计算机控制论文之自然循环锅炉.docx
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计算机控制论文之自然循环锅炉
目录
第1章自然循环锅热炉对象分析2
1.1自然循环炉对象描述2
1.1.1自然循环炉对像工艺描述2
1.1.2工艺过程简介3
1.1.3仪表及操作设备说明4
1.1.4被控参数特性分析5
第2章自然循环炉控制方案设计6
2.1总体方案设计原则6
2.1.1调节阀选型原则6
2.1.2控制器正反作用选择原则7
2.1.3控制器规律选择原则7
2.2控制方案7
2.2.1燃料量、空气量比值控制7
2.2.2汽包液位控制8
2.1．3除氧器控制9
2.1.4过热蒸汽汽温控制9
2.1.5蒸汽压力控制9
2.1.6烟气含氧量控制10
2.2.6炉膛负压前馈-反馈控制11
2．2自然循环炉安全节能控制方案12
2.2.1炉膛安全监控12
2.2.2维持经济燃烧13
2.2.3控制系统主要抗干扰措施13
第3章硬件设计15
3．1PLC简介与选型15
3．2PlC的特点16
3．3控制系统与下位机的设计16
3.3.1系统工作状态列表17
3.3.2系统硬件配置17
3.3.3、系统软件设计18
3.3.4开车顺序控制19
3.3.5正常停车顺序控制22
总结23
参考文献23
第1章自然循环锅热炉对象分析
1.1自然循环炉对象描述
1.1.1自然循环炉对像工艺描述
被控对象为工业领域广泛应用的自然循环锅炉。
经处理的软化水进入除氧器V1101上部的除氧头，进行热力除氧，除氧蒸汽由除氧头底部通入。
除氧的目的是防止锅炉给水中溶解有氧气和二氧化碳，对锅炉造成腐蚀。
热力除氧是用蒸汽将给水加热到饱和温度，将水中溶解的氧气和二氧化碳放出。
在除氧器V1101下水箱底部也通入除氧蒸汽，进一步去除软化水中的氧气和二氧化碳。
除氧后的软化水经由上水泵P1101泵出，分两路，其中一路进入减温器E1101与过热蒸汽换热后，与另外一路混合，进入省煤器E1102。
进入减温器E1101的锅炉上水走管程，一方面对最终产品（过热蒸汽）的温度起到微调（减温）的作用，另一方面也能对锅炉上水起到一定的预热作用。
省煤器E1102由多段盘管组成，燃料燃烧产生的高温烟气自上而下通过管间，与管内的锅炉上水换热，回收烟气中的余热并使锅炉上水进一步预热。
被烟气加热成饱和水的锅炉上水全部进入汽包V1102，再经过对流管束和下降管进入锅炉水冷壁，吸收炉膛辐射热在水冷壁里变成汽水混合物，然后返回汽包V1102进行汽水分离。
锅炉上汽包为卧式圆筒形承压容器，内部装有给水分布槽、汽水分离器等，汽水分离是上汽包的重要作用之一。
分离出的饱和蒸汽再次进入炉膛F1101进行汽相升温，成为过热蒸汽。
出炉膛的过热蒸汽进入减温器E1101壳程，进行温度的微调并为锅炉上水预热，最后以工艺所要求的过热蒸汽压力、过热蒸汽温度输送给下一生产单元。
燃料经由燃料泵P1102泵入炉膛F1101的燃烧器；空气经由变频鼓风机K1101送入燃烧器。
燃料与空气在燃烧器混合燃烧，产生热量使锅炉水汽化。
燃烧产生的烟气带有大量余热，对省煤器E1102中的锅炉上水进行预热。
1．1．2工艺过程简介
软化水流量为F1106，温度为常温20℃，经由调节阀V1106进入除氧器V1101顶部。
除氧蒸汽分两路，一路进入热力除氧头，管线上设有调节阀PV1101；另外一路进入除氧器下水箱，管线上设有开关阀XV1106。
除氧器压力为P1106，除氧器液位为L1101。
软化水在除氧器底部经由上水泵P1101泵出。
锅炉上水流量为F1101，锅炉上水管线上设有上水泵出口阀XV1101，上水管线调节阀V1101，以及旁路阀HV1101。
锅炉上水被分为两路。
一路进入减温器E1101预热，预热后与另外一路混合进入省煤器E1102。
两路锅炉上水管道上分别设有调节阀V1102和V1103。
正常工况时，大部分锅炉上水直接流向省煤器，少部分锅炉上水流向减温器，其流量为F1102。
汽包V1102顶部设放空阀XV1104，汽包压力为P1103。
汽包中部设水位检测点L1102。
在汽包中通过汽水分离得到的饱和蒸汽温度为T1102，经过炉膛汽相升温得到的过热蒸汽温度为T1103。
过热蒸汽进入减温器E1101，进行温度的微调。
最终过热蒸汽压力为P1104，温度为T1104，流量为F1105。
过热蒸汽出口管道上设调节阀V1105。
燃料经由燃料泵P1102泵入炉膛F1101的燃烧器，燃料流量为F1103，燃料压力为P1101，燃料流量管线设调节阀V1104，燃料泵出口阀XV1102。
空气经由变频风机K1101送入燃烧器，变频器频率为S1101（被归一化到0~100%之间），空气量为F1104。
省煤器烟气出口处的烟气流量为F1107，温度为T1105。
烟气含氧量A1101设有在线分析检测仪表。
烟道内设有挡板DO1101。
炉膛压力为P1102，炉膛中心火焰温度为T1101，为红外非接触式测量，仅提供大致温度的参考。
.
1．1．3.仪表及操作设备说明
（1）检测仪表
位号
检测点说明
单位
位号
检测点说明
单位
AI1101
烟气含氧量
%
PT1101
燃料压力
MPa
FT1101
锅炉上水流量
kg/h
PT1102
炉膛压力
MPa
FT1102
去减温器的锅炉上水流量
kg/h
PT1103
汽包压力
MPa
FT1103
燃料流量
kg/h
PT1104
过热蒸汽压力
MPa
FT1104
空气量
m3/s
PT1106
除氧器压力
MPa
FT1105
过热蒸汽流量
kg/h
TT1101
炉膛中心火焰温度
℃
FT1106
软化水流量
kg/h
TT1102
汽水分离后的过热蒸汽温度
℃
FT1107
烟气流量
kg/h
TT1103
进入减温器的过热蒸汽温度
℃
LT1101
除氧器液位
%
TT1104
最终过热蒸汽温度
℃
LT1102
汽包水位
%
TT1105
烟气温度
℃
（2）执行机构
位号
执行机构说明
位号
执行机构说明
V1101
锅炉上水管线调节阀
V1106
软化水管线调节阀
V1102
直接去省煤器的锅炉上水管线调节阀
PV1101
除氧蒸汽管线调节阀
V1103
去减温器的锅炉上水管线调节阀
S1101
鼓风机变频器
V1104
燃料管线调节阀
DO1101
烟道挡板
V1105
过热蒸汽管线调节阀
（3）开关阀
位号
执行机构说明
位号
执行机构说明
XV1101
锅炉上水泵出口阀/截止阀
XV1104
汽包顶部放空阀
XV1102
燃油泵出口阀/截止阀
XV1106
通入除氧器下水箱的除氧蒸汽管线阀
（4）手操阀
位号
执行机构说明
HV1101
锅炉上水管线调节阀旁路阀
1.1.4被控参数特性分析
自然循环炉对象中主要包括温度、流量和压力这3个参数，不同类型的参数具有不同的对象特性，需要采用不同的控制方法。
（1）温度
温度动态特性的特点：
其一，惯性大，容量滞后大，有些过程的时间常数达到十几分钟；
其二，温度对象通常是多容的。
由于温度滞后大，控制起来不灵敏，因此温度控制系统需要
增加微分作用。
在工业生产过程中，温度控制就是对传热过程的控制，包括对流传热、传导传热和辐射传热。
温度控制的操纵变量通常是流量，如加热介质的流量、冷却介质的流量、燃料的流量
等。
温度控制的方法与被控对象的特点、控制精度要求等有关，其种类很多。
（2）流量
流量的测量容易受到噪声的干扰，流量本身可能是平稳的，平均流量没有什么变化，但
是测量信号常常是频繁地变动。
这是由于管道中的流动正常时都呈现湍流状态，流量虽然平
稳，流体内部却在骚动。
特别是流体通过截流装置时，此种骚动程度比较大，产生的噪声也
较大。
噪声是一种频率很高、变化无常的流体流动，这是流量控制系统不能加微分的原因。
由于噪声频率很高，虽然幅度变化不大，但若加上微分控制器其输出容易出现波动，反而使
系统不稳定。
流量过程时间常数很小，当手动调整阀门时，流量在几秒钟内就能变化完毕，响应比较
灵敏。
这是由于工业过程中调节阀（执行机构）往往直接作用于流量，而管道的容量有限，
缓冲余地小，阀门一动作，流量立即变化，滞后时间小、响应快。
对于流量而言，广义对象的时间常数主要取决于控制器、定位器、变送器和信号传输等
部分，流量自身的时间常数相对较小。
（3）压力
压力对象的常见类型有两类。
其一是具有一定容量的气罐，此种情况下，体积和容量较
大，表征动态特性的时间常数较大，即惯性较大。
其二是管道的压力，由于管道容积较小，
所以时间常数较小，控制比较灵敏。
流量对象和压力对象与温度对象相比，都是比较快的过程，时间常数不大，大致都呈现
单容特性，在控制中一般不用微分作用。
第2章自然循环炉控制方案设计
2.1总体方案设计原则
系统控制方案设计在整个工程方案设计中占有十分重要的地位，一个控制系统的成功与否主要取决于是否有一个设计优良的控制方案。
任何一种控制系统设计的目的都是为了满足生产过程中的工艺要求，从而提高产品质量和生产效率。
因此，为实现此目的，设计加热炉装置的控制方案时，应遵循以下基本原则：
（1）满足要求
最大限度地满足被控对象的控制要求，这是设计该控制系统的首要前提，也是设计中最重要的一条原则。
进行设计前，需要深入了解被控对象，收集资料。
（2）安全可靠
保证控制系统长期运行的安全、可靠、稳定，是设计中的重要原则。
为了达到这一目的，在系统方案设计、可靠性设计、设备选择、软件编程方面应进行总体规划和全面考虑。
（3）经济实用
在满足控制要求的前提下，力求控制系统简单、经济、实用、维护方便。
（4）适应发展
考虑到生产发展和工艺的改进，设计的控制系统应具有适当的扩展功能。
2．1．1调节阀选型原则
（1）阀门开闭形式选择原则
对于一个具体的控制系统来说，究竟选择气开阀还是气闭阀，要由具体的生产工艺来决定。
一般来说，要根据以下几条原则进行选择：
①首先要从生产安全出发，即当气源供气中断、控制器故障无输出或调节阀膜片破裂、漏气等而使调节阀无法正常工作，使得阀芯回复到无能源的初始状态时，应能确保生产工艺设备的安全，不致于发生事故。
②从保证产品质量出发，当调节阀处于无能源状态而回复到初始位置时，不应降低产品的质量。
③从降低原料、成品、动力损耗来考虑。
④从介质的特点考虑。
一般来说，根据上面介绍的几条原则，调节阀开、闭形式不难选择。
不过，如遇到下面两种情况时，在调节阀开、闭形式的选择上需要加以注意。
第一种情况是由于工艺要求不一，对于同一调节阀可以有两种不同的选择结果。
如果出现这种情况，需要与工艺专业人员认真分析、仔细协商、分清主次、权衡利弊、慎重选择。
第二种情况是某些生产工艺对调节阀开、闭形式的选择没有严格要求，调节阀的开、闭形式可以任选。
2.1.2控制器正反作用选择原则
从控制原理可知，对于一个反馈控制系统，只有在负反馈的情况下，系统才是稳定的，
当系统受到干扰时，其过渡将会是衰减的。
反之，如果系统是正反馈，那么系统是不稳定的，
一旦遇到干扰，过渡过程将会发散。
系统不稳定当然是不希望发生的，因此，对于反馈控制
系统来说，要使系统能够稳定地工作，必须要构成负反馈，即控制回路各个环节的符号之积
为负值。
在控制回路中，对象、调节阀、测量变送装置和偏差环节的符号是很容易确定的，
这样就可以确定控制器的正反作用。
需要注意的是，对于DCS而言，偏差为设定值减去测量值，因为该环节的输入为测量值，
当测量值减少的时候，偏差增加；当测量值增加的时候，偏差减少，因此，该环节的符号一
直为负。
2.1.3控制器规律选择原则
工业过程中常见的控制规律有开关控制、比例控制、比例-积分控制、比例-微分控制、
比例-积分-微分控制等。
过程工业中常见的参数有流量、液位、压力和温度，这些参数有些
是重要的生产参数，有些是不太重要的参数，所以控制要求也是各有不同，控制规律的选择
要根据具体情况而定。
有一些基本原则可以在选择时加以考虑：
（1）对于不太重要的参数，可以考虑采用比例控制，甚至采用开关控制；
（2）对于不太重要的参数，但是惯性较大，又不希望动态偏差较大，可考虑采用比例-微分控
制。
但是对于系统噪声较大的参数，例如流量，则不能选用比例-微分控制；
（3）对于比较重要的、控制精度要求比较高的参数，可采用比例-积分控制；
（4）对于比较重要的、控制精度要求比较高、希望动态偏差小、被控对象的时间滞后较大的
参数，应该采用比例-积分-微分控制或者是先进控制算法。
2.2控制方案
2.2.1燃料量、空气量比值控制
燃烧系统控制的主要目的是为了保证燃料能够充分燃烧，释放全部能量，使得加热炉的燃烧状况正常、平稳。
同时，为了防止过剩空气带走能量，空气剩余量也不能太大。
因此，本参赛队设计了燃料量、空气量比值控制系统。
同时，为了降低燃料流量和空气流量的扰动，对燃料流量和空气量设计闭环控制，使流量实测值跟随给定值。
本方案中，燃料量和空气量既为被控变量，又是操纵变量。
比值控制系统涉及到主、副物料的选择问题。
在燃烧系统中，空气供应不成问题，而燃
料可能供应不足，为了保证燃料的充分燃烧，这里要求空气量随着燃料量的变化而变化。
同
时，为了防止燃料因供应不足而失控时，流量比值仍能始终保持，因此选择燃料为主物料，
而空气为副物料。
该比值控制系统的方块图如图1所示。
图1燃料量/空气量比值控制系统方块图
2．2．2汽包液位控制
汽包液位调节的任务是使锅炉进水量和锅炉蒸发量相平衡，并维持汽密水位在工艺规定的安全范畴内。
该调节系统采用三冲量调节，即根据给水流量、汽包液位和蒸汽流量调节给水阀，
汽包水位信号经汽包压力补偿后作为主调的输入，蒸汽流量信号经温度、压力修正后与给水流量信号一起作为副调的反馈输入。
启动时只有汽包水位的单冲量控制。
单冲量控制和三冲量控制能相互无扰动切换。
汽包水位过高，会影响汽包内汽水分离，饱和水蒸汽带水过多，使过热蒸汽温度降低；水位过低，负荷增大时水的汽化速度加快，汽包内水量迅速减少，如不及时调整，会使汽包内的水全部汽化，危及锅炉安全。
当负荷非常不稳定时，给水流量的扰动，使汽包水位有较大延迟，蒸汽流量变化，会出现虚假水位，使得三冲量难以运行，因此先以单冲量投入运行，使工况稳定后再投入三冲量，也要求单冲量和三冲量两种控制方式能方便地进行无扰切换。
见图2。
该控制回路可以消除“假液位”。
因为当由于蒸汽负荷突然增加，而出现“假液位”时，PID的设定点不变，则主给水的阀门开度就基本功不变；经过短时间汽包内压力恢复平衡，“假液位”消除，此时液位由于蒸发理增加面开始下降，则Σ值开始增加，给水阀门就开大，增加给水量，保持汽包水位平衡。
2．1．3除氧器控制
除氧器控制系统包括除氧器压力和液位两个控制子系统。
在35T锅炉计算机控制系统中，除氧器压力控制系统和除氧器液位控制系统都设计为单回路PI控制方式。
在满足锅炉生产的实际要求的前提下，单回路PI控制方式具有结构简单、容易整定和实现等优点。
对于除氧器压力系统而言，当除氧器压力发生变化时，压力控制系统调节除氧器的进汽阀，改变除氧器的进汽量，从而将除氧器的压力控制在目标值上；同样，对于除氧器液位系统，当除氧器液位发生变化时，液位控制系统调节除氧器的进水阀，改变除氧器的进水量，从而将除氧器的液位控制在目标值上。
2.1．4过热蒸汽汽温控制
过热蒸汽温度是非常重要的参数，过高会烧坏过热器水管，对负荷设备的安全运行带来不利因素，过低会直接影响负荷设备的使用。
因此它的控制要求比较严格，一般工艺上都是用喷水减温的方法来控制过热蒸汽温度。
根据过热蒸汽温度和减温器后蒸汽温度调节减温水调节阀，使过热蒸汽温度维持在工艺安全范围，见图3。
当入口蒸汽及减温水一侧扰动时，首先反应为减温器后汽温的变化，这个回路就可以及时调整，使扰动对过热蒸汽温度的影响大大减少，提高了调节品质。
2.1.5蒸汽压力控制
蒸汽压力是衡量蒸汽供求关系是否平衡的重要指标，是蒸汽的重要工艺参数。
压力过高，会加速会属的蠕变；压力太低，不能提供负荷符合要求的蒸汽。
在锅炉运行过程中，蒸汽压力降低，表明负荷的蒸汽消耗量大于锅炉的蒸发量；蒸汽压力升高，说明负荷的蒸汽消耗量小于锅炉的蒸发量。
因此，控制蒸汽压力，是安全生产的需要，是维持负荷『F常工作的需要，也是保证燃烧经济性的需型。
锅炉蒸汽压力的变化是由于热平衡失调引起的．而影响热平衡的因素主要是燃烧热和蒸汽热，燃烧热的波动引起的热平衡失调称为“内扰”，而蒸汽热波动引起的热平衡失调为“外扰”，为了克服内外扰对蒸汽压力的影响，在各个基本的单炉蒸汽压力控制系统中，输入到锅炉的燃烧热必须跟随蒸汽热的变化而变化．以尽量保持热量平衡同时根据蒸汽压力与给定值的偏差适当增减燃料量以增加或减少蒸汽压力。
2.1.6烟气含氧量控制
烟气含氧量是指燃料燃烧之后排出的烟气中氧气的含量，它主要与燃料的燃烧状况有关。
影响烟气含氧量的因素主要有燃料量、燃料成分、空气量等，简单而言，烟气含氧量的影响因素就是燃烧工况（燃料量和空气量的比值）。
具体分析如下：
（1）燃料一定，空气量增加
在实际燃烧过程中，一定量的燃料充分燃烧所需要的空气量是一定的，所以当空气量增加时，空气过剩，即燃料充分燃烧之后还会剩余一定量的空气。
由此可得烟气含氧量将增大，并且多余的空气会吸收一定的能量，然后经过烟囱排放到空气中，造成能量的浪费。
（2）空气量一定，燃料量增加
燃料增加，则实际燃烧所需要的空气量也增加，但是空气量不变，则燃料量过剩，即燃料不能充分燃烧，将产生大量的有害气体。
由此可得空气量一定而燃料量增加时，烟气含氧量将减少，并且由于燃料的不完全燃烧，在造成燃料能量浪费的同时还将大量的有毒气体排放到空气中，造成环境污染。
（3）空气量一定，燃料中可燃成分增加
在空气量不变的情况下，燃料中可燃烧成分增加的后果与
（2）所描述的情况相同。
（4）空气量一定，燃料中可燃成分减少
在空气量一定的情况下，燃料中可燃烧成分减少的后果与
（1）所描述的情况相同。
经过对烟气含氧量影响因素的分析，可以得出以下结论：
对烟气含氧量进行控制的最终
目的，是为了减少能量的浪费，即提高加热炉的效率。
节所述燃烧过程的燃料量与空气量比值控制系统存在一个不足，即：
不能保证两者是最优比，这是由于流量测量的误差以及燃料质量（成分等）的变化所造成的。
为此，要有一个燃料量与空气适宜配比的指标作为送风量的校正信号，本方案采用烟气氧含量作为送风量的校正信号。
图4所示为加热炉燃烧过程中烟气含氧量的闭环控制方案。
图4烟气含氧量闭环控制系统方块图
由图4可见，烟气含氧量闭环控制系统是将原有的定比值控制改为变比值控制，可以克服燃料成分变化等带来的扰动。
当燃料成分变化时，由于空气量暂时保持不变，所以同量的燃料燃烧之后产生的烟气中的含氧量将发生变化，烟气含氧量控制器感受到偏差，开始工作，烟气含氧量的输出为空气量控制器的设定值，因为空气量的设定值发生变化，空气量控制器将感受到偏差，开始工作，调节空气量，使烟气含氧量达到最优。
在该控制系统中，空气量单回路控制系统是一个随动控制系统，该环节的符号可以看为
“正”；当空气量增加的时候，烟气含氧量也会增加，所以被控对象的符号为“正”；烟气含氧量测量变送装置的符号为“正”；偏差环节的符号为“负”；为了保证控制系统稳定，可以得出，烟气含氧量控制器为正作用。
为了保证加热炉效率最优，就要保证烟气含氧量在一定的范围内波动，即允许有余差存
在。
所以，一般不采用积分作用。
同时，由于烟气含氧量经常波动，测量的值有可能不准确，
为避免其对高频噪声的放大而影响系统的平稳工作，所以不加微分作用。
因此，烟气含氧量
控制器采用比例（P）控制即可。
2.2.6炉膛负压前馈-反馈控制
为了使加热炉能正常的工作，需要不断供给燃烧所用的空气，同时又要不断把燃烧后产
生的烟气排出炉外，因此加热炉都有一套供风、排烟系统。
加热炉负压是由于烟道气与外界
较冷空气密度差造成的，因此炉膛负压主要受鼓风机进风量以及烟道挡板开度的影响。
（1）风量对炉膛负压的影响
当进入炉膛的燃料量以及挡板开度一定时，如果进入炉膛的空气量过大，可能使炉膛的负压变成正压，造成火苗外蹿，形成二次燃烧，给现场操作人员造成危害；如果进入炉膛的空气量过少，则造成燃料的不完全燃烧，形成大量的浓烟，造成燃料的浪费。
（2）挡板开度对炉膛负压的影响
当进入炉膛的燃料量和空气量一定的时候，如果挡板开启过大，则烟囱出去的烟气量就越大，抽力就越大，造成炉膛压力过负，可能使炉膛灭火。
要保证炉膛负压在一定范围内，必须对炉膛负压进行控制，被控变量即为炉膛负压。
经
过炉膛负压影响因素的分析可以得出，在空气量已经进行闭环控制的条件下，对炉膛负压影
响最大的因素是烟气的排放量，而它又受到烟道挡板开度的影响，因此选择烟气排放量作为
操纵变量，形成单回路控制系统。
但是，当加热炉负荷变化较大时，单回路控制系统较难控制。
因为负荷变化后，燃料量及送风量均将变化，但引风量只有在炉膛负压产生偏差时，才能由炉膛负压控制器去控制，这样引风量的变化落后于送风量，从而造成炉膛负压的较大波动。
因此，用空气量作为前馈信号，组成炉膛负压前馈-反馈控制系统，方块图如图5所示。
图5炉膛负压前馈-反馈控制系统方块图
在炉膛负压控制系统中，控制器输出增加时，挡板开度增加，所以挡板开度的符号为“正”；当挡板开度增加的时候，炉膛负压将减小，所以炉膛负压被控对象的符号为“负”；测量变送装置的符号为“正”；偏差环节的符号为“负”；该系统必须构成负反馈，可以得出，炉膛负压反馈控制器为反作用控制器。
压力响应是比较快的过程，时间常数不大，大致呈现单容特性，在控制中一般不采用微
分作用。
由于要求炉膛负压没有余差，所以炉膛负压反馈控制器采用比例积分（PI）控制器。
由于只要求在稳定工况下实现对干扰量的补偿，并且扰动通道与控制通道的动态响应相近，所以前馈控制器采用静态前馈控制，即采用比例（P）控制器作为前馈控制器，比例参数为Kf。
参数整定：
（1）将前馈通道断开，按照PID参数整定方法，整定炉膛负压反馈控制器的P、I参数；
（2）将前馈通道闭合，断开反馈回路，使系统处于单纯前馈状态下，施加干扰，Kf值由
小到大逐步增大，直到被控变量回到给定值，此时对应的Kf值为最佳整定值。
（3）将前馈通道以及反馈通道均闭合，施加干扰，观察响应效果，如果不满足要求，修改炉膛负压反馈控制器的参数，使效果达到最佳。
2．2自然循环炉安全节能控制方案
2.2.1炉膛安全监控
执行点火程序，并对供风系统、引风系统、炉膛压力、汽包水位等进行监视，对出现的危险情况进行报警、执行相应的联锁程序，记录事故前后的相关数据。
锅炉起停和正常运行时，一旦检测到危及系统安全的条件时，立即进行动作，切断主燃料，指出首次跳闸原因，并给出声光报警信号，进行有关的联锁和顺控动作，以保证锅炉的安全。
当出现以下情况时，燃烧系统停止。
a.燃烧用供风故障；
b.引风机故障或烟气通道阻塞；
c.炉膛压力过高或过低；
d.汽包水位低于下限；
e.过热器出口温度高于上限；
f.按下紧急按钮
2．2．2维持经济燃烧
要使锅炉燃烧过程工作在最佳工况，提高锅炉的效率和经济
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