生产系统四大支柱推动-TPM漳州.ppt

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生产系统四大支柱的推动漳州厂办年月,目的及目录,目的：

如何让生产系统在推动活动中掌握基础知识及关键点目录、概论、自主保养及目视化、计划保养及-,一、TPM概论,的目标,“藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质”,TPM的八大支柱,TPM整体概念,現有生產線改善的方式,可立即反應改善成果，但缺乏預先之防範,初期管理,1.縮短產品開發試樣期間2.縮短設備開發設計製作時間,主機能設計MP設計,提升生產部門效率化,確實達到生產零故障、零不良（二零）,教育訓練,1.操作與保養技能的提升2.發覺問題能力的提升3.觀念的改變,品質保養,亦需同時達成追求零災害的目標,安全衛生,間接部門,為達到效率化均衡，亦需追求間接部門效率化,為了得到完美無缺品質而使設備條件充分與完備,TPM整体概念,故障,什么是故障？

故障是指设备原有的功能和状态的伤失。

什么是应力？

当材料在外力作用下不能产生位移时，它的几何形状和尺寸将发生变化，材料发生形变时内部产生了大小相等但方向相反的反作用力抵抗外力，定义单位面积上的这种反作用力为应力（Stress）。

什么是劣化？

指高分子物质性能降低不能复原的变化。

1、零件自然劣化和人为保养不当，造成设备故障率高。

2、排出强制劣化。

（劣化复原，改善）3、改良保养。

（延长零件寿命）4、预防保养（在零件损坏前更换）,设备劣化是指设备在使用过程中，由于零部件磨损、疲劳或环境造成的变形、腐蚀、老化等原因，使原有性能逐渐降低的现象。

通常这是正常磨损到急剧磨损的临界过程。

故障發生原因,基本条件不完备劣化之放任不遵守使用条件保养及操作之技能不足设计上的弱点仅作临时紧急对策而未实施根本对策未从故障上去学习累积经验,邁向零故障之對策,基本條件之整備,遵守使用條件,劣化之復原,改善設計上弱勢,提高操作、保養技能,制造处,设备处,（自主保养）,（计划保养）,設備保養的概念,何種設備、什麼部位、如何來管理的想法,由誰、於什麼部位、如何來分擔,設備保養,製造保養,專門保養,外包保養,（自主保養）,（計畫保養）,二、自主保养,一枚螺絲帽脫軌華航那霸機場爆炸,2007/8/209:

30中華航空CI120的波音737-800在日本沖繩那霸機場降落時起火爆炸。

列車出軌是因鐵軌上的固定螺絲脫落造成,2002/5/10下午，英國一列客車在倫敦北部赫德福德郡波特斯巴車站發生出軌事故，迄今已造成7人死亡、70餘人受傷，其中11人重傷。

這列火車共有乘客150多人，火車以時速100英里的速度在行進中，四節車廂中的三節突然出軌，最後一節車廂衝上了站臺。

劣化的復原基本條件整合,正確的操作日常點檢,小集團活動保養技能教育,防止劣化的活動,人員的意識改革,實現設備應有的狀態,改善活動（設備問題點之復原）,培養發現異常能力培養條件設定能力培養維持管理能力培養改善、復原能力,自主保養活動的目的,自己的設備自己保養成為對設備專精的操作人員,前言,TPM的特色是什么？

1、TPM经过几十年的发展，先后补充了很多的内容，但TPM的特色一直没有变。

这个特色就是:

自己的设备自己保养即:

自主保养,一个例子,人的健康要从日常的疾病预防来做起。

饮食、习惯（早睡早起、不暴饮暴食）等、另外再定期接受医生的检查，这样就可以延长寿命，并维持健康的身体。

设备的健康也是如此，首先要做好日常的保养（清扫、点检、加油），再接受定期的诊断才能延长设备的使用寿命，并维持设备的日常稳定的运转。

自主保养的目的,自己的设备自己保养做对设备专精的操作员,自主保養的基本想法,1.關於設備功能停止或功能劣化，如和設備有關的所有的人改變其想法或行動即可成零不良、零故障。

2.設備改變人即改變，人改變了現場亦改變。

3.在職制主導下，以全體人員參加的階段步驟方式確實實施，以謀求自我實現。

自主保養活動裏操作保養的角色,操作保養一體在所謂我是生產的人、你是修理的人的分業體制下不能達成真正提高生產力。

不管多麼有幹勁，只要設備因故障而停止就無計可施。

或者反過來說也一樣。

操作部門保養部門成為一體才能達成初期的目的。

自主保養步驟展開的想法,想法的變化覺得不良、故障是現場的恥辱,第步驟第步驟,第步驟第步驟,第步驟第步驟第步驟,步驟（事前準備）,效果達成零不良零故障之實例,現場會改變,人會改變,效果不良故障減少,將設備改變,動機,活動的變化對改善採取積極的態度徹底實施維持管理,討論不正常部位,行動,清掃即點檢點檢在於發現不正常部份將不正常部位進行復原改善,採小集團方式由下往上進行活動探討必須由自己解決的問題,復原改善的成果達成成果的喜悅,沒有成果出現人的想法就不會改變,提高發現不正常部位能力提高改善方向的掌握,思考為什麼會發生強制劣化，使之了解為什麼要實施自主保養了解第步驟進行之後的安全行動,自主保養展開的步驟實例,自主保養展開的步驟實例,自主保養三工具,一、小集團會議二、單點教育（OnePointLesson，OPL）三、活動管理板,小組會議的10項信條,1.時間要短，但次數要多。

2.每人一個角色，全體人員分擔工作，全體人員專心自己的工作。

3.一邊進行並一邊將重點記錄於黑板上。

4.敞開心境說話。

5.用心傾聽。

6.不注重形狀。

7.不要獨佔發言。

8.發言不可不著邊際。

9.虛心接受反對意見。

10.在熱烈討論中產生意見。

OPL（One-PointLesson）,何謂OPL將設備、機器或零件的構造、作用、點檢、給油的方法等每一件整理成一頁，以35分的短時間做自主性地學習。

特徵和效果可在短時間達成。

可重複學習並能因此熟練。

可學習身邊的主題有助於工作。

One-PointLesson的種類,OPL撰寫實例,事例,、一体机故障分析、抽风罩漏水异常,活動板的概念,上司,注：

線的粗線表示其意識及行動的強度,小組,告示板,告示板,資訊,資訊,上司,小組,管理板,告示板,活動的反映,資訊,資訊（結果）,指示,上司,小組,活動板,活動板,活動的反映,資訊,指導、教育,資訊（流程&結果）,XX組（圈）自主保養活動看板（I）,基本資料,小組成員,職場介紹（製程介紹）包含設備照片,導入前問題點,1.-2.-3.-,活動方針與目標,Step1初期清掃,Step2發生源、困難點對策,自主保养七步骤简介,製作自主保養暫行基準,發生源困難部位對策,初期清掃,標準化,自主點檢,總點檢,徹底實施自主管理,培养人员发现异常的能力,防止设备的强制劣化,自主保养前三步骤简介,初期清扫目的：

以設備主體為中心，將其垃圾、灰塵、污垢一齊掃除乾淨強制劣化的防止透過清掃將潛在的缺陷突顯出來，並加以指摘和處理,自主保养的效果,通过自主保养能减少设备80%的故障,什么是不具合点,什么是不具合点,冰山理论的应用微缺陷是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。

由于微缺陷的这种特点，往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。

实际上，微缺陷积累起来就是大问题。

当微缺陷为零的时候，大缺陷自然而然变成零。

因此，了解微缺陷的消除方法，是灾害事故零化的前提。

从冰山理论可以看出，故障只是冰山的一角，仅仅是问题的一小部分。

在可见的故障下面，还隐藏着众多潜在隐患或微缺陷，如污垢、废料、磨损、松弛、腐蚀、异常声音等。

大量微缺陷的存在导致了故障的发生。

因此，消除故障的惟一办法是不断消除隐藏于水面之下的问题。

当所有的微缺陷和潜在的缺陷都消除完毕时，故障也就无处藏身了。

如果把微缺陷放任不管,因“上升作用”会发展成“中、大”缺陷，产生故障。

微缺陷,什么叫微缺陷？

就是与设备原有的功能和状态的偏差微缺陷的种类：

1、污垢：

灰尘、垃圾、粉、油、锈、涂料2、瑕疵：

龟裂、压碎、变形、缺损（缺落）3、松动：

摇晃、脱落、倾斜、偏心、磨耗、歪斜、腐蚀4、松弛：

皮带、链条5、异常：

异常音、发热、振动、异臭、变色、压力、电流6、粘着：

塞住、粘着、堆积、剥落、动作不良,对于不具合点我们须做什么,改善前,改善后,改善前,改善后,改善前,改善后,改善案例,改善案例,改善案例,困难点发生源的改善,目的改善垃圾塵埃污垢的發生源，防止飛散以及改善清掃給油點檢的困難部位，以求縮短清掃給油點檢的時間。

學習改善設備的想法，以提高實質上的效果进行方法：

与初期清扫一致,困难点发生源实例介绍,自主保养暂定基准书的拟定,目的防止設備劣化活動之基本條件，如清掃給油鎖緊等的維持管理。

自行製訂能於短時間確實進行基本條件整備的行動基準。

學習目視管理的技巧原则：

少、长、短,要点,由执行者自己制定，这样才能够切实可行要定期修改要制作查检表要更多的利用目视化管理才能做到少、长、短,自主保养钱三步骤是一个循环的过程,通过不断的改善问题点，原来需要点检的内容可能不需要点检了（少），或者点检的周期拉长了，那么我们就必须要修改基准书通过困难点和发生源的改善和目视化管理，有些点检的时间变短了，那么也要修改基准书。

一套三表暂定基准书查检表不具合点（问题点）指摘表,自主保养的有效改善方法目视化,目視管理緣起,人類靠五官吸收知識或促進記憶，依據相關統計的比例約略是，視覺85%；聽覺11%；嗅覺、觸覺和味覺僅為3-4%。

由此觀之，運用視覺作為溝通的手段，增進記憶與學習，是非常具體與實務有效的方法之一。

目視管理的含義,所謂目視管理是利用視覺及相關輔助工具為方法，達到管理目的。

也就是不論是誰，只要用眼睛看，立即知道是怎麼回事，應該怎麼辦，如何採取適當行動，使管理者或幹部能看到管理成果。

目視管理的優點,目視管理形象直觀，有利於提高工作效率目視管理透明度高，便於現場人員互相監督，發揮激勵作用目視管理有利於産生良好的生理和心理效應,目視管理的內容,規章制度與工作標準的公開化生産任務與完成情況的圖表化與定置管理相結合，實現視覺顯示資訊的標準化生産作業控制手段的形象直觀與使用方便化物品的擺放和運送的數量標準化現場人員著裝的統一化與實行掛牌制度色彩的標準化管理,推行目視管理的基本要求,統一，即目視管理要實行標準化，消除五花八門的雜亂現象。

簡單，即各種視覺顯示信號應易懂，一目了然。

鮮明，即各種視覺顯示信號要清晰，位置適宜，現場人員都能看得見、看得清。

實用，即不擺花架子，少花錢、多辦事，講究實效。

嚴格，即現場所有人員都必須嚴格遵守和執行有關規定，有錯必糾，賞罰分明。

目視管理的種類,標示（以自主保養為例）標籤視覺化,目視管理應用,1.生產指示2.單位或個人生產效率3.單位或個人出勤狀況4.生產先進先出5.檔案管理6.卷宗管理7.表單管理8.進度管理9.品質管制10.活動績效管理,11.交貨管制12.容器管理13.量測儀器效驗管理14.自主檢查15.庫存管理16.油料管理17.管路管理18.模具管理19.工業安全管理20.工具管理,目視管理案例,儀錶類,液位計,目視管理案例,閥開關,檔板開關,目視管理案例,給油,潤滑油存放處,目視管理案例,加油站存放處,馬達運轉,目視管理案例,工具,辦公用品,目視管理案例,前往處,檔案夾,目視管理案例,安全衛生活動,目視管理案例,全廠TPM活動,三、计划保养,設備管理重點-從實務切入,設備,點檢（基準+排程+執行）,工事（計劃+人力+施工）,備品（庫存+採購+製作）,工令（計劃+外包+執行）,備品物料,人力,計劃預算,設備管理重點-從管理切入,設備,履歷（基本資料+保養修理）,費用（金額+分類+用途）,備品（BOM+庫存+採購外包）,人工（進行中+計劃中）,編號系統,資料記錄,資料整合,計畫保養整體系統概念,提高設備功能的活動提高設備的M.T.B.F的活動縮短設備的M.T.T.R的活動,推行保養效率的活動,保養作業計畫與管理,2保養資訊管理,3保養備品管理,4保養成本管理,對自主保養指導支援活動,對計畫保養之指導援助活動,改良保養活動,活動,預知保養的研究,提高產出零故障、零不良、零災害,確立計畫保養體制,降低保養費、降低輸入,支援現場自主保養活動,計畫保養活動的內容,支援現場自主保養活動自主保養活動的初期起步提升自主保養技能之支援零故障化活動故障件數1/10之達成建立預防保養的基礎改革保養人員的觀念建立計畫保養管理體制確立計畫保養管理製作設備重要度分類與整備標準建立保養資訊管理體制對預防保養有用的資訊管理電腦管理,備品管理預防保養的管理削減取用、補充、管理的成本建立預知體制最適當保養周期之追求最低保養成本之追求油品管理潤滑油、作動油不良的改善管理成本的削減保養技能教育提升故障診斷能力確立精銳保養體制,活动构想,2014Tingyi-AsahiBeveragesHoldingCoLtd.,Allrightsreserved.,*,2、TPM推动一套六表逻辑关系,计划保养基准书,设备巡检表,设备异常指摘一览表,年度保养行事历,月保养计划,CIP、周休保养计划执行表,设备维修记录,设备履历表,自主保养不具合指摘表,OPL,WHY-WHY分析,故障报告20min/2H,计划保养达成分析表,备件需求计划,请订购,跟催,入库,领用,设备故障,浴缸曲線,未實施預防保養之耐用壽命,（一定）=1/MTBF,偶發故障期（青壯年期）,摩耗故障期（老人期）,實施預防保養後故障率減少,初期故障期（幼兒期）,時間t,故障率死亡率,（t）,規定的故障率,達成零故障之途徑,重點：

清掃點檢出不具合點並改善發生源對策微缺陷之發現與改善基本條件之整備使用條件之明確化與遵守,step1：

排除強制劣化，將其改變為自然劣化,劣化程度,時間,強制劣化,自然劣化,達成零故障之途徑,step2：

延長設備固有壽命,重點：

設計上弱點改善確保更高的性能減輕動作應力之對策,自然劣化,預知保養技術的基本原理,TBM,時基式定期保養,惡,化,程,度,時基式保養,（,TBM）,時間,計畫補修點,CBM,狀況保養,（CBM）,惡,化,程,故障停修,度,修理點,時間,定期檢測點,處理決策點,預知保養技術所涵蓋設備,軸承（滾動軸承.滑動軸承）齒輪（齒輪箱）聯軸器風車電動機馬達泵浦壓縮機,壓延機工作母機液壓系統往復式設備其他相關設備,預知保養應用技術與說明,預知保養技術紅外線熱影像分析,计划保养的指标,、计划保养达成率,四、个别改善,個別改善和生產力的提昇,何謂個別改善將阻礙生產力之損失徹底排除的活動。

促進自我實現幹勁的活動。

何謂生產力生產活動中以最小的投入量（INPUT）得到最大的產出量（OUTPUT）之生產效率化指標。

此指標稱之為生產力。

個別改善和生產力的提昇,生產力之提昇,產出量增加投入量減少,消除損失,损失,價值稼動時間（E）,品質損失,淨稼動時間（D）,性能損失,日曆天（A）,稼動時間（C）,1.計畫保養,2.生產調整,停工損失,3.設備故障,4.製程故障,5.固定常損失,6.非固定常損失,7.工程不良,工廠總合效率時間稼動率性能稼動率良品率,8.再加工,工作時間（B）,停工損失,圖示短暫停機改善的十步驟

（一）,圖示短暫停機改善的十步驟

（二）,个别改善工具,WHY-WHY分析,Why-Why分析的定義,所謂why-why分析，是將發現的現象使用系統化的思考模式，由應有狀態或4M（人、機械、材料、方法）的關係篩選出引起現象的因素，再以篩選出的因素為基本，一面仔細觀察、調查現場、現物，一面追求真正的原因，並且研究再發防止對策。

簡言之，對發現的現象連續進行多次思考“為什麼（why）”的動作，並驗證要因是否成立，然後對真因作有效對策的方法稱為“WHY-WHY分析”。

Why-Why分析的思考架構,三現二原主義現場：

實際至發生不良的地方。

現物：

觀察發生不良的實物，用以比較正常與異常差異點。

現實：

切實掌握產生不良的原因。

原理：

真正了解加工動作的原理。

原則：

能夠維持加工動作原理的必要條件。

原理原則說明-1,洗臉盆淹水,水龍頭出水量大於排水量,排水口賭塞,外來水大量倒入（宣洩不及）,原理原則說明-2,實施例,