9核工业涡流检测技术1修改版要点.docx

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9核工业涡流检测技术1修改版要点

9.核工业涡流检测技术

9.1概述

核工业领域与其它工业行业一样，具有种类繁多的热交换器和承压设备，这些设备在投入运行前及正式运行后都必须按照一定的规范进行无损检测即役前检查（Pre-ServiceInspection/PSI）和在役检查（In-ServiceInspection/ISI）。

由于核工业的自身特点，这些设备或处于放射性条件下运行，或承受高温高压（拉力）且波动较为频繁，因此其检测周期较其它行业频繁。

同时为了避免放射性泄漏所带来的后果，其检查技术、检查规范和其它相关要求也更加严格。

基于涡流检测的技术特点，在核工业中尤其是核电厂中该方法被广泛应用于各种传热管的检测，如蒸汽发生器传热管、冷凝器钛管、高压加热器、低压加热器、设备冷却水热交换器、汽水分离再热器等，以及反应堆中子通量测量指套管、反应堆压力容器堆焊层、反应堆压力容器主螺栓主螺母、反应堆压力容器顶部贯穿件、控制棒束组件（RCCA）、底封头贯穿件、CRDM密封焊缝、主泵主轴等。

以蒸汽发生器传热管检查为例，该传热管属于一回路压力边界，具有极高的放射性，同时具有20-30米的长度和U型或异型结构，支承结构复杂，一般采用远控自动化设备进行定位操作，同时配合多频涡流仪进行数据采集。

而在其它行业中这种检查方式是极为罕见的。

9.2涡流仪及探头

9.2.1单频涡流仪

9.2.1.1单频涡流仪的结构特点

所谓单频涡流仪，是指仪器本身仅能同时提供一种激励频率供检测线圈使用，而不能理解为仪器只能产生唯一一种激励频率。

相对于多频涡流仪，此类仪器具有结构简单、价格低廉的特点，但其功能单一也是不可避免的。

单频涡流仪（见图9-1）内部具备激励频率发生单元、

信号接收处理单元及显示单元，频率范围一般在数百Hz至

1MHz之间。

此类设备大多具有以下接口：

（1）探头接口：

用于连接涡流探头进行差分或绝对或

差分+绝对方式的检测

（2）通讯接口：

与计算机进行串行或并行通讯，存储设

置信息或数据、屏幕显示信息抓屏保存

（3）模拟量输出或数字量输出接口：

用于提供附加记录

装置（如纸带机或记录仪）记录显示信号所需要的垂直分量与

水平分量的模拟量输出及报警信号（或继电器动作）所需要的

开关量输出。

9.2.1.2单频涡流仪的功能特点

单频涡流仪一般具有增益调节和相位调节功能，使得操作者能够方便地对信号进行处理。

同时这类仪器由于工作在直接检测方式下（即数据实时显示，不进行离线分析），因此大多具备自动平衡功能，可以将偏离显示原点的信号自动进行平衡处理，方便操作员的观察。

这种功能可以在一定程度上补偿在线检测时由于驱动装置与被检管偏心或跳动导致的信号漂移。

为了抑制某类特定的噪声干扰，单频涡流仪在检查过程中可以有选择地使用滤波器以达到提高信噪比的作用，同时为避免屏幕显示数据重叠造成观察困难，仪器还提供定时自动清屏功能。

由于仅使用单一频率，因此单频涡流仪无法进行混频处理，即不能消除支承板信号等结构信号的影响，使用受到一定限制。

在遵循如JB/T4730-2005等检验标准进行管材产品出厂涡流检验时，由于需要对不合格管材进行音响报警或标示（对缺陷点进行打标喷色），单频涡流仪可以根据需要设置报警阈值并使用数字量输出端口进行自动操作。

9.2.1.3单频涡流仪的主要用途

基于单频涡流仪的特点，这类设备主要用于管材产品出厂检验、表面及近表面检验、材料分选、非金属涂层测厚及电导率测量等领域。

9.2.2多频涡流仪

9.2.2.1多频涡流仪的特殊性

多频涡流仪与单频涡流仪的主要不同之处在于它可以同时（或近似同时）产生多种激励频率，并且对所有频率通过线圈在被检材料内感应出的涡流进行分别采样，进而获取不同频率相应下同一被检区域的不同响应。

由于采用了多种激励频率，因此使用多频涡流仪获取的信号有可能进行混频处理达到消除特定结构信号的目的。

混频处理可以在检查过程中随信号采集过程同时进行，也可以在随后进行的独立的分析过程中完成。

一般而言，多频涡流仪中的激励信号产生部分和信号拾取部分是影响整个系统性能的关键，目前流行的多频涡流仪一般可以支持两个或更多检测探头（通道）同时工作。

随着涡流探头结构形式的不同，多频涡流仪一般工作在绝对模式、差分模式、驱动-接收、差分驱动-接收等模式下，或根据需要混合使用。

典型的多频涡流仪如图9-2所示。

多频涡流仪在软件的支持下可配合BOBBIN探头、点式探头、旋转探头、阵列探头等进行不同对象和目的的涡流检查。

9.2.2.2多频涡流仪的信号处理机显示方法

多频涡流仪根据激励信号的产生方法不同分为并行激励方式和分时激励方式。

所谓并行激励方式是指检测所需要的若干频率同时由频率发生器产生，经过调制后送放大器放大输出，而接收到的涡流信号也采用并行转换的方式进行。

此类工作方式目前应用有限，在集成电路的制造工艺及处理器、A/D器件的处理速度达到一定程度后，大多数多频涡流仪采用分时工作模式，及在某一时间片内仅产生单一激励频率，间隔一个短暂时间间隙后产生另一种激励频率，在对反馈信号进行采集时同样根据这一时间间隔进行单一频率的采样。

这种工作模式的优点是显而易见的：

器件成本由原来的与检测频率数量成正比简化为单一配置；取消了复杂的调制、解调部件，提高了系统的可靠性和输入输出信号的线性度；有利于增加A/D及D/A器件的转化位数进而提高系统的精度。

这种变化类似于计算机技术中并行传输技术（如常见的打印机并口）向通用串行总线技术（如USB接口）的转变。

既然使用了多种检测频率，就必然存在各种反馈信号的显示问题。

与多频涡流仪相匹配的软件一般都提供可供操作人员任意选择的显示方式和显示通道数量，操作人员可以根据检测过程的需要任意选择其中的信号通道进行垂直分量或水平分量长条图显示、李沙育显示或两种方式同时显示，显示的比例及信号的旋转角度也可以任意调节。

对于专用的离线信号分析软件，还可以根据预先的设定显示出用于信号的定位特征点（LANDMARK）供分析人员在发现显示后进行精确定位或长度测量。

部分高端多频涡流仪在相应软件的配合下，可以同时支持不同检测频率、不同工作方式、多探头的同时检测，但最常见的工作模式是同时支持多个探头进行同参数检测以达到缩短工期提高效率的目的。

在核工业领域这种多探头多参数并行工作的情况多见于如蒸汽发生器传热管涡流检测等对工期、检测精度及重复性要求极为严格的项目的检测。

9.2.3轴绕式探头（BOBBIN探头）

轴绕式探头是涡流检测中最常见的探头形式，一般用于管材的检验。

轴绕式探头根据使用方式的不同可分为内插式和外穿式两类，分别用于从管材的内壁侧进行检验和从管材的外壁侧进行检验。

涡流检验中经常使用的内插式轴绕式探头的外形结构见图9-3。

由图中可见，内插式BOBBIN探头主要由信号连接的接插件、传输信号的导线、为探头在管材内运动提供驱动的尼龙管、柔性连接装置、检测线圈和对中装置等构成。

一般而言，上述BOBBIN探头结构适用于直管段和较大曲率半径的弯管检查，对于曲率半径较小的弯管段可使用带有特殊柔性结构的探头（见图9-4）完成。

外穿式BOBBIN探头的结构见图9-5。

与内插式探头相比，外穿式探头仅由检测线圈、对中装置组成。

此类探头多用于管材、棒材、丝材等的在线检测或出厂检测。

BOBBIN探头线圈一般采用差分连接形式，有利于检测出电导率快速变化的短缺陷（如点蚀）。

对于缓慢变化的较长缺陷（如磨损），通常采用的方式是配合使用同长度、同类型的带参考样管的参考探头以绝对模式进行检测。

此时绝对通道信号与差分通道信号均要求被同时记录。

对于某些含较弱铁磁性成分的材料，还可以在BOBBIN线圈上附加磁饱和装置（一般为永磁材料），使得探头经过被检测区域时，磁饱和材料对被检测区域进行局部磁饱和处理，得到近似于非铁磁性材料的检查效果。

这种探头一般称为磁饱和探头，除用于检查弱磁材料外还适用于某些局部含有磁区的非铁磁性材料检查以减少磁信号的干扰。

对于铁磁性材料的另一种检测方法将在本教材其它章节中单独叙述。

BOBBIN探头是传热管涡流检测中使用最为广泛、检查速度最快、最经济有效的探头种类，在核工业领域内这种类型探头除用于常规检测外还可以用于传热管胀管段轮廓曲线测量、管板（或支撑板）处泥渣沉积高度测量、管间外来物探测等方面。

9.2.4点式探头

点式涡流探头具有较高的检测灵敏度，通常用于表面及近表面缺陷的检查，也适合于非金属涂层测厚等应用。

常见的点式探头结构有平面线圈和柱状线圈两种，分别适用于平面和特殊曲面的检查。

常见的点式探头通常为手持式如图9-6所示。

在使用点式探头进行自动扫查时，一般采用螺旋扫查或锯齿扫查形式（Raster-Scan），每次步进时保留一定的重叠覆盖区避免漏检。

在核电领域，点式探头已经在压力容器主螺栓/主螺母检查、主泵主轴等部件检查中得到广泛应用。

9.2.5旋转探头

旋转探头（RPC）实际是点式探头结构的延伸，它以平面线圈（PancakeCoil）或正交线圈（CrossWindCoil）为基础，附加旋转装置和类似直流电机换向刷的滑刷（SlipRing），用于实现旋转与直线运动同步进行的螺线形扫查。

旋转探头可以设计成适合直管段或弯管段检查的式样，见图9-7。

旋转探头所使用的旋转装置（马达单元）为探头提供旋转动力，但不提供轴向运动的驱动。

马达单元提供的旋转速度越高，则在单位采样点一定的情况下探头的轴向运动速度可以越快，检查效率也随之提高。

通常情况下，对于300rpm的马达单元，其检查速度约为2.5mm～5mm/s。

马达单元的结构见图9-9。

旋转探头具有极高的检测灵敏度但检测速度较BOBBIN探头大为下降。

这种探头通常用于对BOBBIN探头发现的可疑显示进行三维显示定性确认，并且可以测量缺陷的轴向长度和周向宽度，但不具备对缺陷深度精确定量的能力。

图9-10为使用旋转探头获得的标定管缺陷三维显示。

为了尽可能多地获取缺陷信息，在原有旋转探头的基础上又发展出了多线圈旋转探头，其中包含了用于检测小缺陷/内壁缺陷的聚焦平面线圈、用于普通用途的平面线圈和分别对轴向和周向缺陷敏感的正交线圈。

多线圈旋转探头的结构见图9-11。

旋转探头的前端带有对中装置，可保证探头在被检测管中处于中心位置，同时所有线圈都带弹性机构保证线圈贴近被检测面，以最大限度地减小提离效应的影响，提高信噪比。

为使旋转探头所获得的信号与被检查对象具有圆周方向的对应关系，通常在发射和接收涡流信号的同时，马达单元还向涡流仪提供一定数量的脉冲作为触发信号。

例如探头每旋转一周即等间隔产生5个脉冲，分析软件可以根据这些脉冲串计算出某线圈当前所处的圆周方向，再辅以由采样率决定的单位距离的数据点数设定即可确定具体周向位置。

这种方法较单纯计算数据点数更为精确。

对于轴向定位同样可以根据上述方式使用对脉冲计数的方法实现，但为获得更高的传热管中缺陷轴向定位精度/测量精度，可以在探头的驱动装置（推拔器）上配合使用轴向编码器。

对于多线圈旋转探头，各个线圈所处的轴向布置不尽相同（见图9-11），因此当旋转开始后，各线圈扫过同一缺陷的时刻也不同，在信号分析时如果不加处理对分析过程将产生诸多不便。

因此目前主流的分析软件都具备自动调整数据偏移量的功能，即分析人员根据实际情况输入探头每旋转一周所产生的脉冲数（如果系统支持该功能），再输入各线圈间的周向偏差（如120°），软件即对所有信号进行自动调整，使各线圈的显示时间轴统一，此时分析人员便可以方便地同时从不同通道观察分析缺陷特征了。

在核电领域，涡流旋转探头除用于确认BOBBIN探头发现的可疑显示外，还经常应用于管板区域（联系带）的裂纹检测、磨损缺陷的定性（如单侧磨损或双侧磨损）、支撑板附近其它类型显示的定性（见后续章节内容）、对“凹痕”或其它制造缺陷的确认（目前仅EPRI要求进行此项确认）等。

9.2.6阵列探头

阵列探头（ArrayProbe），是近年来发展速度非常快的一种新型涡流探头，它集线圈制作、结构设计、微电子工艺、DSP技术和计算机软件技术之大成，应用前景非常广阔。

在介绍阵列探头前，我们可以首先了解一下具有与之相似结构的多线圈探头（Multi-CoilProbe）。

多线圈探头的结构如图9-12所示。

由图9-12中可见，所谓多线圈探头实际上将常见的BOBBIN探头的轴绕式线圈改为若干个周向均布的平面线圈。

由平面线圈的特性我们可以知道，这种探头具有较高的检测灵敏度并且对表面缺陷非常敏感，同时检查的速度可以达到BOBBIN探头的指标。

由于多线圈探头的所有线圈是同时工作的并且数量较多，其各自有效的涡流检测范围可以保证一定的覆盖区域，通过适当的软件我们就可以在一定程度上获取缺陷显示的周向信息（即缺陷周向尺寸）。

多线圈探头的最佳用途是测量管材的内壁形状变化（内壁轮廓曲线）。

在使用合适的标定样管进行标定后，可以获得内壁三维显示和某一截面的平面尺寸变化。

图9-13为使用多线圈涡流探头获得的含有多处“凹痕”缺陷的管材内壁轮廓和截面信息。

阵列式探头在结构外形上与上述多线圈涡流探头有一定程度的类似。

图9-14为典型的内穿过式阵列探头的外形图及线圈排列图。

图9-14阵列探头外形及线圈布置

由图9-14中可以看出，阵列探头具有多个平面线圈，不仅布置在圆周方向上，同时也布置在轴线方向上，此外，为了补充阵列探头的不足，内穿过式阵列探头一般也同时带有BOBBIN线圈。

阵列式探头是基于两个以上线圈间的“发射-接收”原理工作的。

“发射-接收”原理可以简单地理解为：

当发射线圈在被检测材料内产生一个涡流场后，该涡流场在遇到材料内部缺陷或材质变化时将产生畸变，由接收线圈拾取畸变后信号并由仪器提取出该信号的相位和幅值信息（见图9-15）。

根据上述“发射-接收”，可以得到如图9-16所示的线圈组处于轴向和周向排列时的检测过程。

如果存在若干个线圈组，则可以如图9-17中所示，首先由C1-A1组合获取第一个轴向检测信息，再由C1-A2组合获得第二个轴向检测信息，随后是利用B1-B3和C1-C3组合获得两组周向检测信息。

此时，我们已经可以近乎同时获取被检测材料某个区域的全方位检测能力了。

如果我们按照这样的线圈排列方式，将图9-18中的线圈数量沿周向方法增加并覆盖检测探头的外表面，再利用电子技术按图9-18（周向展开图）中箭头所指示的顺序进行依次触发，就可以获得一个“旋转的”、覆盖被检测材料全区域的、对轴向/周向缺陷都敏感的阵列探头了。

目前阵列式探头的价格较高，约为普通BOBBIN探头的20倍。

如果不考虑价格因素，阵列式探头可以取代旋转探头完成检查，同时速度不低于BOBBIN探头。

阵列探头的特点使其具有普通涡流探头不具有的优点。

由于扫查覆盖区域大，因此检测效率一般是常规涡流检测方法的10—100倍；结构形式非常灵活，可以根据被检测零件的尺寸和型面来布置线圈，直接与被检测零件形成良好的电磁耦合，非常适合不规则表面的检测，如图9-19。

9.3蒸汽发生器传热管涡流检测技术

9.3.1常见蒸汽发生器结构介绍

蒸汽发生器（SteamGenerator）是核电站中的重要设备，承担着一次侧与二次侧的热交换任务，又是防止核泄漏的第二道屏障，同时蒸汽发生器传热管的换热面积占一回路压力边界总面积的70%以上，其安全重要性不言而喻。

对传热管的金属性能检测目前最为快速有效的方法就是涡流检测。

当前商用核反应堆所使用的蒸汽发生器从安装结构上可分为立式蒸汽发生器和卧式蒸汽发生器。

从热交换方式来分可分为直流式蒸汽发生器（OTSG）和回流式蒸汽发生器（RSG）。

国内现役和在建的核电站中蒸汽发生器均为RSG，其中除田湾核电站采用卧式蒸汽发生器外，其它均为立式蒸汽发生器。

某些研究用堆型中也采用了OTSG结构。

本教材将以国内采用最多的立式回流蒸汽发生器为例，简要介绍其结构特点。

从图9-20可以看出，传热管使用胀管等工艺安装于管板上，在其上部安装有用于分配二次侧进水流量的分流板、用于分隔管束的支撑板、用于弯管区域减少振动的防振拉杆等附件，这些附件都会对涡流信号产生影响，需要使用专门的方法予以鉴别。

支撑板区域是蒸汽发生器中缺陷发生较为频繁的部位，其结构也最为复杂。

图9-21为某核电站蒸汽发生器管束支撑结构图。

图9-22是蒸汽发生器不同类型支撑板的结构示意图。

涡流检测设备通常必须通过蒸汽发生器水室的人孔才能到达传热管管板的底部，而插在管板上的传热管的排列是有一定规则的，可以用行（ROW）、列（COL）数来表示某一根管的唯一位置坐标，而这一坐标分别适用于两侧水室。

图9-23为某蒸汽发生器冷端（热端）的管板编号图，热端（冷端）一般为对称分布。

也有一部分蒸汽发生器在设计时将某些小曲率半径排进行了错位排列，则管分布图将不具有对称性，在检测过程中要特别注意。

9.3.2蒸汽发生器传热管主要缺陷形式

蒸汽发生器的传热管在制造过程中需要经过制管（冷拉或其它工艺）、弯管、应力消除、穿管、胀管（机械/液压/爆炸等工艺）、清洗养护等处理，在运行前要经受压力试验的考验，在运行后更是需要长期承受约三XX的运行温度、15.5MPa的流体压力、6.8MPa的内外壁压力差、随运行时间增加而增加的辐照剂量、管束振动等等恶劣工况，因而可能产生多种类型的缺陷。

为确保核安全的完整性，需要通过涡流手段加以检测。

图9-24为蒸汽发生器常见缺陷示意图

图9-24蒸汽发生器常见缺陷示意图

根据核电厂多年的运行经验，蒸汽发生器传热管的降质的分为7类形式，其中化学原因产生的降质为：

减薄、点蚀、二次侧应力腐蚀破裂和晶间腐蚀及一次侧应力腐蚀破裂，机械原因产生的降质为磨损、撞击、疲劳。

简要介绍如下：

1.减薄（THINNING）:

主要由2回路水中的磷酸盐引起，一般出现在冷端和热端的管板上的泥渣沉积区和管板缝隙内，但是也可能出现在冷端外围传热管的一些支撑板和防震条区。

现在大部分电厂已经对2回路水进行了化学处理，减少了减薄的发展和发生。

2.点蚀PITTING:

由于二次侧介质的流量变化、氯化物的酸蚀、硫离子及铜氧化物影响，在某些材料传热管上（尤其是在泥渣堆积区）容易产生较小的点蚀现象。

3.二次侧应力腐蚀破裂和晶间腐蚀（IGA/SCC）:

某些传热管材料在腐蚀环境及残余应力的综合影响下会发生晶间腐蚀。

这类缺陷通常与高温有关，因此多见于蒸汽发生器的热侧。

在管板缝隙、泥渣堆内、支撑板处、无支承区均可以见到。

4.一次侧应力腐蚀破裂（PWSCC）:

应力腐蚀破裂发生在传热管内壁的一次侧，一般出现在传热管尺寸变化的位置比如曲率较小的弯管，胀管过渡段和凹痕处。

5.磨损（WEAR）:

在蒸汽发生器运行过程中，支撑部件（尤其是防振条）与传热管间反复发生相对移动从而导致管壁的减薄。

6.冲击（IMPINGEMENT）:

在制造安装或维修过程中，遗留的一些悬浮固体或液体颗粒在二回路水中的冲击管壁，通常出现在支撑板区域或其附近。

7.疲劳（FATIGUE）:

周期性的应力变化，这种缺陷如果存在则扩展较快。

通常发生在上支撑板处。

此外，还有一些常见的非降质信号来源，应该加以辨别。

1.凹痕（DENT）：

凹痕的产生原因主要是制造安装过程中碰撞、氧、CuO、Cl化物、温度、PH值、缝隙、沉积物等。

主要产生位置为传热管支撑板处、泥渣堆中、管板缝隙中自由段。

一般情况下，不作为缺陷处理，但是可能有导致降质失效，传热管束内流体受阻，降低传热管疲劳抗力，可能引发传热管周向裂纹。

因此应在检查中予以特别关注并进行跟踪检查。

图9-25为典型凹痕（DENT）信号。

2.磁区显示（PVN）：

由于原材料、加工热处理等原因，传热管会出现局部的磁导率的变化，但材料的机械性能并未因此而下降，这种情况通常称为磁区。

磁区涡流信号的幅值一般较大，相位呈内伤趋势，同时其“8”字形非常尖锐。

为克服磁区对正常检查的影响，一般采用磁饱和探头对其进行复查。

当然内穿式磁饱和探头的磁饱和能力是有限的，有时并不能完全消除磁区的信号，但已足以为检查人员提供磁区信号存在的佐证。

图9-26为传热管中的磁区显示。

9.3.3蒸汽发生器涡流检测系统

蒸汽发生器涡流检查的主要设备包括计算机系统及网络、涡流检测系统、探头定位系统、探头推拔系统、视频监视系统、通讯系统等（图9－27）。

计算机系统主要包括工作站、交换机、存储器、打印机等。

涡流检测系统包括涡流采集分析软件、多频涡流仪、涡流探头。

探头定位系统包括控制软件、控制箱、定位机械手。

探头推拔系统包括控制软件、控制箱、推拔器等。

除了计算机系统位于远离放射性环境的安全区域内，其它设备均处于核岛靠近被检查蒸汽发生器附近。

两者间依靠网线或光纤实现远距离互联传输。

1.涡流仪

蒸汽发生器涡流检查对涡流仪要求最低要求4频8通道，并且要有很高的采样率以提高采集速度，同时能够在现场恶劣环境下连续工作，具有高的稳定性和可靠性。

2.探头

根据检查的需要，使用到的涡流探头主要有用于直管和大曲率半径的Bobbin式探头、用于小曲率半径的弯管探头、单点线圈旋转探头，正交线圈旋转探头、阵列探头等。

3.标定管

标定管（参考试样管）在检查中是必不可少的，对于标定管的设计和加工，根据ASME规范标定管原材料应与要检测产品具有相同的材料，相同的公称尺寸和与加工工艺。

对于将被用于建立和确认检验系统响应的标定管，应设计有以下标准不连续性（人工伤）：

（1）一个贯穿管壁的单个通孔，对外径小于等于19mm的管子，其直径为1.32mm，对外径大于19mm的管子，其直径为1.7mm；

（2）4个直径为4.8mm的平底孔，环绕管子圆周并在同一平面上均布，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的20%；

（3）一个1.6mm宽的360°周向切槽，从管内壁切入，深度为壁厚的10%（选项）；

（4）对于将被用于确定不连续性的估计深度域信号的相互关系的标定管（即用于判伤曲线的制作的标定管），应设计有以下标准不连续性（人工伤）：

（5）4个直径为4.8mm的平底孔，环绕管子圆周并在同一平面上均布，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的20%；

（6）1个直径为4.8mm的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的40%；

（7）1个直径为2.8mm的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的60%；

（8）1个直径为1.98mm的平底孔，从管外壁钻入，深度为管壁厚度的80%。

4.采集分析软件

蒸汽发生器涡流检测软件要有以下几类功能：

（1）数据与参数存取：

检测配置参数的存取、检测数据的读取、分析参数的存取

（2）数据显示与测量：

信号单通道或多通道显示、缺陷信号的相位幅值测量、以及自动记录报告等。

信号显示一般有长条图和李沙育图，长条图显示的是信号的X或Y方向的分量，李沙育图显示信号的矢量，其典型的布置见图9-29。

（3）与检测计划与控制软件的同步：

以实现检测计划、机械定位、数据系列编号上自动采集自动系列编号。

（4）数据处理：

对结构信号的混频（双通道或多通道）、滤波、小波分析等，以及针对螺旋扫查和锯齿扫查的图形C扫的生成。

在传热管在役涡流检查过程中，各种类型的结构信号尤其是支撑信号是极其常见并且不可避免的，这类信号常常掩盖了结构位置的缺陷信号，容易造成漏伤，对缺陷判定也产生不利影响，因此通常的应对方法是引入一种信号处理技术--频率混合处理。

所谓混频处理，是指采用数学的方法将一种检测频率与另一种对希望进行抑制的信号敏感的频率进行运算处理，达到减小或消除结构信号影响，而显现出结构信号内缺陷信号的目的。

图9-30为各种差分通道对真实传热管的响应和混频通