机械制造课程设计插入耳环夹具设计说明书.docx
《机械制造课程设计插入耳环夹具设计说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造课程设计插入耳环夹具设计说明书.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
机械制造课程设计插入耳环夹具设计说明书
机械制造课程设计
插入耳环铣床夹具设计
专业机械设计制造与及其自动化
学生姓名
班级
学号
学校
完成日期
机械制造工程原理课程设计任务书
一、设计题目
设计插入耳环夹具的设计。
二、原始依据
1．生产类型：
成批生产；
2．零件图样。
三、设计内容
1．零件图1张；
2．毛坯草图1张；
3．制定零件的机械加工工艺规程，填写机械加工工艺过程卡片及指定工序的机械加工工序卡片各1份。
或填入机械加工工艺过程综合卡片；
4．设计指定的专用夹具，绘制夹具装配总图1张，绘制所设计夹具的大件零件图1张；
5．编写设计说明书1份。
一、现代夹具的发展……………………………………………3
二、零件的工艺分析及生产类型的确定……………………………6
三、加工方法的选择及工艺路线的制定……………………………7
四、夹具方案的探讨………………………………………………12
五、对刀装置和夹具体设计………………………………………15
六、小结……………………………………………………………18
七、参考文献………………………………………………………19
一、现代夹具的发展
柔性夹具的发展方向
由于经济和技术的发展以及数控、加工中心机床的特点，对机床夹具的使用性能和结构提出了更高更新的需求，需要一种结构简单、精度高、强度高和通用性好、适应性强、柔性高的新型夹具系统。
这种夹具能适应不同的机床、不同的产品或同一产品不同的规格型号，能最大限度地满足各种机床夹具的需要。
以组合夹具为基础的柔性夹具就是根据以上的要求设计制造的，这种柔性夹具的特点是：
元件规格统一化、元件性能多功能化、元件结构简单化、模块化、夹紧工件快速自动化、重复使用可调化、组装管理微机化。
柔性夹具是现代夹具的一个主要发展方向。
柔性夹具是又一套预先制造好的各种不同形状、不同尺寸规格、不同功能的系列化、标准化元件、合件组装而成的。
柔性夹具元件、合件具有较好的互换性和较高的精度及耐磨性。
柔性夹具能保证工件在规定的坐标位置上准确定位和牢固的夹紧，也就是说能保证工件相对于机床坐标原点具有准确和稳定可靠的坐标位置。
这种夹具具有较高的刚度和精度，在粗加工是能承受较大的切削用量，以充分发挥数控、加工中心机床的生产能力，在精加工时能更好地保证工件定位基准和加工表面的位置精度，还能根据数控、加工中心机床的要求保证夹具应允许刀具接近尽可能更多的被加工表面甚至全部被加工表面，可减少机床的停机时间，在夹具上还能一次装夹多个工件同时依次加工，可以减少夹具、刀具、工件系统的调整时间，还能减少刀具的更换次数和刀具的调整时间，更好地发挥数控、加工中心机床的高效性能。
柔性夹具元件可以通过组装、使用、拆卸、再组装重复使用。
柔性夹具元件分三个系列：
槽系列夹具元件、孔系列夹具元件、光面系列夹具元件。
夹具的发展趋势
1.2.1夹具元件多功能模块化
能单独使用也能与其他元件组合在一起使用的多功能模块化单元体的比例将进一步增加。
如现在使用的各种定位夹紧座、定位夹紧支承、精密虎钳等模块式单元体具有定位、夹紧以及调节的综合功能，可以一件单独使用，也可以几件组装在一起使用，T形基础、方箱能组装成一次能装夹多件相同或不相同的工件的夹具，使用这种夹具可以减少机床可以减少机床的停机时间，最大限度发挥数控、加工中心机床的高效性能。
1.2.2高强度、高刚性、高精度
为了提高劳动生产率，缩短工件的加工工时，工件的加工的加工已向着高速、大切削量方向发展、工序高度其中，工件定位夹紧后要依次完成铣、钻、镗等多工序的加工。
切削力的大小、方向在不断地变化，这就需要柔性夹具本身要有较高的使用强度和刚度，才能满足工件的加工精度。
1.2.3专用夹具、组合夹具、成组夹具一体化
现代化加工设备的多功能化，使工艺过程高度其中、工件一次定位夹紧后能完成多工序加工，这就需要一种通用而又能重复使用的组合可调式的夹具系统。
它是由一系统统一化、标准化的元件和合作组成。
利用这些元件、合件组装成各种不同形式、不同结构、可重复使用的夹具，供单件或中小批量生产使用。
这种夹具系统保留了组合夹具的各种优点。
为了便于夹具与机床定位连接，夹具基体有统一标准的定位连接位置，使之专用、组合、成组夹具向着一体化、组合化方向发展，以满足现代化加工设备的需要，
1.2.4工件夹紧快速、自动化
为缩短工件加工中的辅助时间，减轻工人的劳动强度，工件的装夹、拆卸也需要机械化、自动化。
工件的夹紧有原先的单一功能的压紧件、紧固件发展为可以调整的模块，以便实现快速组装和快速夹紧。
13组合夹具的应用
随着机械制造业的飞速发展，产品的更新换代越来越快，传统的大批量生产模式逐步被中小批量生产模式所取代，机械制造系统适应这种变化需具备较高的柔性，国外已把柔性制造系统作为开发新产品的有效手段，并将其作为机械制造业的主要发展方向。
柔性化的着眼点主要在机床工装两个方面，组合夹具是工装柔性化的重点。
随着科学技术的日新月异，先进制造技术不断得到发展。
柔性制造技术、集成制造技术将是现代先进制造技术发展的主流。
未来制造过程将变得更智能化，制造企业适应市场的能力更强。
柔性制造技术由于其高效、灵活的特性使其成为实施敏捷制造、并行工程和智能制造系统的基础，且应用日益广泛，已成为整个机构制造领域的核心技术，面组合夹具由于其灵活性，已成为现代夹具主要发展方向，在制造业中发挥着重要作用
二、零件的工艺分析及生产类型的确定
1.零件分析
本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中一个常用的零件，插入耳环作夹具设计。
从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔、键槽等。
对插入耳环零件图进行仔细看后，零件的结构工艺性较好。
该零件上的轴端是用于传递运动和转矩；。
轴的每一个面都有粗糙度要求，因此每一个面都需要加工，其中轴颈和键槽需要磨削，其他各台阶面需要精车。
2.确定生产类型
根据设计任务书可知：
成批生产
3.零件的工艺分析
零件的视图正确、完整。
公差及技术要求齐全。
零件图如下：
根据零件图的要求，本次设计的任务主要是对槽的加工，用万能铣床，通过粗铣—精就可以达到。
粗铣基本余量为5，半精铣为2，精铣加工余量。
二、加工方法的选择及工艺路线的制定
1.定位基准的选择
（1）定位基准的选择是工艺规程制定中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。
正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类，提高生产率。
根据零件图纸的要求，零件的定位基准为轴的中心线。
这样可以保证相应的尺寸公差，圆度，跳动的精度要求。
（2）粗基准的选择
按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，因此在粗车轴的左端各台阶面和端面时，选择毛坯φ35mm轴段所在的中心线。
（3）精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以轴的左右两端面所打的顶尖孔作为定位精基准。
2.加工方法的选择
铣槽的加工，用万能铣床，通过粗铣—精就可以达到。
2.工艺路线的拟定
根据零件本身要求以及先粗后精的加工原则，插入耳环的工艺路线如下：
从锻造毛坯—粗铣二边表面—精铣表面—粗车φ35外圆—粗车φ27—倒角—车退刀槽—半精车φ35—精车φ35—车锥面—倒角C2—攻螺纹—钻孔—扩孔—钻销孔—粗铣键槽—精铣键槽—铣面。
本次设计主要是进行铣键槽。
粗铣基本余量为5，半精铣为2，精铣加工余量
选择加工设备即选择机床类型，由于已经根据零件的形状，精度特点。
选择加工方法，因此机床的类型也随之确定。
若零件加工余量比较大，加工材料又较硬，有必要校验机床功率。
本次设计选择X6232万能铣床.
选择夹具，对于成批量生产的零件，大多采用专用机床夹具。
在保证加工质量，操作方便，满足高效的前提下，也可以采用通用夹具。
三、夹具方案的探讨
3夹具定位原件的设计
常用定位元件及选用
工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。
工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。
用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。
3.1.1工件以平面定位
1.以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。
2.以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于面定位时用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利清除切屑。
3.以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。
但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。
4.以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。
5.当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。
3.1.2工件以外圆柱定位
1.当工件的对称度要求较高时，可选用V形块定位。
V形块工作面间的夹角α常取60°、90°、120°三种，其中应用最多的是90°V形块。
90°V形块的典型结构和尺寸已标准化，使用时可根据定位圆柱面的长度和直径进行选择。
V形块结构有多种形式，有的V形块适用于较长的加工过的圆柱面定位；有的V形块适于较长的粗糙的圆柱面定位；有的V形块适用于尺寸较大的圆柱面定位，这种V形块底座采用铸件，V形面采用淬火钢件，V块是由两者镶合而成。
2.当工件定位圆柱面精度较高时（一般不低于IT8），可选用定位套或半圆形定位座定位。
大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件，可选用半圆定位座。
3.1.3工件以内孔定位
1.工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。
圆柱定位销的结构和尺寸标准化，不同直径的定位销有其相应的结构形式，可根据工件定位内孔的直径选用。
当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。
当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销；当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销。
2.在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。
因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块；当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。
综上：
正确定位，必须选对定位基准。
3.1.4对定位元件的基本要求
1.限位基面应有足够的精度。
定位元件具有足够的精度，才能保证工件的定位精度。
2.限位基面应有较好的耐磨性。
由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。
3.支承元件应有足够的强度和刚度。
定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。
4.定位元件应有较好的工艺性。
定位元件应力求结构简单、合理，便于制造、装配和更换。
5.定位元件应便于清除切屑。
定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。
在工件定位中有很多种不同的定位方法，比如，工件以平面定位，工件以圆孔定位，工件以外圆柱定位，工件以锥孔定位等定位方法等定位方法。
这些定位方法适应在不同的场合，根据具体情况而定。
本次夹具定位分析如下：
在加工本工序以前已加工过的表面有，A、B面看，K孔。
可用A面支靠，K定位，K孔用削边销定位。
自由度限制分析：
3.2.1常用定位元件所能限制的自由度
定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类：
1.用于平面定位的定位元件：
括固定支承（钉支承和板支承），自位支承，可调支承和辅支承。
2.用于外圆柱面定位的定位元件：
括V形架，定位套和半圆定位座等。
3.用于孔定位的定位元件：
括定位销（圆柱定位销和圆锥定位销），圆柱心轴和小锥度心轴。
4.本次设计，针对插入耳环左端部位，需要限制六个自由度，中间有支撑板有圆孔，可以限制上下前后四个自由度，然后左端螺栓上套上螺母，则可以限制左右俩个自由度。
最右端部位用俩块加紧板就可以定位了。
3.2.2定位误差分析
六点定位原则解决了消除工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。
但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。
如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。
这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用ΔD表示。
在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一部分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差T的1/5～1/3，
即：
ΔD≤（1/5～1/3）T（1-1）
式中ΔD——定位误差，单位为mm；
T——工件的加工误差，单位为mm。
零件如图所示，此时工件限制的自由度分别是：
①A面支靠，限制四个自由度。
②B面用夹紧定位，可限制一个自由度，还有一个自由度没有限制。
③K孔选择一个削边销进行限制。
六个自由度完全限制。
3.2.3定位误差产生的原因
工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况：
一是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差；二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差。
由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用ΔY表示。
不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。
如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。
但实际上，如图所示，心轴和工件内孔都有制造误差。
于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。
可按下式计算：
ΔY=amax-amin=1/2（Dmax-dmin）=1/2（δD+δd）（1-2）
式中：
ΔY——基准位移误差单位为mm；
Dmax——孔的最大直径单位为mm；
dmin——轴的最小直径单位为mm。
δD——工件孔的最大直径公差，单位为mm；
δd——圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差，单位为mm。
基准位移误差的方向是任意的。
减小定位配合间隙，即可减小基准位移误差ΔY值，以提高定位精度。
加工尺寸的基准是外圆柱面的母线时，定位基准是工件圆柱孔的中心线。
这种由于工序基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用ΔB表示。
此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差。
综上：
定位误差产生的原因是，定位基准与限位基准不重合及定位基准与工序基准不重合而产生的误差。
3.2.4常见定位方式中基准位移误差
1.用圆柱定位销、圆柱心轴中心定位
计算式：
ΔY＝Xmax=δD+δd0+Xmin（定位心轴较短）（1-3）Xmax——工件定位后最大配合间隙；
δD——工件定位基准孔的直径公差；
δd0——圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差；
Xmin——定位所需最小间隙，由设计而定。
注意：
基准位移误差的方向是任意的。
当工件用长定位心轴定位时，需考虑平行度要求。
计算式：
ΔY＝Xmax=（δD+δd+Xmin）L1／L2（1-4）
L1——加工面长度；
L2——定位孔长度。
2.定位套定位
计算式：
ΔY＝Xmax=δD0+δd+Xmin（1-5）
δD0——定位套的孔径公差；
δd——工件定位外圆的直径公差。
注意：
基准位移误差的方向是任意的。
3.平面支承定位
平面支承定位的位移误差较容易计算，当忽略支承误差且定位基准制作精度较高时，工序尺寸的基准位移误差视为零。
形体定心定位
若不计V形体制造误差，仅有工件基准面的圆度误差时，工件的定位中心会发生偏移即O1O2＝T1－T2，产生基准位移误差。
即：
ΔY＝O1O2=T1－T2（1-6）
故：
对于90°V形体ΔY＝δd。
3.2.5定位误差的合成
定位误差是两误差的合成即：
ΔD=ΔB+ΔY（1-7）
在圆柱间隙配合定位和V形块中心定位中，当基准不重合误差和位移误差都存在时，定位误差的合成需判断“＋”、“－”号。
例如：
V形块中：
ΔB＝δd／2（1-8）
当ΔB与ΔY的变动方向相同时：
ΔD＝ΔB＋ΔY＝δd／2+ΔY（1-9）
当ΔB与ΔY的变动方向相反时：
ΔD＝ΔB－ΔY＝δd／2－ΔY
键槽的设计基准是：
直径为35的圆柱下母线，定位基准为外圆柱面，因此定位基准与设计基准不一致，存在基准不重合误差，ΔB=Td/2=2=,
基准位移误差，ΔY=Td/2×sin45=,
ΔD＝ΔB＋ΔY=<,因此符合键槽的尺寸要求精度。
另外，键槽的对称度，由于V形块具有对中作用，基位移误差为ΔY=0
ΔB=,ΔD＝ΔB＋ΔY=<。
因此符合要求。
3.2.6六点定位原理
当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。
由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。
六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。
定位的任务，就是要限制工件的自由度。
在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。
四．工件的夹紧
在机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。
为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动和位移，在夹具结构中必须设置一定的夹紧装置将工件可靠地夹牢。
工件定位后，将工件固定并使其在加工过程中保持定位位置不变的装置，称为夹紧装置。
夹紧装置的组成
夹紧装置的组成由以下三部分组成。
第一部分：
动力源装置
它是产生夹紧作用力的装置。
分为手动夹紧和机动夹紧两种。
手动夹紧的力源来自人力，用时比较费时费力。
为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。
机动夹紧的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。
第二部分：
传力机构
它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。
传力机构的作用是：
改变作用力的方向；改变作用力的大小；具有一定的自锁性能，以便在夹紧力一旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态，这一点在手动夹紧时尤为重要。
第三部分：
夹紧元件
它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。
夹紧装置的设计原则
在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。
因此，设计夹紧装置应遵循以下原则：
1.工件不移动原则
夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。
2.工件不变形原则
夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。
3.工件不振动原则
对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。
4.安全可靠原则
夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。
5.经济实用原则
夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好；操作方便、省力，使用性能好。
定位夹紧力的基本原则
设计夹紧装置时，夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。
4.3.1夹紧力的方向
夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向等有关。
选择时必须遵守以下准则：
1.力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。
2.紧力的方向应有利于减小夹紧力，以减小工件的变形、减轻劳动强度。
3.力的方向应是工件刚性较好的方向。
由于工件在不同方向上刚度是不等的。
不同的受力表面也因其接触面积大小而变形各异。
尤其在夹压薄壁零件时，更需注意使夹紧力的方向指向工件刚性最好的方向。
4.3.2夹紧力的作用点
夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。
选择作用点的问题是指在夹紧方向已定的情况下确定夹紧力作用点的位置和数目。
夹紧力作用点的选择是达到最佳夹紧状态的首要因素。
合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准则：
1.力的作用点应落在定位元件的支承范围内，应尽可能使夹紧点与支承点对应，使夹紧力作用在支承上。
如夹紧力作用在支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，夹紧时将破坏工件的定位。
2.力的作用点应选在工件刚性较好的部位。
这对刚度较差的工件尤其重要，如将作用点由中间的单点改成两旁的两点夹紧，可使变形大为减小，并且夹紧更加可靠。
3.力可的作用点应尽量靠近加工表面，以防止工件产生振动和变形，提高定位的稳定性和靠性。
4.3.3夹紧力的大小
夹紧力的大小，对于保证定位稳定、夹紧可靠，确定夹紧装置的结构尺寸，都有着密密切的关系。
夹紧力的大小要适当。
夹紧力过小则夹紧不牢靠，在加工过程中工件可能发生位移而破坏定位，其结果轻则影响加工质量，重则造成工件报废甚至发生安全事故。
夹紧力过大会使工件变形，也会对加工质量不利。
理论上，夹紧力的大小应与作用在工件上的其它力（力矩）相平衡；而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、夹紧机构的传递效率等因素有关，计算是很复杂的。
因此，实际设计中常采用估算法、类比法和试验法确定所需的夹紧力。
当采用估算法确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。
根据工件所受切削力、夹紧力（大型工件应考虑重力、惯性力等）的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数作为实际所需夹紧力，即
Fwk=KFw（1-11）
式中Fwk——实际所需夹紧力，单位为N；
Fw——在一定条件下，由静力平衡算出的理论夹紧力，单位为N；
K——安全系数，粗略计算时，粗加工取K＝～3，精加工取K＝～2。
夹紧力三要素的确定，实际是一个综合性问题。
必须全面考虑工件结构特点、工艺方法、定位元件的结构和布置等多种因素，才能最后确定并具体设计出较为理想的夹紧装置。
减小夹紧变形的措施
有时，一个工件很难找出合适的夹紧点。
如较长的套筒在车床上镗内孔和高支座在镗床上镗孔，以及一些薄壁零件的夹持等，均不易找到合适的夹紧点。
这时可以采取以下措施减少夹紧变形。
1.均匀的对称变形，以便获得变形量的统计平均值，通过调整刀具适当消除部分变形量，也可以达到所要求的加工精度。
）增加辅助支承和辅助夹紧点。
若高支座可采用增加一个辅助支承点及辅助夹紧力，就可以使工件获得满意的夹紧状态。
2.分散着力点，用一块活动压板将夹紧力的着力点分散成两个或四个，从而改变着力点的位置，减少着力点的压力，获得减少夹紧变形的效果。
3.增加压紧件接触面积，在压板下增加垫环，使夹紧力通过刚性好的垫环均匀地作用在薄壁工件上，避免工件局部压陷。
4.利用对称变夹具的夹紧设计，应保证形状在加工薄壁套筒时，采用加宽卡爪，如果夹紧力较大
升级会员 