人行天桥钢结构部分和桥栏杆.docx
《人行天桥钢结构部分和桥栏杆.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《人行天桥钢结构部分和桥栏杆.docx（61页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
人行天桥钢结构部分和桥栏杆
第一章工程概况与特点
1.1工程概况
工程名称：
建设地址：
建设单位：
监理单位：
设计单位：
施工单位：
此次改造工程不仅完善了人行过河系统，让市民出行更加便捷，更提升了路面河面景观效果，使成为的一条景观河。
本工程为6座人行天桥，为别为A段1、2号人行天桥，B段3号人行天桥，C段4号人行天桥，D段5号人行天桥，E段6号人行天桥。
1）A段1、2号人行天桥概况
1、2号人行天桥位于福田南路福华路南侧，主桥全长29米，宽度为2.5米。
上部结构：
主梁采用36a工字钢，次梁采用20a槽钢。
主体结构工厂预制加工，工地安装焊为一体。
下部结构：
主桥下部结构均为0.5米钢管砼单柱墩，墩柱钢结构均在工厂加工，现场安装，材质采用Q235A钢。
2）B段3号人行天桥概况
3号人行天桥位于福田南路深南路南侧，主桥全长30米，宽度为2.5米。
上部结构：
主梁采用36a工字钢，次梁采用20a槽钢。
主体结构工厂预制加工，工地安装焊为一体。
下部结构：
主桥下部结构均为0.5米钢管砼单柱墩，墩柱钢结构均在工厂加工，现场安装，材质采用Q235A钢。
3）C段4号人行天桥概况
4号人行天桥位于福田路深南路北侧，主桥全长24米，宽度为2.5米。
上部结构：
主梁采用36a工字钢，次梁采用20a槽钢。
主体结构工厂预制加工，工地安装焊为一体。
下部结构：
主桥下部结构均为0.5米钢管砼单柱墩，墩柱钢结构均在工厂加工，现场安装，材质采用Q235A钢。
4）D段5号人行天桥概况
5号人行天桥位于福田路红荔路南侧，主桥全长99米，宽度为2.5米。
上部结构：
主梁采用36a工字钢，次梁采用20a槽钢。
主体结构工厂预制加工，工地安装焊为一体。
下部结构：
主桥下部结构均为0.5米钢管砼单柱墩，墩柱钢结构均在工厂加工，现场安装，材质采用Q235A钢。
5）E段6号人行天桥概况
6号人行天桥位于福田路笋岗路南侧，主桥全长32米，宽度为2.5米。
上部结构：
主梁采用36a工字钢，次梁采用20a槽钢。
主体结构工厂预制加工，工地安装焊为一体。
下部结构：
主桥下部结构均为0.5米钢管砼单柱墩，墩柱钢结构均在工厂加工，现场安装，材质采用Q235A钢。
1.2工程特点
本工程人行天桥为新建天桥，为节约钢材、减轻构件重量和造型美观，采用了多项成熟技术、结构和工艺。
1）.主梁采用全钢结构，使桥梁自重大大减轻；整桥美观大方、与环境协调；方便施工，缩短工期，保护环境，具有良好的社会经济效益与环境效益。
2）.本工程6座人行天桥均为横跨，位于市内交通繁忙路段，必须制定一套行之有效的疏导方案，以及设置相关的硬件设施，保护周围的环境以及减少最大程度对附件市民交通的影响，并确保工程按时完成。
1.3施工重点
1）.钢桥整体为全钢结构，并采用箱形结构，焊接量、刚度较大，因而焊接产生的应力及变形较大，为此我们必须就预防钢箱梁收缩变形采取有效措施，进行重点防治。
2）.主梁在工程整体制作，分段运抵工地后拼装成整体，安装施工期间须与其他部门协商，编制专门的协调方案，并确保施工顺利进行。
3）.桥梁为中型结构，钢箱梁吊装前，我方将根据实际情况进行详细的计算，并编制专门的吊装方案，组织专业人员，确保工程质量。
4）.在钢结构施工过程中，应结合本工程专业系统较多、功能较强等特点配合好土建施工，统筹安排，协调配合，优质高效地完成本工程，并要选拔高素质队伍，确保安全文明施工。
5）.本工程6座人行天桥均横跨，应尽量减少对市民日常生活的影响，桥梁制作完成运至现场后，应选择在夜间进行吊装，并做好吊装区域的围护工作，确保安全、高效的完成本工程。
1.4本工程采用的主要技术规范
《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
《钢结构设计规范》（CB50017—2003）
《桥梁用结构钢》（GB714—2000）
《碳素钢焊条》（GB5117－1995）
《低合金钢焊条》（GB5118－1995）
《碳素结构钢》（GB700－88）
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433－2002）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》（JTJ074-94）
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）
《钢结构制作安装施工规程》（YB9254－95）
国家现行的技术政策、技术标准、施工及验收规范、工程质量评定标准及操作规程。
第二章指导思想与实施目标
2.1指导思想
鉴于本工程的重要性，我公司施工组织的指导思想是：
以质量为中心，采用GB/T19000-ISO9002《质量管理和质量保证》系列标准，建立项目质量保证体系，选配高素质的项目经理及工程技术管理人员，按国际惯例实施项目管理，积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，精心组织，科学管理，优质高速地完成施工任务，创出广东省乃至全国钢结构第一流水平的工程。
2.2实施目标
发挥我公司的优势，科学组织好钢结构桥梁部分制作、安装工作，精心施工，严格履行合同，确保如下目标的实现：
1）.质量目标：
确保工程质量达合格要求。
2）.工期目标：
确保按照合同要求总工期内完成钢结构。
3）.安全文明施工：
采取有效措施，杜绝重大事故；确保文明施工，成为标准化施工现场。
4）.科技进步目标：
为实现上述工程质量、工期、安全文明施工等目标，充分发挥科技是第一生产力的作用，在工程施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。
第三章现场施工协调管理
3.1施工管理
3.1.1项目管理模式:
按照公司“总体服务控制，项目授权管理，专业施工保障，内部协力合作”的项目管理模式，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制，实现对业主的各项管理目标的承诺。
3.1.2工程目标：
1）.总体目标：
工程质量合格，争创优质工程。
2）.质量目标:
严格按施工图纸、国家标准和验收规范组织施工，确保分项工程一次合格率100%，单位工程一次交验合格率100%，优良率不低于90%，实现质量一流，工程质量达到国家工程建设质量评定标准合格标准。
3）.管理目标
我们将发挥我公司传统优势，充分利用我们在生产经营、技术管理中的各种优势，实行现代化管理，保证工程在管理、质量、文明，作风上均创出一流水平。
安装生产，文明施工，实现管理一流，争创优质工程。
4）.工期目标：
服务业主，满足合同工期要求,确保工程优质按期完工。
5）.安全与文明施工目标：
杜绝因工伤亡、重伤和重大机械设备事故，施工现场无火灾事故，争创文明工地。
6）.协作目标:
抢困难，让方便，识大体，顾大局，服务业主、听从总包方指挥，实现协作配合一流。
7）.施工承诺
信守合同，顾客至上，优质服务，建造精品。
3.1.3施工总体安排：
1）.施工进度
施工中应按照土建施工进度，分段分块进行加工制作和安装，整个施工安排应满总体施工进度要求。
2）.施工总体安排
本工程各场区施工中，全施工过程均分为五个施工段进行控制管理，第一阶段为施工准备阶段；第二阶段为零部件、构件细化、深化阶段；第三阶段为构件制作阶段；第四阶段为结构吊装、安装阶段；第五阶段为整个工程竣工收尾阶段。
（1）零部件、构件细化、深化阶段
本钢结构工程已有详细的施工图纸，但构件和零部件均需进行适当的细化、深化。
因此，我公司会立即组织技术人员，在消化原设计图的设计精神后，进行构件细化、深化。
（2）构件制作阶段
根据设计图和深化图，将桥的各组件进行生产，底板、隔板、腹板、支座板、楔板等按设计要求及规范进行制作。
（3）结构组装，焊接阶段
本工程构件在金属结构厂制作后，同时进行预拼装好，在对全桥进行外形、几何尺寸、线型、检查全桥合格后，才进行焊缝焊接。
其全桥的施工顺序为：
材料采购→材料入库→材料取样送检→号料→放样→零部件下料→除锈（喷砂）→制作胎架→构件组装→构件预拼装→焊接→除渣→涂装→成品。
（4）现场安装阶段
根据施工现场情况，本工程结构吊装、组装均需要在大型汽车吊和大型拖车的配合下完成。
单件构件重量应在汽车吊吊装范围内的起吊能力之内，在设计和制作时将充分考虑这一点。
组装顺序将配合总体施工进度进行（详细论述见后）。
（5）竣工收尾阶段
包括主梁安装、桥面钢结构分项工程，以及整个工程交工资料，现场清理退场工作。
在结构吊装完后应尽可能组织立体交叉，平行流水作业，完成安装、焊接、油漆、涂料等各项工作，以确保各项工作不留尾巴。
3.2施工准备
1）.技术准备工作：
（1）组织专业技术人员成立专项设计小组，认真研究图纸，学习相关施工规范，做好图纸会审工作。
（2）由安装项目经理部编制详细安装工程施工方案及作业指导书。
（3）做好施工技术交底和图纸深化设计工作。
（4）编制质量保证计划。
2）.劳动力的准备：
根据工程特点及业主要求，重点做好特殊工种及安装调试人员的培训工作，严格执行持证上岗，如焊工、起重工、电工、吊车和拖车司机、焊接检测等。
工程开工前，由项目总工程师组织工程、技术等部门的相关人员进行技术交底和培训，使参与工程施工的管理和技术人员都能对工程有全面的认识，掌握工程的重点和难点及相应施工方案，为工程的具体管理打下良好的基础。
3）.检测仪器与施工机械的准备：
（1）仪器及施工机械的配备准备与校对。
（2）按GB/T19000-ISO9000系列标准，对上述器械做好计量工作，确保计量数据的准确。
4）.工程材料采购、进场准备工作：
开工前，认真做好材料的采购计划，根据实际情况对钢材、焊条等主要钢结构材料、各种涂装材料以及安全防护用品等特殊材料编制材料用量计划及进场计划，分批进场。
对各种材料的采购、入库、保管和出库，制定完善的管理方法，加强防盗、防火管理。
5）.现场准备
（1）施工员、测量员根据土建红线规划图和建设监理方、设计院核定的水平标高点，结合现场的实际情况，建立相对标高测量点，轴线控制网（点），并设专人管理和检查，保证测量网点的稳定、正确、可靠；
（2）根据现场条件，落实构件卸车及倒运准备工作，确保构件卸车及倒运顺利进行；
（3）施工现场道路：
按施工平面布置图位置，将场内永久性道路与临时施工道路结合起来，以保证现场施工道路畅通无阻，雨季作好路旁排水；
（4）作好施工现场排水工作：
一是雨季排水沟，二是施工污水经沉淀后排至现场污水管（沟）进入施工区排污管网；
（5）临时设施：
本工程现场的办公用房、宿舍等与总包协商解决，按文明施工的要求进行布置。
（6）根据施工现场用电量，埋（架）设施工现场临时用电管线；
（7）搭设吊装临时设施。
第四章钢结构桥梁工程深化及施工方法
4.1钢结构桥梁深化
4.1.1深化规定:
1）.根据业主提供的图纸，及时组织技术人员熟悉图纸；同时，组织有关人员对图纸进行检查、校核；并请设计单位及时到现场进行设计交底；
2）.组成深化设计组，详细阅图并编制《工作图深化设计要领书》，对作图范围、图面表达、构件编号等进行统一的规定，开始工作图的深化设计；
3）.设立该项目专职负责人，强化与设计院和现场安装的联系和沟通，发现问题及时解决，确保工作图的设计完全贯彻原结构设计的思路和意图，并且可以根据现场安装的需要，将增设的安装作业所需的一些临时装置绘制在工作图上。
以便于在工厂直接加工，减少现场的工作量，加快施工进度；
4）.在深化过程中，如发现设计图有疑问，将立即与设计或总包联系，在与设计院联系后，经过协商达成一致后，如有变化必须设计院出具相应的变更文件后，方可进行修改；
5）.工程图深化完成后，先进行自审，然后校对再由专审高工进行审核，审核后深化设计人员进确认并修改图纸，然后二次出图，再由专审高工进行审核并修改，最后将通过审核的图纸绘制出图，经有关部门审查批准后方可投入生产；
6）.在构件加工过程中，如发现加工图有错误或原设计图有修改，工程图深化设计人员应及时进行确认，然后修改图纸向生产车间发出修改图，同时收回原深化图，以免发生混洧。
4.1.2深化设计
根据设计院提供的钢结构图纸文件及CAD图型文件，进行消化和讨论。
根据安装方案及分段要求，按结构部（套）分类进行工厂的细化设计。
建立结构的三维模型，设绘结构的套图、分段图、组件图、机加工零件图及起拱图，在构件表面注明分段接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。
部（套）图、分段图及起拱图，工厂内部要保存留底，作为工程施工及验收的依据。
深化设计流程
4.1.3深化设计保证措施
1）.组织保证措施
在该项目设置1名加工图设计项目负责人，由技术部经理担任，拟投入2名深化设计人员与1名资料员，同时开展立面和平面的深化及预拱的分绘和资料制作。
2）.进度保证措施
在设计院提交总体设计资料前，我公司将组建专项深化设计组，派1～2名加工图设计人员到设计院提前熟悉设计内容，领会设计意图，以确保桥梁制作精确完美。
3）.加工图设计质量保证措施
（1）为了确保设计质量，我们设立三审制度——自审、校对、审核，消除任何深化设计差错。
通过此设计质量保证措施，能确保加工图设计质量；
（2）对于总体设计需要变更的部分，设计院只要出具设计变更，我公司将积极进行配合修改，以达到总体设计变更要求。
4.2施工工艺流程
施工工艺流程图
4.3施工方法
本桥结构形式为全钢连续梁，桥梁为单箱单室，钢箱梁的截面尺寸约为2816㎜×400㎜，箱梁尺寸较小。
钢箱梁整体制作完成，再分段，再运输吊装。
5.3.1施工准备
1）.组建一批施工队伍及技术人员；
2）.调整出所配套的机器设备；
3）.在钢结构加工厂应铺设两座钢平台20×15m，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭防风防雨棚。
并在加工厂制作宽度为5.3m的胎具，胎具表面曲线与钢梁底面成型曲线吻合。
5.3.2原材料控制
1）.
控制流程
2）.主材料要求
（1）材料选用按设计文件执行：
主梁钢结构：
碳素结构钢Q345A。
（2）钢材采用符合国标GB/T714-2000及GB700的要求：
（3）焊接材料质量标准：
（a）埋弧自动焊丝其质量要求应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94的规定。
（b）CO2气体保护焊丝其质量应符合《气体保护焊丝》GB/T14958-94。
（c）手工电弧焊用焊条应与主体钢材强度相适应。
应符合：
《碳钢焊条》GB5117-95、或《低合金钢焊条》GB5118-95。
3）.材料验收
（1）进入施工现场的材料必须有质保书，质管部必须检查质保单。
（2）每件钢板包含如下清晰标记：
牌号、炉（批）号或检查号（检查好的最大批量不得大于60t）、规格、钢厂名称或代号。
（3）进场主材料（钢材）必须按规定进行复验。
抽样按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态，每10个炉（批）号抽验一组试件，复验合格后方可办理入库。
不合格的材料不得入库，更不得使用。
应严格遵守订货→采购→进厂检测→入库→存贮→领用等程序。
钢材应存放于干燥的专用场地。
（4）配件、焊接、涂装材料等按有关规定抽样复验，合格后方可入库。
4）.原材料储存
仓库材料员应根据GB/T9002中有关规定，对材料进行标识，本项目材料单独堆放。
加工所剩余料，应标明材质、规格后，退库并登记。
（1）小零件及加工完成的配件，应集中库存，并于适当处所标示工程类别、材质、规格等。
（2）钢板、型钢等材料需作工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时，随即标示上去。
（3）材料应有序堆放，防止变形。
（4）气体保护焊丝、埋弧焊丝应置于干燥、通风处进行保存，防止焊丝表面生锈。
（5）油漆：
进厂的涂料应有产品质量保证书，符合质量标准的方能进货。
不得使用过期变质油漆。
存放应采取严格的防火措施。
5.3.3钢结构制作
1）.放样
在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，放样工作必须在放样平台上进行，然后依样进行加工，最后才把各个零件配成一个整体。
因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。
（1）放样、切割流程图
（2）首先应仔细阅读技术要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
（3）准备好薄铁皮和小扁钢等做样板、样杆。
可先刷上防锈油漆后再使用。
如果利用旧的样板及样杆则必须铲除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。
放样工具：
尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。
使用的量具及仪器必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。
（4）放样以1：
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
（5）先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。
然后依据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将交接点敲出。
（6）放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决，尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。
（7）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
（8）放样结束，应对照图纸进行自检。
检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。
并报专职检验人员检验。
（9）根据样板编号编写构件号料明细表。
（10）样板精度要求。
样板精度要求
项目
允许偏差（㎜）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
±1.0
宽度、长度
±0.5
孔位
±0.5
加工样板的角度
±2°
2）.号料
（1）号料前应先确认材质及规格和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和样板进行套裁，尽可能节约材料。
（2）号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
（3）号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。
（4）号料公差。
号料允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔位
±0.5
（5）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。
少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
（6）号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。
3）.下料
（1）下料前准备
（a）下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总件图是否相符。
（b）筋板及支承必须放样核对。
（c）根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。
（2）所有零件下料，根据放样结果采用小余量一次下料工艺。
低合金钢和碳素钢钢板采用数控等离子—氧乙炔多头切割机（见图5-1）、CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到Ra25μm。
（3）板材及钢箱梁制作下料采用全自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度，气割后清除熔渣和飞溅物。
（4）钢箱梁制作下料切割是关键，严格控制下料尺寸及切割精度是保证钢箱梁几何尺寸关键工序，下料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量。
认真执行相关的操作规程和规范要求。
（5）气割下料
（a）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
（b）气割的精度要求。
气割允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件的宽度、长度
±3.0
切割面不垂直度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
（c）切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。
（d）坡口加工的精度。
坡口允许偏差单位：
度
1
坡口角度α
Δα=±2.50
2
坡口钝边α
Δα=±1.0
（6）机械下料
（a）机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于14㎜，剪切线与下料线的偏差不得大于2㎜，且要清除毛刺。
（b）机械剪切精度要求。
机械剪切允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件的宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
端部垂直度
2.0
（7）材料不得随意拼接，如确需拼接需经批准，并按材料拼接原则对顶板、底板、腹板进行错开拼接（拼接口不能在箱梁的隔板处）。
4）.矫正
（1）钢材矫正前，剪切口应修平，切割的挂渣应铲净。
（2）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃的情况下不得进行冷矫正和冷弯曲，冷矫正后的材料边缘不得有裂纹及严重表伤痕。
（3）热矫温度应控制在600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得得锤击钢料或水急冷。
（4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5㎜，钢材矫正后的允许偏差应按《零件矫正允许偏差表》的规定执行。
零件矫正允许偏差表
项目
允许偏差（㎜）
钢板直线度
L<8m
3.0
L>8m
4.0
钢板平面度
每米
1.0
型钢直线度
每米
0.5
角钢肢垂直度
全场范围
0.5
角肢平面度
连接部位
0.5
其余
1.0
工字钢槽钢腹板平面角
连接部位
0.5
其余
1.0
工字钢槽钢翼缘垂直度
连接部位
0.5
其余
1.0
5）.边缘加工
（1）用铣边机进行坡口边缘清洗（见图片5-3）；焊接坡口，用碳弧气刨枪清根，用砂轮机清除杂物及氧化层。
（2）刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得低于25μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（板厚）,且不得大于0.3mm。
（3）
精密切割零部件边缘允许偏差±1.0mm。
坡口可采用机加工或精密切割，精密切割面质量应符合《切割表面质量要求》的规定，而坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。
切割表面质量要求
项目
等级
1
2
备注
表面粗糙度
25μm
50μm
CB/T1031-1995样板检测
崩坑
不允许
1m内允许有1处1mm
超限应修补,按焊接有关规定
塌角
圆形半径≤0.5mm
切割面垂直度
≤0.05t且不大于2.0mm
（4）零件加工尺寸的允许偏差。
（5）零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。
已有孔的零件应按中心线找正边缘。
6）.制孔
（1）制孔采用立式钻床钻孔，严禁采用割孔（见图片5-4）。
（2）钻孔应垂直材料面。
（3）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
（4）所有连接孔应采用配钻的方式进行。
7）.钢板抛丸除锈
采用自动喷丸（或砂）机进行构件的除锈工作。
喷丸除锈需达到SISSa3：
完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，不允许少量点锈或丝锈存在，喷砂清除露出白色金属。
喷丸要求：
（1）构件未经品质检验合格，不得作喷丸处理。
（2）规格须符合规定要求。
（3）环境相对湿度超过85%，不得施工。
（
升级会员 