图纸上的技术要求汇总.docx
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图纸上的技术要求汇总
图纸技术要求
一、一般技术要求
制件去除表面氧化皮；
制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；
去除毛刺飞边；
锐角倒钝；
未注倒角均为0.5×45%%d；
未注越程槽均为1.2×0.3；
表面平整无毛刺；
二、未注公差技术要求（金属件）
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
未注长度尺寸允许偏差±0.5；
三、表面处理技术要求
表面镀白（黑）锌处理；
表面喷漆（喷塑）处理；
表面发黑处理；
表面电泳处理；
表面镀铬处理；
表面抛光处理；
表面滚花，直纹（网纹）m=0.4GB/T6403.3；
四、热处理技术要求
制件氮化450-480HV；
制件毛坯须调质处理220-260HB；
制件调质处理30-35HRC；
制件高频淬火45～50HRC；
制件渗碳处理，深度＞0.1；
制件进行高温回火处理；
制件整体淬火40-45HRC；
五、铸件技术要求
1、压铸件技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
未注倒角均为0.5×45%%d；
未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；
未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；
制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；
各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
制件要求符合GB/T15114《铝合金压铸件》标准规定；
表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；
加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；
未注尺寸参照三维造型；
制件表面处理及其它要求按客户定；
2、砂型铸造技术要求
未注铸造圆角R5-10；
铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；
铸件需人工时效；
铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；
粗加工后应再次进行人工时效；
不加工表面涂底漆；
六、冲压件技术要求
制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m；
制件未注形位公差按GB/T13916-2级；
制件不得有裂纹或缺损；
制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；
去除边角毛刺；
表面处理：
七、塑料件技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T14486-MT6级；
制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；
浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；
未注壁厚3；未注筋板1.5～2；
表面打光（喷砂）处理；
未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；
各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；
制件应进行时效处理；
制件机械强度须符合GB3883.1标准规定；
制件内腔表面打上材料标记和回收标志；
未注尺寸参照三维造型；
制件表面处理及其它要求由客户定；
八、焊接件技术要求
未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T19804-B级；
未注形位公差按GB/T19804-F级；
焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；
焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；
九、各类零、部件技术要求
1、齿轮（齿轴）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
制件毛坯须调质220～260HB；
制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T3077的规定；
齿面接触斑点：
按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；
齿面高频淬火回火至49-52HRC；
制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；
最终工序热处理表面不得有氧化皮；
2、一般轴芯（无铣齿）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
未注倒角均为0.5×45%%d；
未注越程槽均为1.2×0.3；
制件毛坯须调质220～260HB；
尺寸%%c档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；
螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；
热处理：
表面处理：
3、包轴毛坯（一次成型）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；
包轴毛坯：
绝缘层%%c档（注：
指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
一次成型：
铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
4、包轴（加工）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；
塑层%%c档（注：
指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；
制件磨加工后应烘干除水处理；
5、转子技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
绕组接线按转子绕线原理图；
绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；
云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；
绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；
装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；
铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；
铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；
绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；
匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；
换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；
应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；
铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；
6、定子技术要求
绕组绕制整齐无松散；
引线接头应牢固可靠且充分绝缘；
绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；
匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；
绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；
铁芯表面不得有明显绝缘漆；
7、定、转子铁芯技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；
冲片按同一冲制方向压装；
冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；
铁芯两端弹开度不大于0.5；
8、定、转子冲片技术要求
制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m；
制件未注形位公差按GB/T13916-2级；
制件应表面平整，完整无缺料；
尖角处允许用R0.3过渡；
制件毛刺不大于0.05（注：
高速冲时不大于0.02）；
制件应不含油脂，剪切油不能用机油；
9、绝缘纸技术要求
表面不得有划痕、折痕；
裁边不起毛；
10、换向器技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；
绝缘电阻：
室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；
云母片厚度取0.5；
换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；
介电强度：
片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；
试验与检验应符合JB/T10107《电动工具换向器》标准要求；
11、电缆线技术要求
电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；
软电缆应符合GB/T5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；
聚氯乙烯电缆应符合GB/T5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；
插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；
制件还应符合GB1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；
12、开关技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级；
除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T22692《电动工具开关》标准要求；
开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；
13、电缆护套技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672.1-2级；
未注形位公差按GB/T3672.2-M级；
制件不得有缺料、破裂等缺陷。
制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边；
制件应按JB/T9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；
制件应能承受50Hz；实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；
14、碳刷技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
刷体四边应倒角0.5×45%%d；
刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；
刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应≥3；无冲击状态脱出力应≥50N；
刷辫应用TSR型软铜绞线；
15、电容技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T10628-7级；
外观应无可见损伤，标记清晰；
标称电容量最大允许偏差为±20%；
试验和检验均应符合GB/T14472《电子设备用固定电容器第14部分抑制电源电磁干扰用固定电容器》标准要求；
16、电感技术要求
制件应无可见损伤；
标称电感量最大允许偏差为±25%；
试验和检验均应符合GB/T16513《抑制射频干扰固定电感器第2部分试验方法和一般要求的选择》标准要求；
17、自锁销轴技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
未注倒角均为0.5×45%%d；
热处理：
30-35HRC；
表面发黑处理；
18、输出轴技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
未注倒角均为0.5×45%%d；
未注越程槽均为1.2×0.3；
制件毛坯须调质220～260HB；
制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；
热处理：
磨加工前表面发黑处理；
19、弹簧技术要求
总圈数=
有效圈数=
展开长度=
旋向：
热处理：
表面处理：
制件定型处理；
20、含油轴承技术要求
制件密度：
制件含油率：
制件要求无裂纹、缺损等缺陷；
制件硬度要求：
制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟
21、砂轮罩技术要求
制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055-m；
制件未注形位公差按GB/T13916-2级；
罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%%C5，至少均布5个焊点；
22、刨刀组件（含刀轴）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
未注形位公差按GB/T1184-K；
未注倒角均为0.5×45%%d；
未注越程槽为1.2×0.3；
制作刨刀组件时，配件：
刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于0.3克；
刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；
组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；
23、金刚石锯片（烧结）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；
锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；
锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；
锯片基体硬度为37-42HRC；
锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；
锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布
锯片试验和检验应符合GB/T11270.2《超硬磨料制品金刚石圆锯片第2部分烧结锯片》标准要求；
24、硬质合金锯片（焊接）技术要求
锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；
锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；
锯片基体硬度为37-45HRC；
锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；
焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；
锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；
锯片试验和检验应符合GB/T11270.1《超硬磨料制品金刚石圆锯片第1部分焊接锯片》标准要求；
25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求
砂轮片不应有裂纹；
砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；
砂轮片试验和检验应符合JB/T3715《固结磨具修磨用钹形砂轮》标准要求；
26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求
砂轮片不应有裂纹；
砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；
砂轮片试验和检验应符合JB/T6353《固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求；
27、标贴（铭牌、商标）技术要求
图线及字体线条应清晰端正；
双重绝缘标记应符合GB3883.1标准要求；
字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；
表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；
用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；
28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求
瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；
在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；
瓦楞纸板交货水分应不大于14%；
瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；
钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；
单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±5mm；
瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；
十、总装图技术要求
技术参数：
Hz，V，W，r/min；
各装配结合面外形错位≤0.5；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；
齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；
开关启动灵活无阻滞，通断可靠；
机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音；
整机在校验台上空载运行15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受50Hz，实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；
产品应符合GB3883.1（可移式：
GB13960.1）标准要求；
包装应符合JB/T7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求；
产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出厂；
作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。
以上技术要求仅为大家提供一个选取依据，具体要求应按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原则上相同技术要求在不同零件上出现时也必须统一。
机械图纸-技术要求汇总
一般技术要求
1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求
1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求
1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角
1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求
1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
15. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
22. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
25. 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
铸件要求
1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
4. 铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
10. 铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求。
12. 铸件必须进行水韧处理。
13. 铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
涂装要求
1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
2. 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
3. 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
4. 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
配管要求
1. 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
2. 装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
3. 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
5. 配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
补焊件要求
1. 焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
2. 根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
4. 在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
5. 在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
6. 补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
7. 铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。
焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。
锻件要求
1. 锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
2. 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
3. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
4. 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
切削加工件要求
1. 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。
2. 加工后的零件不允许有毛刺。
3. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
4. 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
5. 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火
6. 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷
一般技术要求
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
热处理要求
1.经调质处理，HRC50～55。
2.零件进行高频淬
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