凝汽器管子安装程序.docx

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凝汽器管子安装程序

凝汽器管子安装程序

标准操作程序

要点：

冷凝器管子安装程序、胀管及检查试验

1.0   范围

1.1  该程序提供了

1.1.1     将管子安装到冷凝器管束内，在管板和支撑板内的孔直径应符合HEI容差。

1.1.2     基本要求适用于到管板接头的管子的滚压膨胀。

1.1.3     至管板接头的管子的滚压膨胀的检查要求。

2.0   管安装的准备

2.1      在管束组装前，如果需要，应使用蒸汽和/或喷砂处理预清扫每个管支撑板，并且通过喷射Turco差色检查洗净液#3或相等物预清扫每一个管板。

2.2      对每一个管束，应安装支承板和管板并进行找正。

进行尺寸检验并经质检部门鉴定合格。

数据单和尺寸检验表由质检部门存档并提交客户检验人员审核。

2.3      搭设脚干架或使用提升机首先安装上排管子，然后向下依次安装。

2.4      管箱应堆积在凝汽器模块的一端。

在实际开始安装管子之前，管箱应保持封闭。

如果管箱已打开，但安装推迟的话，用Visqueen覆盖管箱直至继续安装以防制环境污染。

2.5      整个管束装置应使用空气从顶部向下进行吹扫。

2.6      用空气吹扫支撑板后，除铜基合金管板以外，可使用不锈钢钢丝刷清扫每一管板孔。

2.7      在管子开始安装以前，每一管束应最终验收合格。

2.7.1         此时，如果全部检验满足本程序3.0节的要求，可开始安装管子。

2.8      只有焊接钛管接头，整个管束应覆盖或封闭。

并且每一个板管也应安装一个外罩。

目的在于防制钛管和管板受到污染。

每一个外罩应保持清洁有序。

外罩内的供给空气应使用空调或装有滤器的风机。

只能使用真空吸尘器清除灰尘等，禁止清扫。

3.0   管子安装前检验要求

3.1  在管子安装到管束之前，质检部门确定每一个管板的控制孔的位置。

基准孔应位于每第300个孔或按客户规范要求布置。

在管子插入其指定孔以前，应测量内径并记录在适当的胀管数据表中。

（见附录）。

3.1.1         测量管尺寸使用3点“INTERMIK”内径干分尺或相等物，最小刻度为.0002英寸。

3.1.2         测量管子壁厚使用刻度为.0001英寸的测量设备，应在相隔90°两个点上测量管壁厚并在胀管数据表中记录测量结果。

如果管厚相差.001英寸或.001英寸以上，那么应测量另外相距90°的两个点，获得4个厚度读数，并记录在胀管数据表中。

3.1.3         在安装管子过程中，安装人员必须保证测量安装在每一个控制孔中的每一根管子的壁厚。

4.0   管子安装

4.1  首先把管子引导头插入管端，然后推入第一个管板。

每根管子用手或橡胶锤推至其最终位置。

5.0   辘管参数

5.1      根据本程序第7页所示的壁厚压缩量，对管端扩张至一定的扭矩数（安培数）

5.1.1         使用PorterCable辘管马达#7554型或同等设备和Ellion数字式扭矩控制装置#M5700型或同等装置对扭矩（安培）数进行调节。

扩管器为4个或5个辘子型，1-1/2至2-1/2度锥形辘梗知辘销。

上述扩管器应装有齐平的或销微内凹的定位套以扩张管子的入口端。

在扩张管子出口端时应使用安装有可伸缩性或挠性定位套的相同扩管器。

自管板面的辘管深度应是管板厚度减去1/8″。

5.1.2     对于管子至管板的焊接钛接头，使用TricholerethaneIII或相等物进行清扫，冷却和润滑。

所有其他类型的管子应使用tube-a-lube或相等产品。

5.2      每天开始辘管前，需要对辘管马达和控制箱加温以达到生产性辘管的重复性。

这可以通过开动驱动马达3至5分钟，然后在模型管板上辘管2至3根管子（在生产性辘管之前）。

每一根管子应进行检验以达到所要求的明显的壁缩减量。

在所要求的壁缩减量鉴定合格后即可开始生产性辘管。

5.2.1         辘管后的管子内径依据以下计算公式：

xml:

namespaceprefix=vns="urn:

schemas-microsoft-com:

vml"/>

xml:

namespaceprefix=wns="urn:

schemas-microsoft-com:

office:

word"/>缩减百分率=1-[孔内径–辘轧内径]×100

[2×壁厚]

注：

壁缩减量计算取决于管板中孔的实际直径和插入那个孔

中管子的实际管壁平均尺寸。

6.0   生产性胀管之前的准备

6.1      胀管前应清扫所使用辘子，辘梗和辘壳并检查其是否磨损。

显示有腐蚀等痕迹的辘子和辘梗应更换新部件和装置。

检查辘壳时应特别注意保证其磨损利缘不擦破管子内径。

在所有情况下，一旦调节了扭矩控制器以护张管子至规定的公称壁缩减量时，应至少扩张另外两根管子以保证调整正确并重复。

6.2      着重注意在扩张钛焊接接头时，额外的胀管装置必须浸没在润滑材料三氯乙烷等中。

可以预料在胀管过程中胀管装置会产生积热。

7.0   生产性胀管

7.1      在辘管前如果电动辘管马达（驱动装置）尚未运行半小时或半小时以上，那么它应当至少运转3至5分钟以便预热。

7.2      辘子清洁度和安培数整定合格后，把润滑过的胀管器安装在管孔内至定位套并胀管直至达到逆转扭矩。

7.3      鉴定时必须有质检部门的代表或其代理在场。

扩张规定数量的管端，300个或者按客房规范要求。

利用一其准管孔，鉴定驱动装置的逆转扭矩值。

如果逆转扭矩保持相同，继续胀管并随胀管量的增加鉴定逆转扭矩。

7.4      如果逆转扭矩保持不变，继续生产性胀管。

7.5      如果逆转扭矩发生并位于可接受的极限以下，就应在模型管板上重新校验驱动装置，并且以前那批胀管应重新辘管。

7.6      如果逆转扭矩发生变化但仍处于可接受的极限以内，可通过增加不多于5个指轮基准值来调节控制箱。

不需要重新胀管。

7.7      如果逆转扭矩发生变化并位于上限以外，就应停止生产性胀管。

驱动装置应停止使用，在重新投入使用以前应确定驱动器扭短的原因，并对其修正和重新校验。

对以前的那批胀管应做好记录，说明其位置，管子内径并报告工程部门处理。

7.8      辘子、辘梗和辘壳不允许过分加热以致裸手无法拿取。

顺序变化时应在生产性胀管时予以确定并记录。

变换胀管装置时不需要鉴定逆转扭矩。

7.9      扩张入口或一个完整的管板端。

如果要求的话，用细绳把管板的入口和出口调整一平面内便其平整。

在对面或出口端，从每第10排的每第3根管端的垂直中心线向外胀管，以便把两个管板调整并锁定在一个平面内。

其间继续监测管板的平面度，在完成每第10排的每第3根管端后，然后返过来从中心线向外护张这些排中的剩余管子。

7.9.1         注：

如果需要的话，上述锁定过程可以变化以便满足具体要求并且保持管板的平整度。

7.10 完成设定管子的胀管后，进行剩余管子的胀管。

7.11 在完成胀管后，伸出的管端应修整到管板的1/16英寸以内以完成焊接工作。

胀管的伸出部分应不超过H.E.I的许可值。

管端在入口管板不超出管板正面的1/16″以上，在出口端不超出一个管径。

标准操作程序

胀管数据

%减小=[1-孔内径–辘管内径]×100

2X壁厚

工作号：

日期：

管板实际厚度

入口、出口中线—上—下

排

管

管孔内径

壁厚

平均壁厚

辘管

辘管内径

%减小

检验日期

标准操作程序

减壁量

不锈钢

管外径5/8″3/4″7/8″-1″1-1/8″1-1/4″

.0286%6%6%6%6%6%

.0355%5%5%5%5%5%

.0495%5%5%5%5%5%

.0654%4%4%4%4%4%

铜基合金蒙乃尔镍铜合金

壁厚

.0357%7%7%7%7%7%

.0497%7%7%7%7%7%

.0656%6%6%6%6%6%

钛

壁厚

.0207.5%7.5%7.5%7.5%7.5%7.5%

.0228.5%8.5%8.5%8.5%8.5%8.5%

.0288.5%8.5%8.5%8.5%8.5%8.5%

.0358.5%8.5%8.5%8.5%8.5%8.5%

.0497%7%7%7%7%7%

注：

1）管壁减小率为6%或6%以上时，适用容差为+/-2%，但钛除外。

2）壁减小率为5%时或5%以下时，适用容量为+2/-1%。

3）按规定的公称减壁量，钛管减壁量容差为±2.5%，但25ga钛（.020壁）除外，容差为+/-2%。

13.0运输和安装

13.1由于受运输条件的限制，象壳体、接颈等部件做了特殊包装并运输至现场将付安装。

在交运前每一个部件都在工厂加盖了标志以利于现场组装。

四个水箱和两个减温减压装置已在工厂进行了组装作为整体交货。

13.2在凝汽器组装过程中，除满足图纸和ZBK50415-88（凝汽器制造和安装规范）的要求以外，还应注意以下各项：

13.2.1接颈和壳体的外侧表面的平直度小于和等于3mm/m。

13.2.2壳体外侧表面的平直度为2mm/m2，不多于8mm/m2。

13.2.3壳体和接颈之间连接对角线差小于和等于15mm。

13.2.4管板至凝汽器中心线的垂直度为8mm。

13.2.5支承板之间的距离容差为±2mm，起吊凝器管孔应满足图纸要求。

13.2.6胀管后壁厚缩减率通常为4-6%。

13.3在安装接颈时，应注意每一根抽汽管和7号、8号复式低压给水加热器应首先就位，在最低层的每一块侧板和支承管固定和焊接后，再完成其他部件的焊接。

13.4在安装壳体时，应特别注意采取措施尽量减小管板和端板焊接时发生变形，以保证管板和水箱法兰之间连接的密实度要求。

两个前后管板和全部支承板的相关管孔的同心度不超过2mm。

13.5在胀管前，应清除管端的灰尘和油脂，并采取特殊措施清除可视的纵向标志。

在胀管后，两侧管端应使用刮刀整平，入口侧管端向外扩张以便减小进水的流量阻力。

14.0凝汽器贮运规范

I运输

A在运输期间，产品必须固定在车辆上，严禁在产品上焊接任何起吊和固定装置，允许在包装上焊接一些固定点。

B为防止产品损坏，严禁冲撞，碰击，敲打和摩擦产品。

C防止产品油漆剥落。

D运输途中应采取防雨措施。

E在公路上行驶时，车速必须低于15km/h，在车辆起动，转弯和刹车时加速度必须小于0.2g以防止产品冲撞和掉落。

II贮存

产品运抵目的地时，必须根据不同条件适当贮存。

A室内贮存

a）    贮存在通风的，顶部防雨，地面坚硬防水的建筑物内。

b）   产品必须放置在木块上，高出地面100mm，下垫尼龙膜。

c）    放置后，修复运输中损坏油漆。

d）   所有重要部件，诸如管子、管板、支承板、膨胀节、抽汽管和减温减压装置等必须室内贮存。

B室外储存

a）    必须堆放在木架上，用防雨布间接（非直接接触）覆盖。

必须通风并距离地面以上100mm。

b）   如果尺寸合适，钢管和厚壁部件可以堆垛，但必须垫上50mm高的木块并用尼龙膜隔离。

c）    堆放后修复运输中损坏油漆。