漆剥落的面积

2mm2≤S＜5ｍｍ2

5ｍｍ2≤S＜15mm2

–对产生色差的油漆剥落的面积

S＜2mm2

2mm2≤S＜15ｍｍ2

–剥落面积15ｍｍ2≤S＜30mm2–无色差

–有色差

–剥落面积S≥30mm2

※对车身前、后门门槛，后门框后下部以及中立柱上部，视作2区扣分

※发动机机舱内部及行李仓内部剥落从

S≥50mm2开始扣分

－

﹡

面漆上（下）印记：

油漆薄膜断裂或变形或者该薄膜的某一层组成层上出现大小不等的印记或印痕而产生的变形。

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–不易测量面积或大小的印记：

·轻微可见的

·明显可见的

·显著的（延长，凸起，有色差）

·十分显著的（伸长，凸起，有色差）

※对车身前、后门门槛，后门框后下部以及中立柱上部，视作2区扣分

※前机罩内板除外，发动机机舱内部及行李仓内部的面漆上（下）印记不予扣分

－

﹡

擦伤：

在以下情况下由较轻的物件摩擦引起的漆膜的表面磨损。

–用不合适的方法清洗

–在整车上放置物品

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

油漆件上的擦伤：

–擦伤长度L：

·　100mm≤L＜200mm

·　200mm≤L＜400mm

·　L≥400mm

–许多擦伤，其覆盖面积S为：

·　25cm≤L＜200cm2

·　S≥200cm2

在装备、内饰板上的擦伤：

–擦伤长度L：

·　50mm≤L＜100mm

·　100mm≤L＜200mm

·　L≥200mm

–许多擦伤，其覆盖面积S为：

·　2cm≤L＜5cm2

·　5cm≤L＜10cm2

·　S≥10cm2

在防锈装饰件上的擦伤：

–擦伤长度L：

·　100mm≤L＜200mm

·　L≥200mm

–许多擦伤，其覆盖面积S为：

·　1cm≤L＜5cm2

·　S≥10cm2

※以下部分视作2区扣分：

–对车身前、后门门槛，后门框后下部以及中立柱上部

–位于以上区域的装备

–前座椅座垫及护板的外侧，后座椅座垫及靠背的外侧

－

﹡

划伤：

由于移动硬物引起漆膜呈线状剥离或脱落；

漆膜受到挫伤。

划伤可能会出现在表面或深入至附着面，它们可通过手指甲接触感觉到。

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

纤细划伤：

∙5mm≤L＜50mm

∙50mm≤L＜200mm

∙L≥200mm

　*在行李箱内和发动机舱内的纤细划伤不扣分

较粗的划伤（宽约0.5~1mm）：

∙L＜5mm

∙5mm≤L＜30mm

∙L≥30mm

*在发动机舱内较粗的划伤从

L≥50mm开始扣分

※长＜5mm划宽＞1mm的划伤，根据面积大小按照“油漆剥落”进行扣分

※对车身前、后门门槛；后门框后下部以及中立柱上部，视作2区扣分

－

﹡

遮盖不足：

重要或不重要部位的底漆在面漆上显露出来。

该缺陷表现为从面漆颜色的轻微改变直至面漆完全缺乏，但仅限于在局部发生。

–局部遮盖不足：

底漆颜色穿透面漆轻微显露，

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

面漆呈微暗的外观；涉及表面面积S或在零部件边缘的长度L为：

∙3cm2≤S＜50cm2或10cm≤L＜20cm

∙25cm2≤S＜100cm2或20≤L＜30cm

∙S≥100cm2或L≥30cm

※发动机机舱及行李箱内局部遮盖不足不扣分

－

﹡

扣分

1区

2区

外部

内部

外部

内部

–严重遮盖不足：

表层底下的颜色穿透过面漆，明显显露出来；涉及表面面积S或在零部件边缘的长度L为：

∙25mm2≤S＜5cm2或1cm≤L＜10cm

∙5cm2≤S＜15cm2或10cm≤L＜20cm

∙S≥15cm2或L≥20cm

※发动机机舱及行李箱内局部遮盖严重不足，

S≥100cm2时扣

※在机罩内或机罩加强件以及尾门的强件上的遮盖不足不扣分

–全部遮盖不足：

涉及表面面积S或在零部件边缘的长度L为：

∙2mm2≤S＜15mm2或1cm≤L＜5cm

∙15mm2≤S＜4cm2或10cm≤L＜20cm

∙S≥15cm2或L≥20cm

※S≥4cm2面积上完全

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