湿接缝湿接头横隔负弯矩张拉施工与方案.docx

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湿接缝湿接头横隔负弯矩张拉施工与方案

湿接缝、湿接头、横隔板、负弯矩张拉

施工技术交底

预制箱梁架设完成后，湿接缝、墩顶湿接头、中横梁、端横梁、

以及顶板负弯矩张拉是桥梁施工中的重要部分，尤其施工的先后顺

序影响着工程质量。

为了明确施工顺序，了解设计要求及施工质量

要求，制定此方案用来指导现场施工。

1、施工流程

安装箱梁，连接湿接缝及横梁钢筋

浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板负

弯矩束同长范围内的湿接缝

张拉顶板负弯矩，并压注水泥浆

浇筑剩余部分湿接缝

桥面现浇层施工

拆除临时支座完成体系转换

（1）箱梁逐孔安装后，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。

（2）连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。

在日温最低时，浇筑连续接头，中横梁及两侧与顶板负

弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。

每联箱梁形成连续的步骤为从边跨到中跨。

（3）接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应从跨中向支点浇筑。

2、施工工艺及施工要点

2.1、横隔板施工

1、钢筋焊接

1）、现浇部分横隔板钢筋严格按照图纸下料；

2）、现浇部分横隔板钢筋与预制箱梁伸出钢筋采用单面焊连接，焊缝长度不小于10d；

3）、两对应预制箱梁伸出钢筋必须调直后再进行焊接；

4）、现浇部分横隔板钢筋与预制箱梁伸出钢筋最好采用内侧水

平焊接.

2、模板施工

模板采用钢模，板壁表面光滑，模板安装前采用优质的机油均

匀涂于钢模表面作为脱模剂。

梁顶面设置方木或工字钢，底模下设2

根5×10cm方木，在模板外侧各采用2根φ10钢筋作为拉筋下部套在底模方木上，上部套在梁顶方木上，侧模采用拉杆螺栓固定。

模

板接头接缝处贴好双面胶条，保证联接密贴，不得漏浆。

2.2、湿接缝施工

1、钢筋焊接

1）、钢筋要严格按照图纸下料；

3）、现浇部分钢筋搭接侧朝上，与预制梁板伸出钢筋每

2根绑

扎1根焊接

1根，焊接采用单面焊接，焊接长度小于

10d。

4）、顶板预埋环形钢筋与桥面板横向钢筋对应绑扎，纵桥向每

间隔40cm布设一组。

2、模板施工

模板使用厚度15mm的高压形成的竹胶板，板壁表面光滑。

施工

中采用吊模施工工艺，模板上预留吊模孔，安装模板时采用吊筋穿

塑料管固定模板，以便于拆除模板。

模板接头接缝处安放海绵条，

贴好胶条，保证联接密贴，不得漏浆。

3、安装湿接纵缝模板的作业程序及要求

用两根绳索从桥面纵缝内垂直桥下，每节模板的两端各用一根

垂绳系住，并把各吊筋穿入模板的吊筋孔内。

之后从梁缝内将底模

提起，到位后将吊筋紧固在桥面方木上。

吊筋一定要拉紧，不可有

松弛，保证灌筑砼后底模不可下坠、离缝、跑浆。

模板的横向接头

在桥面上用胶带粘贴好。

拆模的方法是在每节模的两端吊孔处将吊筋用绳索系住，从吊

孔内向下重击模板，使模板剥离，下落模板至地面。

2.3、湿接头、中横梁施工

1、钢筋焊接

1）、现浇部分湿接头、中横梁钢筋严格按照图纸下料；

2）、湿接头底部N1钢筋焊接为一组，并与图纸中N2钢筋焊接

成骨架，骨架采用双面焊，焊缝长度不小于5d；

3）、预制箱梁伸出的底板下层和顶板上层钢筋采用单面焊接，

焊缝不小于10d；预制箱梁深处的其他构造钢筋可绑扎；

4）、如湿接头底钢筋与橡胶支座上方钢板及U型钢筋发生冲突

时，可先将U型钢筋由中间断开，再放到位后焊接。

焊接时注意保

护橡胶支座。

2、模板施工

模板使用厚度15mm的高压形成的竹胶板，板壁表面光滑。

底模

板上预留吊模孔，安装模板时采用拉杆穿塑料管固定模板，以便于

拆除模板；侧模板上预留拉杆螺栓孔，利用拉杆螺栓将两侧模板固

定，以便于拆除模板；模板接头接缝处贴好双面胶条，保证联接密

贴，不得漏浆；待砼强度达到规范要求时，方可拆除模板。

2.4、混凝土浇筑

浇筑用混凝土采取C50。

各现浇连续接头的浇筑气温应基本相

同，温差应控制在5℃以内，并宜在一天气温最低时施工。

混凝土浇

筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑，混凝土水平分层

厚度不大于30cm。

采用插入式振动器，振捣时插入中部，并插入下

层砼深度5～10cm。

每一振点的振捣延续时间宜为20s-30s，

混凝土振实特征表现为:

混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆为准。

振捣作业注意事项：

①振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。

与侧模应保持5-10cm的间距。

②要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。

③振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，

防止砂浆散失而失去均匀性。

亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

④掌握振捣时间或速度，如坍落度较大时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

施工时要保证砼有很好的和易性，分层振捣，不漏振，进而保证砼的密实。

施工完成后要及时刷毛、养生。

2.5、负弯矩张拉、压浆

接头混凝土达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d时，方可进行负弯矩张拉。

顶板负弯矩刚束均采用两端张拉，张拉顺序

为T1、T2，并由两侧边梁依次向中间均匀对称张拉（单根由中间向

两边对称张拉），张拉采取双控，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。

（1）、钢绞线的加工

预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电

弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端

50mm处用铁丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行

切割。

（2）、波纹管对接

钢绞线穿束时同时穿入湿接头对接的波纹管，该波纹管与梁体

预留波纹管连接处用透明胶布缠上，保证压浆时不漏浆。

如果梁体

预留波纹管伸出梁体长度略短，可适当凿出部分混凝土，使波纹管

露出，再进行对接。

（3）、钢绞线的穿束

制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。

依据钢束组成情况，用绑丝把钢绞线绑扎成束，并逐根理顺，防止钢绞线相互缠绕，帮扣间距取2m。

钢绞线束在浇注混凝土前穿入孔道，穿入时将钢绞线编束后整

体穿入管道，穿束前将钢绞线做侧棱处理，并将端头用塑料带缠住。

穿束时应确保各根钢绞线保持平行状态。

（4）、钢绞线传束后的保护

1）对没有压浆的钢绞线，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，

直至压浆。

2）在钢绞线安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气

进入。

3）在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，

对全部钢绞线和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损

坏。

（5）、张拉前的准备工作

1）按设计要求张拉时砼强度应达到设计要求，龄期不小于7天。

2）检查梁体齿板质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，

锚垫板处有无空洞等情况。

必要时要进行处理后方可张拉。

3）张拉用油压千斤顶与压力表配套使用，使用超过6个月或200

次及使用中有不正常现象的应重新校验。

张拉机具长期不使用时，

应在使用前全面检验。

千斤顶校正系数不大于1.05，否则千斤顶应

重新检修并校正。

4）清除锚垫板表面上的灰浆和污物，如管道口堵塞应及时清理。

擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺，截除锚垫板孔内的波纹

管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

5）千斤顶主缸设置主、副二块压力表,当油压在10MPa以上时，

两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。

6）孔道内应畅通，无水分和杂物，且钢铰线必须能在孔道内自

由滑动。

7）穿束时应注意钢绞线根数是否正确。

8）雨季为避免钢绞线生锈造成滑丝，在钢绞线外露部分套上塑

料套管。

（6）、安装工作锚、限位板、千斤顶

1）检查锚具，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。

2）将一束钢铰线分别穿入锚孔，并使锚具紧贴梁端垫板，定位

对中。

3）在每个锚孔中装入夹片，并使其均匀分布，用套管插入钢铰

线，轻轻将夹片打齐，切忌用力过大，以免打碎夹片。

4）安装限位板，将预应力钢绞线穿入千斤顶，使限位板和千斤

顶口对中。

5）工作锚、千斤顶之间的钢铰线一定要保持顺直，切不能相互

扭结，以保证张拉的顺利进行。

（7）、钢绞线的张拉

1）后张法钢绞线张拉程序；

0→初应力（15%σcon）→30%σcon→100%σcon。

每阶段油表读数参

照附表进行。

2）张拉施工

张拉前，操作人员要确定联络信号，一人指挥，另一人根据信

号操作，以便保证两端张拉同步进行。

首先使顶压油缸处于回油状态向张拉缸供油，张拉至初应力对

应的油表读数时，停止供油，测量千斤顶的伸出长度，再继续供油，

张拉至2倍初应力对应的油表读数，停止供油，测量千斤顶的伸出

长度，再继续供油，张拉至控制应力对应的油表读数，停止供油，

持荷2min，计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过

±6%应停止张拉分析原因。

最后张拉油缸缓慢回油，回油完毕后关闭油泵，拆除千斤顶。

（9）、锚固

在张拉控制应力达到稳定后进行锚固，锚固完毕经检验合格后

用砂轮机割除多余的钢绞线，锚固后的外露长度不宜小于30mm,锚具

应用封端砼保护。

（10）、孔道压浆

1）为保持预应力钢绞线不锈蚀并与梁体砼连成整体，压浆工作

已在张拉完成后尽早进行，一般在张拉完毕48小时，观察预应力钢

绞线和锚具稳定后，即可进行。

2）水泥浆采用机械搅拌制备，采用52.5水泥，水泥浆泌水率

不大于3%，自由膨胀率小于10%，稠度在14～18s之间。

水灰比为

0.4～0.45

之间，若掺入减水剂，则水灰比不得小于

0.35。

在现场

备有

1725ml

漏斗随时作漏斗试验，一般每四袋水泥（

50kg／袋）做

一次。

拌合好后应通过3㎜筛网，放入储浆容器，自调制到压入孔

道的延续时间不超过45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。

3）压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，

运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压

保持在0.5～0.7MPa。

孔道两端必须采用特制的压浆嘴，保证能够开

合自如。

4）压浆时，压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断，并应将所有

最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通。

压浆过

程中发生故障，不能连续一次压满时，应立即采用压力水冲洗干净，

故障处理后再压浆。

5）压浆后将锚具周围冲洗干净，以便封锚。

6）注意事项

a、压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每隔三小时将所

有设备清洗一次，每天用完也须清洗。

b、为保证钢束管道全部充浆，须压浆至出浆口水泥浆流出一段

时间并与搅拌锅内浆液浓度一致时方可封闭进出浆口。

C、压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于5℃。

当气温高于35℃时，压浆工作应在早晚进行。

d、每一工作班应应留取不少于3组的标准立方体试件（70.7mm

×70.7mm×70.7mm），以标养28天的强度作为水泥浆质量评定依据。