锅炉总体方案最终版2.docx
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锅炉总体方案最终版2
1.编制说明:
渭河煤化工集团双甲项目，锅炉土建基础工程已经接近尾声，为了下一步安装工程为能够“高质量、高进度、高标准、高效益”地按工期定点完成施工任务，为业主提供满意的服务，为建设一流的工程，在锅炉施工前，我们编制出《锅炉施工技术方案》以便能够及时有效的控制和指导锅炉的施工，随后编制出《锅炉钢结构施工技术方案》和《锅炉受热面施工技术方案》等方案。
2.编制依据:
2.1《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047－95
2.2《火电施工质量检验及评定标准》锅炉篇1996版
注：
交工技术文件执行本标准
2.3《电力建设安全工作规范（火力发电厂部分）DL5009.1－92
2.4《渭河洁能有限公司双甲项目工程初步设计》T03010-44
2.5《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2001
2.6《甲醇和二甲醚工程锅炉装置施工合同》渭双甲工字第004号
2.7《质量计划管理规定》Q/JH121·20402.02-2002
2.8锅炉本体图纸及安装说明书
3.工程概况
3.1工程概况简述
渭河煤化工集团有限公司地处陕西关中盆地东侧渭南经济开发区内，距西安50km，东距渭南市区约5km,公司占地1990亩，现有装置为以煤为原料的30万吨合成氨/年，配套52万吨尿素/年，新增装置为20万吨/年甲醇及1万吨二甲醚/年，总投资6.74亿元，我公司承担220t/h流化床锅炉电站建设，工程于2004年3月开工建设，2004年12月开始送汽，施工工期约9个月时间。
新建的锅炉装置布置在原有锅炉装置北面预留扩建场地内，厂区地层属第4系，上部以全新世冲击成因的次生黄土状亚粘土为主，其下层为河流相的巨厚沙层，地质构造稳定。
厂区场地在8度地震烈度作用下，不会产生液化现象。
厂区所在地下水位南深北浅，稳定水位埋深7.2～13.2m，属浅水类型，地下水对混凝土不具有侵蚀性。
该地区年平均降水量576.8mm，月平均最大降水量98.7mm（9月），最大冻土深度240mm，极端最高气温42.2℃，极端最低气温-16.7℃，常年主导风向ENE，基本风压0.36KN/m2（10m处）。
锅炉总重：
锅炉本体金属总重2090t
外形尺寸：
横向宽度23m，纵向深度25.1m，高度45.3m.
锅炉的主要参数：
序号
项目
参数
备注
1
额定蒸发量（t/h）
220
2
过热蒸汽温度（℃）
525
3
过热蒸汽压力（Mpa）
10.8
4
给水温度（℃）
215
5
排烟温度（℃）
138
6
锅炉效率（%）
90.71
3.2工艺流程简述
给水泵来水通过省煤器预热后进入锅筒，再经过下降管进入水冷壁（水冷屏）下集箱分配给水冷壁、水冷屏,吸收热量后变为汽水混合物,通过上集箱进入锅筒，并在锅筒内完成汽、水分离。
分离出的水再次进入降水管，构成一个自然循环；而饱和湿蒸汽在尾部烟道依次经过汽冷旋风分离器，包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器加热干燥，最终转变成温度为525℃、压力为10.8Mpa的过热饱和蒸汽，送往汽轮发电机。
来自储煤仓的煤由给煤机输送，通过二次风自前墙吹入炉膛，再被一次风吹起形成流化状态进行燃烧，燃烧生成的高温烟气经水冷壁、水冷屏、屏式过热器、汽冷旋风分离器、尾部烟道，最后被冷却的烟气通过电除尘器除尘后，由引风机送入烟囱排往大气。
而旋风分离器分离出的大颗粒煤尘经下落管、回料管进入炉膛完成物料循环。
料床上的少量较粗的灰渣经出渣口进入排渣系统。
4.施工阶段的划分和施工准备
4.1施工阶段的划分
本工程项目划分四个主要施工阶段：
第一阶段：
2004年4月1日至2004年4月25日。
钢架开始吊装到具备吊大板梁。
第二阶段：
2004年4月26日至2004年5月31日。
大板梁开始吊装到受热面吊装基本结束。
第三阶段：
2004年6月1日至2004年8月31日。
为大型吊车吊装结束后的剩余工作，烟、风道施工等，具备水压试验条件，电除尘施工结束。
第四阶段：
2004年9月1日至2004年11月31日。
锅炉筑炉等其他尾项施工，具备点火送汽条件。
4.2施工准备
4.2.1施工现场准备
4.2.1.1整平设备堆放场，设立保管库房；
4.2.1.2在锅炉房北侧和西侧设置组合场，组合场充分利用现场可用空间进行钢架、锅炉受热面、过热器、省煤器及汽冷旋风分离器的地面组合。
减少空中作业，加快施工进度。
4.2.1.3在组合场内制做、搭设用于钢架组合用的支墩和炉管地面组合的型钢支架。
4.2.1.4分期制作吊装用的平衡梁，炉管组对卡具等施工工具。
4.2.1.5电源布置：
满足高峰用电600KW；
4.2.1.6吊车行走及作业站位处的地面处理：
在施工平面布置图已要求。
4.2施工技术准备
4.2.2.1首先集中专业工程师、技术员及有经验的技术工人详细审图，搞清楚结构形式，讨论本方案的可行性，制定锅炉受热面最佳的安装组合方法；
4.2.2.2施工方案的编制、报批及发放；
4.2.2.3各项施工计划的编制
4.2.3施工部署
根据招标文件计划工期的要求和HG-220/9.8－L.YM27循环流化床锅炉的施工特点，选用水冷壁和包墙过热器从顶板上方吊装就位的安装方法，采用CKE250t履带吊车做为主要吊装机械，以锅炉施工为核心，展开炉膛、旋风分离器、尾部烟道竖井三个作业面，平行进行施工。
以钢结构吊装→水冷壁组焊、吊装→旋风及尾部烟道设备组对吊装→钢结构封闭、汽包吊装→汽包连接管组焊为关键线路，加大地面预制深度，最大限度地组片吊装，确保2004年9月1日水压试验，2004年12月10日锅炉点火送汽。
5.主要施工方案和措施
5.1锅炉钢架施工
锅炉钢架采取地面组合与散装相接合的方式施工。
在地面组合场内预先设置好的支墩上将分段到货的立柱及其间连接的水平梁、斜拉条组对成为一个整片（共10片），利用250t履带吊为主吊机械和90t汽车吊为附吊机械将各片依次吊装就位，然后自下而上依次进行锅炉构架一侧的连接梁、平台、栏杆、扶梯安装并及时形成安全通道，为日后安装方便。
炉顶板部分横梁暂不安装，做为内件的吊装口。
同样在旋风分离器及尾部烟道的一侧都留有吊装口，暂不安装相应的横梁。
锅炉钢架组合时，所有的下层支墩，采用三排三层道木和一层工字钢（I25a、Q235）搭设，高度保证在800～900mm之间，分布位置为：
钢柱接口每侧600mm处各设一个支墩，钢柱有连接梁的位置离连接梁600mm处设一个支墩（每个组合场8个基础墩，共16个基础墩），其它位置的布置应保证钢柱的刚度及整体稳定性，所有支墩搭设时，必须用水准仪使所有表面处于同一标高。
8.2水冷壁、水冷屏、屏式过热器施工
水冷壁由前、后、左、右四侧及顶棚和水冷风室六部分组成；在炉膛内上半部竖向相间分布2组水冷屏和4组屏式过热器。
水冷壁、水冷屏、屏式过热器均由吊杆悬吊于前顶板梁下。
在预先设置好的型钢支架上将水冷壁、水冷屏、屏式过热器分别进行通球试验后并按吊装先后顺序组对焊接成片。
各部水冷壁、水冷屏、屏式过热器组合时，在横向上均分别各自全部组合成一体，不再单独分组；在纵向上，对于前、后、左、右四侧水冷壁分别组合成上部和下部两个组件，对于水冷屏、屏式过热器分别将中部及出口集箱组合成上部组件，下部各散件到货的单根弯管不予组合，分别单独安装。
各水冷壁组合时连同刚性梁和门类金属件一同组合在一起。
当组合件组对、焊接及检验合格.先利用250t履带吊和90t汽车吊将下部各部分受热面组件临时存放。
然后将上部各片按照左部水冷壁—前部水冷壁—后部水冷壁—右部水冷壁—顶部水冷壁的顺序依次临时存放后。
安装前顶板梁其余未安横梁，吊挂装置随其所在横梁一起吊装就位。
最后利用吊车配合就位各部分组件，调整位置达到图纸要求。
当炉膛组件全部的安装结束后对水冷壁进行密封。
5.3汽包吊装施工
汽包约80t，左、右横置悬挂在前顶板梁下，其中心安装标高为41m。
根据厂方提供的锅炉部件交货时间，由于锅炉的汽包在锅炉构架安装后到货，因此我们采用下述施工方法：
吊装前，用大型配套运输车辆运到吊装地点，用大型吊车将汽包吊起，按其安装方位直接放置在锅炉构架下预先设置好并延伸到构架外的水平运输轨道上（在汽包和轨道之间放置好滚动小车和拖排），打开汽包两侧的手孔，把汽包内部装置依次装入汽包。
当内部装置全部安装结束后，清理干净并封闭汽包手孔。
用卷扬机牵引到锅炉构架下方，研磨汽包的曲链片，最后利用在前顶板梁下预先设置好的2套起升滑轮组将汽包吊装就位。
5.4旋风分离器及其出入口烟道施工
本锅炉有两套旋风分离器及其出入口烟道。
连接烟道采用恒力弹簧支架支撑，出口烟道采用吊挂装置悬吊于顶板梁下，每套旋风分离器金属总重49.113t。
旋风分离器采用下述施工方法：
由于旋风分离器分片运至现场，在预制场内，将每台旋风分离器组合焊接成四段，用运输车辆运到吊装地点，用250t履带吊将每台旋风分离器由下而上依次逐段吊装就位，每吊装一段，组对、焊接一段。
两套旋风分离器同步施工，并按先里后外的顺序进行。
旋风分离器的出入口烟道采用在地面组对、分片安装的方法进行施工。
但旋风分离器上盖、出口烟道上盖，只安装型钢框，其上盖板必须在耐磨耐火材料施工结束后再进行安装。
5.5空气预热器施工
本锅炉的空气预热器为管箱式结构，座落在尾部标高8.8m处的锅炉构架支撑梁上，由竖向上、中、下三层，横向每层3组，共计由9组组成，空气预热器管箱总重99.837t，横向总宽7.89m，纵向总长4.01m，高度约8.15m。
座架与连通箱总重99.837t，在地面分两部分组对。
对到货的空气预热器管箱，采用自下而上依次逐层吊装的方法，每吊装一件立即找正、定位一件，当空气预热器管箱安装结束，用钢板封堵管箱的吊装孔后，自下而上安装各侧护板、座架及连通箱等附件。
5.6包墙及低温、高温过热器施工
包墙由前、后、左、右、顶五部分组成由吊挂装置悬吊在后顶板梁下。
总重28.756t。
在预制场内预先设置的型钢支架上，按照各侧包墙吊装的先后顺序，分别将每侧包墙的膜式壁，出入口管箱及刚性梁和门类金属件一同组合成整片，经检验合格后，依次运输到吊装地点，用250t履带吊车依次将前、后包墙组合片分别吊挂在Z3、Z4柱片上，随后将省煤器中间集箱、低温过热器入口集箱、顶包墙、省煤器出口集箱依次存放在空气预热器上方，然后，吊装后顶板组件（连同尾部吊挂装置一同吊装）。
再将省煤器出口集箱及前、顶包墙依次吊挂就位并组合安装，待低、高温过热器组合片安装好后，再安装后包墙及左、右包墙，左、右包墙从后顶板组件两侧预留的吊装孔处垂直吊装就位。
低温过热器总重52.547t，由竖向上、下两组，横向由80片构成,在地面将上、下组成一片，每片大约0.7t；高温过热器总重39.798t，由竖向一组，横向每组80片构成。
施工时，对低、高温过热器采取在横向上分成80片，在竖向上低、高温级联合成整片的方法进行分片吊装，即每个组合片由上部的一片高温过热器和下部的一片低温过热器（上、下各二组）组成。
安装前，先用型钢将省煤器中间集箱和Ⅰ级过热器入口集箱临时就位、找正固定。
安装时，用大型吊车将各组合片从后顶板组件两侧预留的吊装孔处垂直吊装到安装高度，然后利用在顶包墙下预先设置好的4套5t单轨手拉葫芦将各个过热器组合片吊装到包墙内同时与省煤器中间集箱和顶部吊挂管、Ⅰ级过热器入口集箱进行安装、组对焊接。
为缩短工期，提高效率，在组合件安装过程中采取同时设立两个安装作业组从中间过热器组合片一同分别向两侧进行安装作业。
在各个组合片水平起吊前，为防止产生变形，用预先准备好的型钢加固排架加固。
5.7省煤器及其外护板施工
省煤器由竖向布置的上、中、下三组，横向每组183片管屏及出、入口集箱、中间集箱和顶部吊挂管等组成，采用吊挂装置悬挂于后顶板组件下尾部竖井烟道内的中部，省煤器总重142.934。
将省煤器管屏在竖向上组合成整片吊装，集箱和吊挂管散装方法进行施工。
即在预制场内预先准备好的支架上，将管屏在竖向上属同一片编号的上、中、下三片组合成整片，共组合成183片。
安装时，按照从里向外的顺序依次逐片安装，首先用吊车逐片吊起，按照上部在前、下部在后的方位，从构架一侧水平送入放在空气预热器上方预先设好带轨道的水平运输拖排上，然后水平拖运到省煤器中间集箱下方，再用预先在省煤器中间集箱上方设置好的起吊装置吊装就位进行安装组对、焊接。
在各个管屏组合片水平起吊前，为防止产生变形，用预先准备好的可拆卸型钢排架进行加固。
省煤器四周外护板以焊接的方式吊挂在各侧包墙的下集箱下，每台炉省煤器外护板总重24.364t。
施工时，采取先在地面分片组合的方式，当空气预热器安装完毕后，将前、右、后三片护板分别吊挂在尾部构架组片上，当省煤器安装完毕后，再将各侧护板吊装就位进行安装组合、焊接。
5.8集中降水管施工
集中降水管由3根主降水管和2根分降水管组成，3根主降水管分4段到货。
在地面将3根降水管组合成整根，每根降水管组合后重量6.584t。
然后按其安装位置顺序，用吊车逐根垂直吊挂在已竖起的Z1柱片上，待汽包吊装、找正后，将每根降水管进行安装组对、焊接。
5.9筑炉施工
首先与建设单位采购供应部门联系，验收材料的有效质量文件，核对材料数量把所有疑点解决在正式开始施工之前。
自己采购的材料也要物到证到（合格、有效的质量证件与材料同时到达）
5.9.1全过程防雨、防潮、防冻
筑炉施工必须全过程防雨、防潮、防冻，规范要求筑炉施工必须在＋5℃以上环境温度下进行。
5.9.2所有的砖要“对号入座”
哪一层用什么种类的砖，哪一个尺寸的砖用到什么位置。
哪层衬里浇注什么型号的材料，在施工图上有明确标识，绝不能用错，我们要求工程技术人员仔细审图，做好施工技术交底，操作工人要严格执行技术交底。
在施工中一块砖不能错位。
5.9.3严格把握砖缝尺寸，认真执行砖的错缝规律和嵌入规则
胶泥饱满和砖缝尺寸是否一致是砌筑质量重要影响因素。
哈尔滨锅炉厂的施工图和技术文件对砌筑砖缝的要求是很严格的。
以旋风分离器为例，大部分砌体的砖缝宽度是1mm。
因此我们要挑选技术过硬的筑炉工参与本工程，从搅拌胶泥到砌筑操作全面到达设计和规范对砖缝的要求。
按错缝、盖缝砌筑要求，同一砌筑层面上、下要错开半块砖宽，里外相邻两层，竖向错开半块砖高。
旋风分离器在设计上隔一定距离，有一块耐火耐磨砖要嵌入耐火保温砖，这是保证砌体整体稳定的重要措施。
要按施工图的要求一丝不苟的去做。
5.9.4准确支模，认真振捣
本锅炉衬里工程量中，大约35%是现场浇注，根据各部的尺寸我们采取钢模、木模并用，以钢模为主的支模方法。
钢模板采用土建工程钢模、木模采用五层胶合板。
主要用于返料器管道支模和一些无法使用钢模的部位。
模板高度为600mm，有些部位浇注厚度只有50mm，所以采用ф20振动棒振捣，在模板外部辅以平板振动器振捣。
影响浇注质量的关键因素，一是搅拌、二是模板、三是振捣。
我们有能力把握好这三个环节，拿出高质量的浇注成品。
5.9.5合理选择膨胀缝隔离材料
留设膨胀缝是锅炉筑炉施工的重要环节，不论砌筑还是浇注，图纸对于膨胀缝的位置，膨胀缝的宽度，厚度要求是很明确的。
但对于膨胀缝的隔离材料（缝内充填物）有时却不予标注
我们选择膨胀缝隔离材料的做法是：
水平缝用二层油毡纸做隔离线，利用油毡纸的柔性既起到隔离断开的作用，又避免了浇注材料顶面总会有些凹凸不平，一旦使用硬质材料隔离会造成气穴的弊病，垂直缝使用三层或五层胶合板作隔离线，胶合板具有一定刚性，它既能隔离又经得住振捣，对提高浇注质量有好处。
5.10焊接技术
5.10.1焊材管理
5.10.1.1采购和验收
按规定程序采购，使用的所有焊材要具有出厂质量证明书，锅炉本体使用的焊材要经复验合格。
5.10.1.2保管和烘干
项目部设焊材库。
焊材保管和烘干要符合公司《焊材保管和烘干制度》的规定。
焊材按规定在焊条干燥箱内严格烘干后才能发给焊工。
焊材烘干后要存放于焊条保温箱内，并立即填写《焊条烘干记录》。
烘干箱和保温箱的热电偶必须定期校验合格。
5.10.1.3发放和回收
焊材的领取必须凭焊接技术人员签发的《焊材发放记录》，烘干员发放时，校对焊材标识后，要立即填写《焊材发放记录》。
焊材的发放和回收要执行公司《焊材的领用发放制度》的规定。
一个焊条筒内不能装有两种性质不同的焊材。
一次发放的焊材要在4小时以内用完。
焊工用剩的焊条头要放入焊条筒内，禁止抛在现场，统一在焊条烘干室回收。
5.10.2焊接工艺评定
5.10.2.1本工程焊接工艺规程（WPS）适用的焊接工艺评定（PQR）编号如下：
WPS编号
部位
母材牌号
预计壁厚（mm）
焊接工艺
适用的PQR编号
YW1－02
受热面
20G
4-28
GTAW
91-18、2002-28
2001-7
99-11
96-19
YW2－02
受热面
12Cr1MoVG
12Cr1MoV
4-6
GTAW
2003-4
94-5
YW3－02
受热面
15Cr1MoG
5-20
GTAW
2003-4
94-5
YW4－02
受热面
12Cr1MoVG
12Cr2MowVTiB
5-6
GTAW
2003-16
YW5－02
压力及公用管道
20G
5-34
GTAW+SMAW
94-1
86-35
YW6－02
钢结构
Q345A
Q345A.F
5-30
SMAW
92-10
YW7-02
润滑油管道
0Cr18Ni9Ti
1Cr18Ni9Ti
3-5
GTAW
85-43
YW8-02
过热器连接管道
15Cr1MoG
12Cr1MoVG
20
GTAW+SMAW
2002-29
5.10.2.2本工程焊接工艺评定一览表：
序号
PQR编号
母材编号
母材规格
焊接工艺
焊后热处理（℃）
适用的壁厚范围
适用的WPS编号
1
91-18
20g
8
GTAW+SMAW
－
1.5-16
YW1-02
2
94-5
12Cr1MoV
4.5
GTAW
-
0-9
YW2-02
YW3-02
3
94-1
20
Ф273×22
GTAW+SMAW
－
5-44
YW5-02
4
92-10
16MnR
16
SMAW
625*1
5-32
YW6-02
5
86-35
20g
12
SMAW
－
5-24
YW5-02
6
85-43
1Cr18Ni9Ti
Ф19×3
GTAW
－
1.5-6
YW7-02
7
2003-16
12Cr1MoV+
12Cr2MoWVTiB
Ф38×4.5
GTAW
1.5-9
YW4-02
8
2002-29
15CrMoR
30
SMAW
670~700*2h
22.2-45
YW8-02
9
2002-28
20g
26
SMAW
5-40
YW1-02
注：
1.GTAW表示手工钨极氩弧焊；SMAW表示手工电弧焊；CO2Rb为半自动CO2气体保护焊。
2.STPA23化学成分为11/4Cr-0.5Mo；P22化学成分为21/4Cr-1Mo。
5.10.3焊接材料选择
5.10.3.1焊材选配
本工程焊接材料选配如下表：
钢种（钢号）
焊丝牌号
焊条牌号
Q345A.F
J507，
Q235
J422
20g，20G
H08Mn2Si
J507，
15CrMo
HO8CrMoV
R307
15CrMoG
HO8CrMoV
R307
12Cr1MoV
HO8CrMoV
R307
1Cr18Ni9
H0Cr21Ni10
A132
5.10.4焊前准备：
5.10.4.1焊接设备：
焊接设备和机具必须性能优良、完好，氩弧焊机具有高频引弧功能。
焊接设备要放在机具房内，距离工作地点在50m以内。
焊接回路线要使用焊接卡子，防止闪击工件；
5.10.4.2坡口的加工：
Ф108以下的管子采用机械方法，其它管子可采用半自动火焰切割，切口表面的氧化物、熔渣，不平处要修磨平整；
5.10.4.3焊前将坡口表面及其内外两侧各15mm范围内的水、锈、油漆、污垢等清理干净，直至发出金属光泽；
5.10.4.4焊件对口尺寸偏差应满足规范DL5007-92的要求。
5.10.4.5点固焊
点固焊应由正式焊工进行。
焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
点固焊应焊在坡口内，为正式焊缝的一部分，焊接前，两端打磨成缓坡形。
点固焊的长度、位置、点数以能恰当固定焊缝位置为宜。
5.10.5焊接工艺
5.10.5.1受热面Ф60mm以下的小径管采用全氩弧焊接方法，水冷壁狭窄部位的焊缝采取双人对称焊。
焊接时采取内填丝法，保证根部焊道的质量；
5.10.5.2水冷壁密排管道的焊接，为减小焊接变形，应从管排中部向外跳焊，同时，先焊接间距较小的管口；
5.10.5.3压力管道和主要公用管道，一律采用氩弧打底焊法（一般6mm以上可采用电焊盖面）。
10CrMo910管内要充氩气保护；
5.10.5.4Ф159×12以上大直径厚壁管道焊接时，为减小焊接变形，应采取对称焊法；
5.10.5.5烟、风、煤管道及一般公用管道，可采用电弧焊法；
5.10.5.6不锈钢管道，如润滑油管道焊接时，采用全氩弧焊方法。
管内要充氩气保护。
焊后应立即用不锈钢丝刷去除表面氧化色。
不锈钢管道施焊的场所、加工工具、焊接规范都要遵守国家规范的要求；
5.10.5.7钢结构的焊接
（1）.钢结构采用手工电弧焊和引弧、收弧采用回焊和绕角焊法；
（2）.炉体的安装密封立焊缝，8mm以下薄壁结构的立焊缝，首选低氢焊条立向下焊法。
防磨销钉的焊接采用螺柱焊机进行焊接；
（3）.焊接过程采取对称焊法，桁架结构焊缝，从中心向两侧跳焊法；
5.10.6焊前预热和焊后热处理
5.10.6.1按DL5007-92表5.0.2的规定，对焊件进行预热。
其中10CrMo910各种壁厚均需预热。
当焊件壁厚不同或材质不同时，按要求高的焊件进行预热；
5.10.6.2预热温度和预热宽度均按DL5007-92的规定。
预热方法一般采取气体火焰，测温采用测温笔或电子测温议。
对于大直径厚壁管，尽量采用电加热预热，使用履带式加热器，用热电偶测温；
5.10.6.3按DL5007-92的规定对焊件进行焊后热处理。
其中耐热钢管道焊口，焊后均需进行热处理。
钢结构焊缝，当壁厚大于32mm时，也应进行焊后热处理。
所有材质的焊后热处理，应在无损检验之前进行；
5.10.6.4焊后热处理的温度、时间、加热宽度、升降温速度等，均执行DL5007-92规范。
对于10CrMo910焊缝，580℃以上时冷却速度要缓慢，冷速小于50℃/h；
5.10.6.5焊后热处理的加热方法一般采取电加热法，用热电偶测温。
当管径小于或等于Ф108mm时，也可采取气体火焰法，测温用测温笔或测温仪；
5.10.6.6采用气体火焰进行预热和热处理时，要经常调节和测量加热温度，保证加热均匀，同时严禁局部加热超温，从而降低材质性能。
遇有特殊情况，要及时报告焊接技术负责人进行处理；
5.10.6.7采用电加热进行预热和热处理时，保温材料和保温宽度必须符合要求。
热电偶的数量和固定位置必须正确。
热电偶要经过校验。
焊后热处理要使用热处理温控装置，加热冷却曲线要自动记录；
5.10.6.8管道焊缝热处理时，要防止雨雪的侵袭。
要将管子下部垫实
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