砼技术交底样表.docx
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砼技术交底样表
技术交底记录
编号
工程名称
交底日期
施工单位
分项工程名称
交底提要
1.施工准备；2.工艺流程；3.质量要求及控制措施；4.安全措施及注意事项；。
交底内容：
一施工准备
1人员准备
根据施工现场实际情况，组织各工种相关人员到岗，人数能保证及时解决各种突发事件，以保证混凝土的顺利浇筑。
2施工现场准备
2.1检查模板、支架、钢筋和预埋件
在浇筑混凝土之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）的规定。
此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。
模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。
符合要求时，方可进行浇筑。
检查时应注意以下几点：
2.1.1模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确；
2.1.2所安装的支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠；、
2.1.3模板的紧密程度；
2.1.4钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。
在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。
木模板应浇水加以润湿，但不允许留有积水。
湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应贴严，以防漏浆。
金属模板中的缝隙和孔洞也应予以封闭。
2.1.5保证水电及原材料的供应
在混凝土浇筑期间，设置专门水暖工及电工，要保证水、电、照明不中断
3掌握天气季节变化情况
加强气象预测预报的联系工作。
在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际，更应注意，以保证混凝土连续浇筑地顺利进行，确保混凝土质量。
根据工程需要和季节施工特点，应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
4技术准备
4.1现场要有完善的混凝土浇筑质量管理体系，责任到人。
4.2依据施工方案编制技术交底记录，对各班组及相关管理人员做书面交底并签字确认，同时在施工现场明显位置立上标牌样式如下图（标示牌长：
600mm，宽400mm）：
4.3确定浇筑混凝土的技术要求，并提前两天与搅拌站确认，以保证对混凝土要求的正确性，另外为其提供了材料准备时间，保证了混凝土的连续供应。
二工艺流程：
采用商品混凝土浇筑工艺
作业准备→商品混凝土运输到现场→混凝土质量检查→卸料→泵送至浇筑部位→柱、梁、板、墙、楼梯混凝土浇筑秘振捣→养护
2.1作业准备：
浇筑前应对模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并经检查钢筋的水泥垫块是否垫好。
如果使用木模板时应浇水使模板湿润，柱子模板的清扫口高水平在清除杂物后再封闭。
剪力墙根部松散混凝土已剔除干净。
2.2对商品砼的质量检查要求：
2.2.1泵送混凝土，每车供料单据必须有专人审查保管，做好记录。
2.2.2泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员统计驻场。
2.2.3混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。
坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不小于一次。
2.2.4现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。
混凝土取样、试件制作、养护，均由供需双方共同签证认可。
2.2.5搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2.2.6施工现场严禁向混凝土内加水。
2.2.7对于混凝土出场到现场超过规定时间的混凝土一律退回。
2.3泵送混凝土施工
2.3.1泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆（或1：
2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
2.3.2开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
2.3.3泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。
避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
2.3.4混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。
当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
2.3.5泵送中途若停歇时间超过20分钟，管道又较长时，应每隔5分钟开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5分钟正反转2—3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45分钟）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
2.3.6泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
2.3.7在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
2.3.8泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
2.4混凝土浇筑的一般要求
2.4.1混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。
2.4.2浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3米时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
2.4.3浇筑混凝土时应分段分层进行，每层并行筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
平板振动器的分层厚度为200mm。
2.4.4使用插入式振动器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
2.4.5浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
2.4.6浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
2.5柱混凝土浇筑
2.5.1柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。
砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
2.5.2柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。
混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。
振动棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
2.5.3柱高在3米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3米时应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2M，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严密，并用箍箍劳。
2.5.4柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1。
5H，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
2.5.5浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
2.5.6构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
2.6梁、板混凝土浇筑
2.6.1肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶段形，当达到楼板板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶段形不断延伸，梁板混凝土连续向前进行。
2.6.2梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振动棒振捣。
2.6.3楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。
注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。
振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
2.6.4在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
2.6.5施工缝设置：
宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。
单向板的施工颖留置在平行于板的短边的任何位置。
2.6.5.1施工缝用木板、钢丝网挡牢。
2.6.5.2施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。
2.6.5.3在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松石子，并用水冲洗干净。
排除积水后，先浇一层水泥浆或混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
2.7剪力墙混凝土浇筑：
2.7.1剪力墙墙浇筑，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。
砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
2.7.2浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2小时，每层浇筑厚度控制在60㎝左右，因此必须预先安排好混凝土下料位置和振动器操作人员数量。
2.7.3振动棒移动间距应小于50㎝，每一振点的延续时间经表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层混凝土5㎝。
振动时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。
大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
2.7.4混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表混凝土找平。
2.8楼梯混凝土浇筑
2.8.1楼梯段混凝土自上而下浇筑。
先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。
2.8.2施工缝位置：
楼梯混凝土宜连续浇筑完成，多层建筑的楼梯，根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
2.9混凝土的养护
2.9.1混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
2.9.2混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。
在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩或施工振动。
柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用含水材料包住，浇水在含水材料上上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。
每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润。
2.9.2.1混凝土浇水养护的时间：
对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得小于7天；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天；
2.9.2.2浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；
2.9.2.3采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；
2.9.2.4在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
注：
（1）当日平均气温低于5℃时，不得浇水；
（2）当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定。
（3）混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂；
（4）对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，检查施工记录。
2.10混凝土试件接缝：
混凝土浇筑起点，按照规范要求随机取样留置抗压和抗渗试验试件。
2.10.1结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度等级的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件与留置应符合下列规定：
2.10.1.1每拌制100盘且不超过100m3的同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2.10.1.2每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
2.10.1.3当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土，每200m3取样不得少于一次；
2.10.1.4每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2.10.1.5每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定（同条件试块必须设置在当前施工区域，自行保护好，做到有据可查）。
检验方法：
检查施工记录及试件强度试验报告。
2.10.2对在抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。
同一工程、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；留置组数可根据实际需要确定。
检验方法：
检查试件抗渗试验报告。
2.10.3混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，检查施工记录。
一般项目
2.10.4施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。
施工缝隙的处理应按施工技术方案进行。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，检查施工记录。
2.10.5后浇带的留置应设计要求和施工技术方案确定。
后浇带混凝土浇筑应按施工技术方案进行。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察，检查施工记录。
三质量要求及控制措施
3.1混凝土结构工程允许偏差（mm）
项次
项目
允许偏差值（mm）
检查方法
1
轴线位置
基础
10
尺量
墙、梁
5
2
标高
±5
水准仪、尺量
3
截面尺寸
基础
±5
尺量
墙、梁
±2
4
垂直度
5
经纬仪、吊线
5
表面平整度
3
2m靠尺楔型、塞尺
6
角、线顺直
3
线尺
3.2、质量保证措施
砼易出现的一般质量问题：
结构构件表面有少量露筋、少量蜂窝、孔洞、夹渣、等。
处理方法：
凿除胶结不牢固部分的混凝土，应清理表面，洒水湿润后应用1:
2～1:
2.5水泥（商混站提供）砂浆抹平。
如出现多处对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，采取凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d。
3.2.3为减少及预防出现以上等问题现采取以下措施：
3.2.3.1在支模板前清理根部杂物，检查模板的尺寸、是否变形；模板表面刷脱模剂、清理模板表面砼、对模板有孔洞处进行封堵处理。
3.2.3.2在柱模板根部设清扫口，来减少砼表面的夹渣。
在砼施工前浇水湿润模板表面，同时配备吸尘器。
3.2.3.3严格控制模板的洞口尺寸、标高、位置，及模板的加固支撑等。
3.2.3.4在柱、墙根部设固定支撑、在钢筋上加塑料垫块及钢筋底部加设砼垫块等方法。
3.2.3.5加强砼的振捣及养护工作，禁止出现过振、漏振、离析等现象。
3.2.3.6严格控制砼的塌落度。
四安全措施及注意事项
4.1雪天要注意防滑，及时清除钢筋上、模板内及脚手架、马道上的冰雪冻块。
4.2进入施工现场要正确系戴安全帽，高空作业正确系安全带。
4.3现场严禁吸烟。
4.4严禁上下抛掷物品。
4.5泵车后台及泵臂下严禁站人，按要求操作，泵管支撑牢固。
4.6振捣和拉线人员必须穿胶鞋戴绝缘手套，以防触电。
4.7在混凝土泵出口的水平管道上安装止逆阀，防止泵送突然中断而产生混凝土反向冲击。
4.8泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。
液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充入氮气。
4.9作业后，必须将料斗内和管道内混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行清洗。
用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内不得站人，并用金属网篮等收集冲出的泡沫橡胶及砂石粒。
4.10严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。
布料杆的折叠收缩按顺序进行。
4.11将两侧活塞运转到清洗室，并涂上润滑油。
4.12作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等复回零位。
液压系统卸荷。
4.13混凝土振捣器使用安全要求
4.13.1作业前，检查电源线路无破损漏电，漏电保护装置灵活可靠，机具各部件连接紧固，旋转方向正确。
4.13.2振捣器不得放在初凝的混凝土、楼板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。
如检修或作业间断时，必须切断电源。
4.13.3插入式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯；操作时振捣棒自然垂直地插入混凝土，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中。
4.13.4振捣器保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机外壳上妨碍散热。
发现温度过高时，停歇降温后方可使用。
4.13.5作业转移时，电动机的电源线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振邦器。
4.13.6电源线路要悬空移动，注意避免电源线与地面和钢筋相摩擦及车辆的辗压。
经常检查电源线的完好情况，发现破损立即进行处理。
4.13.7用绳拉平板振捣器时，拉绳干燥绝缘，移动或转向不得用脚踢电动机。
4.13.8振捣器与平板保持紧固，电源线必须固定在平板上，电器开关装在把手上。
4.13.9人员必须穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。
4.13.10作业后，必须切断电源，做好清洗、保养工作。
振捣器要放在干燥处，并有防雨措施。
4.14凝土泵送设备使用安全要求
4.14.1泵送设备放置离基坑边缘保持一定距离。
在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作的地方必须具有足够的支承力。
4.14.2水平泵送的管道敷设线路接近直线，少弯曲，管道及管道支撑必须牢固可靠，且能承受输送过程所产生的水平推力；管道接头处密封可靠。
4.14.3严禁将垂直管道直接装接在泵的输出口上，在垂直管架设的前端装接长度不小于10m的水平管，水平管近泵处装逆止阀。
敷设向下倾斜的管道时，下端装接一段水平管，其长度至少为倾斜高低差的5倍，否则采用弯管等办法，增大阻力。
如倾斜度较大，必要时，在坡道上端装置排气活阀，以利排气。
4.14.4砂石粒径、水泥标号及配合比按原厂规定满足泵机可泵性的要求。
4.14.5天气炎热时使用湿麻袋、湿草包等遮盖管道。
4.14.6泵车的停车制动和锁紧制动同时使用，轮胎楔紧，水源供应正常和水箱储满清水，料斗内无杂物，各润滑点润滑正常。
4.14.7泵送设备的各部螺栓紧固，管道接头紧固密封，防护装置齐全可靠。
4.14.8各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置。
液压系统正常无泄漏。
4.14.9准备好清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。
作业前，必须先用同配比的水泥砂浆润滑管道。
无关人员必须离开管道。
4.14.10布料杆支腿全部伸出并支固，末支固前不得启动布料杆。
布料杆升离支架后方可回转。
布料杆伸出时，按顺序进行，严禁用布料杆起吊或拖拉物件。
4.14.11当布料杆处于全伸状态时，严禁移动车身。
布料杆不得使用超过规定直径的配管，装接的软管系防脱安全绳带。
4.14.12泵送工作连续作业，必须暂停时每隔5～10min泵送一次。
若停止较长时间后泵送，先逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。
泵送时料斗保持一定量的混凝土，不得吸空。
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