工作辊弯辊系统对带钢的凸度和平直度进行控制,当带钢咬入前,机架的辊缝形状的预设定通过CVC辊轴向移动来完成。
当带钢咬入时,通过弯辊系统在它的调节范围内对带钢的凸度进行好的修正和弥补不同干扰因素产生的影响,弯辊力的自动调节通过带钢的跟踪系统来激发,其调节过程保存在控制的计算机内,弯辊系统另一重要的作用是平衡工作辊。
CVC技术:
工作辊的辊面成S形,上下两个辊的辊形相似,但上辊的辊形须旋转180°才与下辊辊形相对称,它们相互补充,形成对称的辊缝形状,通过辊的不定量轴向移动形成各种不同的辊缝形状,即得到连续不变的凸度,CVC技术与弯辊系统的组合,对带钢的凸度和平直度进行控制。
CVC系统和弯辊系统的结合对带钢的凸度和平直度进行控制,为带钢咬入前,机架辊缝形状的预设定通过CVC辊轴向移动来完成,当带钢咬入时,通过弯辊系统在它的调节范围内对带钢的凸度进行好和修正和弥补各种不同干扰因素产生的影响,弯辊力的自动变换通过带钢的跟踪系统来激发。
CVC系统和弯辊系统的调节过程保存在控制的计算机内,这样通过CVC系统和动态的工作辊弯辊系统的组合扩大了对带钢的凸度和平直度控制。
换辊滑座
换辊滑座位于下支撑辊轴承座与牌坊下横梁之间,滑座内装有压磁式测压头及补偿辊径变化的垫片组,换辊时滑座与支撑辊一起在换辊液压缸的驱动下沿固定于牌坊窗口下的滑道移出.
压下平台及梯子由焊接架体及菱形花纹钢焊成的铺板、及梯子栏杆等构成,供检验人员操作,以及放置一些辅助机件之用。
轧机配管包括液压配管、干油配管。
接近开关装置由多组开关及安装支架等组成,对各个运动部件的位置进行检测控制,是轧机自动顺序换辊的重要执行元件。
传动装置
F1~F3鼓形齿联轴器,用于F1~F3精轧机组电机与减速机之间。
是由一对鼓形齿外齿轴套和一对内齿圈把合而成,内腔充满润滑脂。
由于是鼓形齿,不仅可以传递较大扭矩,而且可以有效地补偿由于安装时产生的不同轴误差。
F1~F3及F4中间鼓形齿联轴器,用于减速机与人字齿轮机座之间。
是由在普通鼓形齿联轴中间加一长筒形接轴而成,具有普通鼓形接轴同样的功能。
F4~F6长鼓形齿联轴器,用于电机与人字齿轮座之间,根据车间布置的需要,轴身较长。
减速机:
F1、F2、F3分别由一台减速机进行减速传动,其速比根据工艺要求,分别是:
4.65;3.92;2.62。
F1和F2的减速机相同,其中心距均为1975mm;F3为1400mm。
其齿轮除F1和F2减速机第二级大齿轮为焊接结构,齿圈为30CrNiMo6中硬齿面,调质HB300~340外,其余的齿轮轴及齿轮均采用20CrNi2MoA优质高合金钢进渗碳淬火,磨齿和修缘,精度等级为6级,按使用寿命10年设计计算。
其箱体为焊接结构,为提高传动精度和保护箱体,每个轴承处均设有偏心套。
齿轮啮合及轴承采用集中稀油润滑。
人字齿轮机座:
齿轮机座将电机的扭矩均等的分配给工作轧辊。
由两根等齿数的人字齿轮轴和焊接结构的箱体等组成。
每一列轧机有一台齿轮机座,F1~F3为一种规格,F4~F6为另一种规格。
共两种规格。
其性能和技术要求完全与减速机相同。
F1~F3和F4~F6鼓形齿接轴:
用于齿轮机座与工作轧辊之间。
它是由一根长形接轴,两端由渐开线花键联接其上的鼓形外齿轴套,分别与内齿圈相啮合,而两个内齿圈又是轴套,分别与齿轮机座输出轴和工作辊轴径相连接。
为了适应工作辊窜辊和辊径改变的需要,其接轴的长短也必须随其伸缩。
这是由装在长轴内的碟形弹簧组来完成的,其工作行程为±100mm,为提高齿形接轴的使用寿命,两端相啮合的齿采用中空轴集中强迫循环稀油润滑。
精轧机的轴抱安装于轧机的传动侧,支撑上下齿轮的传动轴,各轴抱由U型块和底板组成,轴抱用来支撑齿轮传动主轴的套筒,当更换工作辊过程中,齿轮传动主轴处于固定位置,以至于新辊能与套筒对接。
在轧制过程中,轴抱处于打开状态。
液压缸由两个阀控制,液压油由轧机的低压液压系统供给。
2.工作辊换辊装置
2.1用途:
用于更换精轧工作辊
2.2技术规范
2.2.1工作辊推拉缸
更换部分总重:
32T
换辊行程:
6430mm
推拉缸活塞直径:
200mm
推拉缸杆直径:
140mm
推拉缸工作压力:
21MPa
推拉速度:
10/220mm/s
数量:
6个
2.2.2翻转缸
工作行程:
650mm
活塞直径:
125mm
缸杆直径:
90mm
工作压力:
21MPa
速度:
100mm/s
数量:
6个
2.2.3横移缸
工作行程:
1500mm
活塞直径:
250mm
缸杆直径:
160mm
工作压力:
21MPa
速度:
25/100mm/s
数量:
1个
2.4结构特点:
工作辊换辊为全液压横移列车式结构。
六架轧机各有一个换辊台车,每个台车上装有两组轨道,分别用于旧辊拉出和新辊推入,每两个台车的车轮处用连板把合在一起,六个台车用一个液压缸驱动,可沿固定于基础上的轨道移动。
每架轧机换辊窗口外布置一个推拉液压缸,该液压缸安装在一个旋转装置上.此旋转装置由液压缸驱动,换辊时液压港带动旋转机构转到平台上面,使换辊推拉缸对准轧机窗口。
换辊完成后旋转机构转至平台下,以免妨碍轧机工作.推拉缸将旧工作辊从机架中拉出,横移车横移将新辊对准窗口,再由推拉缸将新辊推入机架。
横移车带有车轮,沿固定于基础上的轨道在横移油缸的作用下可纵向移动。
推拉缸装于翻转机构中,工作时由翻转缸作用翻出地面。
工作结束后再翻转到地面下。
2.5控制及联锁要求
1、翻转缸伸出(V=100mm/s>,翻转架体正好翻转90°,将工作辊推拉缸摆到换辊工作位置。
2、换辊机推拉缸活塞杆空载前进(V=220mm/s>,遇信号后降低速(V=10mm/s>,再遇信号停止待命,接到换辊信号,缸杆前进(V=10mm/s>,自动挂钩,缸杆停止。
3、轴端卡板打开,拉下旧工作辊返回(V=10mm/s>,遇信号停止,此时上辊落到下工作辊上。
缸杆拉旧辊系退出机架(V=10mm/s>,遇信号升速(V=100mm/s>,遇信号降速(V=30mm/s>,遇信号到位停止。
4、液压缸杆点动伸出10mm,横移缸信号发信号,横移车横移(V=25mm/s>,遇信号升速(V=100mm/s>,遇信号降速(V=25mm/s>遇信号停止,使新辊对准机架窗口中心。
缸杆高速(V=100mm/s>推新辊进机架,遇信号降速(V=25mm/s>,遇信号停止,上辊抬升到位。
推下辊到位(V=25mm/s>。
5、人工摘钩,推拉缸以V=100mm/s速度退回到位后发信号。
6、翻转缸缩回,翻转体翻转90°,将工作辊推拉缸翻转到地下。
3.支撑辊换辊装置
3.1用途:
用于更换支承辊
3.2技术规范
换辊总重(上、下支承辊、鞍形拉出架、支承辊换辊托架>:
80T
工作行程:
5300mm
活塞直径;290mm
缸杆直径:
200mm
工作压力:
21MPa
速度:
35/70mm/s
数量:
6个
3.3结构特点
支承辊换辊采用液压推拉式。
换辊架固定于基础上,并与机架窗口上的轨道相连,换辊推拉液压缸固定在基础上。
换辊时,应先拉出工作辊,再用工作辊推拉缸将支撑辊换辊鞍架推入机架窗口后落在下支撑辊上用于支承上支撑辊,然后将推拉缸的活塞杆推到下支撑辊的换辊滑座处,挂钩自动将两者相连,由液压缸拉出旧辊,由吊车吊走旧辊,吊入新辊,再由液压缸推入机架。
换辊液压缸支承于基础上,滑道把合在底座上并与轧机牌坊上的换辊轨道相连。
换辊托架为焊接件,用于支承上支撑辊。
3.4控制及联锁
换出工作辊后,将桥架吊走。
换辊推缸启动至挂钩处停止,下支承辊轴端卡板打开,手动挂钩,拉出下支承辊至放换辊支架,将支承辊换辊托架推入机架,上支撑辊平衡缸下降,使上支承辊落到支架上,上支承辊轴端卡板打开,拉出一对支承辊,吊走旧辊换上新辊,反向重复上述动作。
4.立辊轧机
4.1用途
本设备安装在莱芜钢铁集团有限责任公司1500热轧带钢工程生产线上,位于精轧区F1四辊轧机机列前,用来破鳞辅助四辊精轧平辊咬入、轧边、定宽轧件,使得两台轧机联成一体实现连续轧制。
4.2技术性能与主要规格
传动方式————————————上传动
轧辊直径————————————Ф460mm
最大轧辊直径——————————Ф500mm
辊身长度————————————300mm
最大轧制压力——————————600kN
最大轧制力矩——————————60kNm
轧制速度————————————0.824-2.671m/s<最大辊径时)
主传动速比———————————10
开口度侧压液压油缸
缸径——————————————φ300/φ200mm
行程——————————————630mm
压力——————————————10MPa
侧压速度————————————2.0/4.0mm/s<单侧)
最大侧压压下量—————————15mm<单侧7.5mm)
主电机<1台)
功率——————————————N=360kWDC
转速——————————————n=900/1600r/min
冷却方式————————————背包水冷
轧件底面标高——————————+800mm
4.3机构与结构
立辊轧机采用闭式机架,主传动采用上传动式,由一台主电机通过主减速机、十字头万向接轴传动两根轧辊,立辊轧机与水平轧机把合在一起,机架为整体铸钢结构,采用优化设计,刚度大,重量轻,轧辊轴承通过滑架与侧压相连,轴承采用双列圆锥滚子轴承。
承载能力较大,并能承受一定的轴向力。
轧辊采用合金锻钢,轴承采用自动干油润滑。
侧压采用带位置传感器的液压缸实现
换辊采用“C”形钩换辊。
4.4工作制度及控制
手动控制和自动控制两种方式。
要求侧压液压油缸保证立辊对中精度。
两侧接轴托架液压油缸可同时联动,也可单动。
传动为上传动由两台200kW主电机拖动主传动箱分别驱动每个轧辊,主传动箱间由一根水平同步轴联接。
5.精轧除鳞箱及辊道
5.1.用途:
除去次生氧化铁皮并运输轧件。
5.2.技术规范:
轧件断面:
17~40