乳化液泵检修技术协议317.docx
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乳化液泵检修技术协议317
第一章序言1
第二章WRB-200/31.5乳化液泵3
第一节乳化液泵的解体3
一、乳化液泵的拆卸方法和程序：
3
1.拆装前的准备3
2.泵的拆卸与清洗3
3.拆卸顺序4
二、主要零部件的拆装、检查和调整4
（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整4
（二）主要液压元件的拆装、检查和调整8
1.自动卸载阀8
2．高压安全阀10
三、主要元件的测试10
（一）基本要求10
（二）主要元件的试验方法与要求（见表10—4—12）12
第二节乳化液泵检修后的试验14
一、试验要求15
二、试验系统15
三、试验前的准备工作15
四、试验项目及试验方法（表10—4—13）15
五、XRB2B-80/35乳化液泵的主要技术参数：
16
六、试验后的防锈处理17
第三章WRB-200/31.5乳化液泵18
第一节乳化液泵的解体18
一、乳化液泵的拆卸方法和程序：
18
1.拆装前的准备18
2.泵的拆卸与清洗18
3.拆卸顺序18
二、主要零部件的拆装、检查和调整19
（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整19
（二）主要液压元件的拆装、检查和调整23
三、主要元件的测试25
（一）基本要求25
（二）主要元件的试验方法与要求（见表10—4—12）26
第二节乳化液泵检修后的试验29
一、试验要求29
二、试验系统29
三、试验前的准备工作30
四、试验项目及试验方法（表10—4—13）30
五、WRB-200/31.5乳化液泵的主要技术参数：
31
第四章XRB2B-80/35乳化液泵33
第一节乳化液泵的解体33
一、乳化液泵的拆卸方法和程序：
33
1.拆装前的准备33
2.泵的拆卸与清洗33
3.拆卸顺序33
二、主要零部件的拆装、检查和调整34
（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整34
（二）主要液压元件的拆装、检查和调整38
三、主要元件的测试40
（一）基本要求40
（二）主要元件的试验方法与要求（见表10—4—12）41
第二节乳化液泵检修后的试验44
一、试验要求44
二、试验系统44
三、试验前的准备工作45
四、试验项目及试验方法（表10—4—13）45
五、XRB2B-80/35乳化液泵的主要技术参数：
46
六、试验后的防锈处理46
乳化液泵检修
技
术
协
议
甲方：
阳泉集团机电设备管理中心
乙方：
阳泉恒通机械有限责任公司
第1章 序言
阳泉恒通机械有限责任公司（乙方）承揽阳泉集团机电设备管理中心（甲方）型号为：
WRB-200/31.5、BRW-315/31.5、XRB2B-80/35三种乳化液泵的大修检修业务。
为了规范检修行为，为了明确企业责任，明确检修技术标准，指导企业工人正规操作，为了保证设备检修质易，确保设备安全运行。
依据中华人民共和国煤炭行业标准MT/T1097-2008即《煤矿机电设备检修技术规范》要求，根据《煤炭安全规程》，阳煤集团公司《机电设备维修操作规程》等。
特制定此乳化液泵技术协议。
第2章
WRB-200/31.5乳化液泵
第一节乳化液泵的解体
一、乳化液泵的拆卸方法和程序：
1.拆装前的准备
1）准备齐全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。
2）拆卸泵站前应检查泵的外观，对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做好记录。
3）进行泵站的空负荷运转，查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录。
4）准备适当的拆卸场地、场地要清扫干净并保持清洁；待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆卸场地。
2.泵的拆卸与清洗
1）拆卸前，先要熟悉并掌握泵的结构、工作原理和装配关系。
2）拆卸时应先拆外部的总成零件，后拆内部总成零件。
3）拆下的零部件要分类存放，存放零件的货架或容器要保持清洁，各阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞。
4）拆卸轴瓦、主动齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标记，零件上有编号的应顺序排列，以免装配时装错，阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸。
5）清洗泵的零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质；擦洗时使用清洁的绸布或毛刷，不准使用棉纱进行。
注意橡胶件不得放在油中清洗。
3.拆卸顺序
1）拆去泵的高、低压软管。
2）拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴器螺栓或销子（指XRB2B、PRB泵站），把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器。
3）拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液。
4）拆掉泵头与箱体的连接螺栓，把柱塞与滑块的连接装置及锁紧螺母拆开，抽出柱塞；分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套；在拆卸检查泵头吸、排液阀和卸载阀。
5）卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖。
6）卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座。
7）拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子（指WOMA1502、XRB2B、PRB型乳化液泵）；用木块后紫铜垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承；再取出曲轴、连杆、导向活塞、滑块（WOMA1052、PRB型乳化液泵），再卸掉活塞环（XRB2B型）。
8）拆卸XRB2B型和MRB125/31.5型乳化液泵减速箱时，应先拆卸减速箱的固定螺栓，再抽出小齿轮轴，拿出轴承；再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件。
9）全在拆卸完成后，应逐件仔细检查各部件的磨损、损坏情况，用内经千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛情况，为确定修理方法提供可靠的依据。
二、主要零部件的拆装、检查和调整
（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整
1.曲轴连杆机构的拆卸
1）拆除箱体上的空气过滤器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。
2）取出小齿轮轴，并用手锤、铜锤拆下轴承。
3）拆除大齿轮压板，用拨轴器拉下大齿轮，取下键。
4）拆除曲轴轴承压板和后盖板。
5）拆除连杆螺栓，取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适当位置，分别拆下两组连杆后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。
6）用50㎜长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔（使用2条时按180°分布，3条时按120°分布），分别均匀扭动顶出轴承套，然后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承。
7）1人抬起曲轴一端，另1人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴。
8）从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块，用螺栓旋入滑块的定位基孔内，取出定位塞；用冲棒冲出滑块销，从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环。
2.拆卸后主要零件的检查
1）曲轴的检查
A.外观检查：
主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤想象。
B.轴颈磨损检查：
将曲轴两端的中心孔修整好，并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间（也可以将曲轴两端的轴颈支架在V形铁上），用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。
测量时，在一个轴颈上测量两个平面，每一个平面从互相垂直的两个方向测量；轴颈同一横截面上的最大差数值的一半为圆误差，轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差。
C.裂纹的检查：
曲轴的裂纹多发生的曲柄臂与轴颈之间过渡角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。
也可使用浸油敲击法，即将曲轴至于煤油中浸3～5min，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有明显的油痕，即该处有裂痕。
D.连杆轴颈与轴颈平行度的检查：
检查某连杆轴颈时，先将它转到之高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈的一端；然后再将百分表移至轴颈上面的另一端，两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度。
2）将曲轴转90°，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内用同样的方法可以检查它在水平面内与主轴颈的平行度
a.杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查，将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度。
b.检查轴瓦的磨损和疲劳剥落，以及拉毛或烧熔。
c.检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况。
d.检查轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、以及滚道或麻点现象。
e.检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象。
3.技术要求
1.检修时所有轴承原则上应更换，复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷。
2.曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于0．025mm对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。
曲轴的过渡圆角必须圆滑，表面粗糙度在
以下。
3.轴瓦的瓦背应光滑无斑点，表面粗糙度不低于
，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼。
4.连杆不得出现裂纹，连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于0．03％，在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于0．06％，座孔的圆度和圆柱度不超过0．025mm，三组连杆重量差不大于75g。
5.滑块销表面无锈蚀斑点，表面粗糙度不低于
，圆度、圆柱度不超过0．0025mm。
6.滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象。
7.装配方法及要求
（1）曲轴的装配；
a）轴瓦装配时，瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔必须清洗干净。
瓦背与座孔之间不允许加垫片
b）新轴瓦装入座孔内，上、下两片的端面应高出座孔平面0．03～0．05mm，以保证轴瓦与座孔配合紧密，提高散热效果。
检验时，将轴瓦装好，盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧紧一端螺栓，在另一端瓦座与上连杆瓦盖的平面间插入厚度为o．05mm的垫片。
当把该螺栓拧到10—20N，m时，垫片抽不出，说明轴瓦长度合适，如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长，可在无定位凸点的一端适当锉低些，如果该端投加扭力扭紧时就抽不出垫片，说明轴瓦过短，应重新选配
c）若带有垫片的连杆瓦盖接合处间隙过大，可拆除垫片使间隙缩小。
在拆除垫片时．要两边同时进行；对已失圆的瓦必须在无间隙情况下进行刮削，每只刮好的瓦应有均匀分布的接触点，接触面积不少于75％。
然后配垫片，复查间隙
4）轴瓦与轴颈的装配间隙为0．08～0．12mm。
检查时，在轴瓦上涂一层薄机油，将连抨装在相应的轴颈上，按规定扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动1～l专田。
沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止。
（2）连杆的装配：
a）在更换滑块、滑块销的同时，必须更换连杆衬套，以恢复其正常配合。
连杆衬套与连杆小头的配合应有0．10—0．20mm的过盈量。
新衬套压人时，可在台钳上进行。
压人前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等，然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并将其敦正。
同时，对整体式衬套应使油孔对正，对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油孔的边缘，以保证油路畅通。
露出连杆小头端面部分用锉刀修平。
b）选配滑块销：
对于手工铰削的衬套，以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推入衬套内为符合配合要求；对于经过搪削加工的衬套，以能用大拇指的力量把涂以润滑油的滑块销推人衬套内，且没有感觉为合适。
滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀分布，轻重一致，接触面积在75％以上
c）活塞环在没有与滑块装配和装入滑道以前，应先将活塞环装在滑道内做漏光检查，或用塞尺检查。
活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2处，每处不超过45‘弧长，且与活塞环锁口距离大于30’。
活塞环与活塞环槽中两侧的间隙应小于0．05mm，活塞环装在滑道；锁口间的间隙应在0．08～0．15mm内。
活塞环在活塞环槽中的埋人深度不小于o．8mm．个活塞环的锁口位置按上部，左、右两端错开
d）用手扒开检查后的3副活塞环（即曲轴端为油环、泵头端为2副气环）的锁口，按顺序装在滑块的活塞环槽中。
安装时应内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡住副活塞环（即包住滑块），用钳子夹住钢缩片的锁口，然后将滑块和活塞环一齐推入滑道内。
另外2副活塞环应按顺序装配
e）装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使连杆和滑块连接，并装上滑块销定位塞，且使滑块上润滑油孔方向朝箱体上部
（二）主要液压元件的拆装、检查和调整
1.自动卸载阀
目前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种（主要是WXFl和WXF2A）。
先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。
本节以常用的WXF2A型卸载阀为例说明自动卸载阀的检修工序。
WXF2A型自动卸载阀的结构如图10—4—1所示，其检修工艺见表10—4—5。
WXF2A型自动卸载阀检修工艺如下：
（1）．主阀的拆卸
a）拆去单向阀螺堵
b）拆去单向阀弹簧
c）取出单向阀阀芯
d）拿出单向阀阀座
e）拆去主阀螺堵
f）拆去主阀弹簧
g）拆去推力活塞
h）拆去导向套
i）拆去过渡套
j）拆去主阀阀芯
k）拆去主阀阀座
（2）．主阀的检查
a）检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、裂纹现象。
如有此现象，应更换。
b）检查单向阀及主阀密封带有无凹坑、剥落现象。
有此现象时应更换。
当无凹坑剥落而存在较浅的麻点时，可采用研磨的方法修复。
修复后用干净汽油或煤油试漏，在5min之内无渗漏现象者，可继续使用。
c）检查推力活塞与导向套配合面是否有拉毛、间隙过大等现象，否则应更换。
（3）．主阀的装配
按拆卸的相反步骤进行，即先拆卸的后装，后拆卸的先装。
（4）．先导阀的拆卸
a）旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩。
b）拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧。
c）拆去先导阀螺堵，抽出滑套及控制活塞结合件。
d）拆去压紧螺母，取出活塞套、滑套及铜套。
e）拆去中间套后再取出阀座。
（5）．先导阀的检查、
a）检查碟形弹簧片有无裂纹，若有裂纹应更换。
b）检查活塞套与滑套配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。
c）检查控制活塞与铜套的配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。
d）检查控制活塞与阀座密封带有无凹坑或损坏现象，若有此现象时应更换。
e）检查各密封圈有无发泡、损坏现象，若有应更换。
（6）．先导阀的装配
与拆卸步骤相反
2．高压安全阀
高压安全阀的结构形式较多，这里仅以MRB型乳化液泵用安全阀的拆检过程加以说明；MRB型乳化液泵用安全阀的结构如图10—4—2所示，主要拆检工艺见表10—4—6。
高压安全阀的拆检工艺如下：
（1）拆卸
a）拆去保护塞，缓慢地旋出弹簧座。
b）抽出弹簧和顶杆。
c）拆去锁紧螺母后，再旋出压紧螺母，分别取出阀座、阀垫和阀芯。
（2）检查
a）检查弹簧有无裂纹、损坏现象，若有应更换。
b）检查阀套座与壳体配合面是否有拉毛、损坏或磨损现象，若有应更换。
c）检查阀芯与阀座配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换
d）密封件应全部更换。
（3）装配
a）装配前必须对全部零件仔细清洗，不得有磨粒、切屑、棉纱以及其它脏物粘贴在零件上。
b）阀芯在阀壳内孔中应移动灵活，不得有阻滞现象。
c）装配时按拆卸的相反步骤进行。
三、主要元件的测试
（一）基本要求
1）乳化液泵检修后，必须对其主要液压元件（安全阀、减压阀、自动卸载阀、高压过滤器、液位指示器）进行性能测试，不合格的元件不准进行组装。
2）试验时应在专用的试验台上进行。
3）所用的试验仪表精度不得低于1．5级。
测量精度按有关国家标准分为A、B、C三级，见表10—4—11。
4）试验用工作液：
（1）乳化液泵站的主要液压元件试验时，采用MT76—83《液压支架用乳化油》所规定的乳化油与中性水按5：
95重量比配制而成的乳化液。
（2）试验全过程中，工作液温不得高于40℃。
5）元件在整个试验过程中不许更换零件。
测量等级
A
B
C
流量（％）
土0．5
土l‘5
士2．5
压力
低于2X10spa（kPa）
土1．0
土3．0
士5．0
等于或超过2X105Pa（表压％）
土0．5
士1．5
土2．5
温度（K）
土0．5
土1．0
i2．0
6）阀的试验在额定工况下进行时，阀的出口压力、进口压力、通过流量应符合设计规
定的额定值。
泵在额定工况下进行试验时，其试验压力和流量不得低于设计规定的额定值。
7）测量时应同时记录所有仪表指示值，每个被测量参数的测量次数不少于3次，取算
术平均值为测量值。
8）试验用稳压罐容积为8～10L。
9）主要参数的测量：
（1）流量的测量精度应符合表10—4—11中的规定。
测量时用容积法或流量计进行。
（2）压力测量时应符合下列要求：
①压力测量用直读式压力表或压力传感器装置，精度应符合表10一4—10中的规定。
②压力测量点位置应在阀的进口、出口的直管段上，与阀的距离为进口（出口）管径
约10倍，与管路阀门的距离应大于管径10倍，但不应小于300mm。
③测压孔直径取2～6mm，出口（进口）管径的1／10中的较小值。
测压孔应与管内壁
垂直，测压孑L长度大于2倍孔径。
④仪表指针的摆动不应超过刻度盘的3个最小刻度值，取指示值的中间读数为测量值。
⑤用直读式仪表时，所选择的仪表量程为试验压力的140％～200％。
（二）主要元件的试验方法与要求（见表10—4—12）
元件名称
试验项目
类别
试验方法
要求
安全阀
密封性能试验
必试
将阀的开启压力调到额定值后，再供1MPa的压力液，稳压3min
不得有泄漏及渗液现象
开启压力试验开启压
必试
将阀开启压力调到设计的最大值及最小值，分别进行试验，反复进行5次，开启压力读数的平均值为测量值
测量值应符合设计规定值
开启压力稳定性试验
必试
与开启压力试验同时进行，记录各自的偏移值
开启压力的偏移值不大于±lMPa
开启压力调压范围试验
抽试
按照设计的调压范围，将开启压力从最低值调到最高值，反复进行10次，记录最高读数和最低读数
其最高读数值和最低读数值应符合设计规定
减压阀
密封性能试验出口压
在额定压力下稳压5min
不得有外泄漏，记录内泄漏5次读数的算术平均值为测量值
出口压力试验
必试
1．在额定进口压力下，将出口压力调到额定值，试5rain，每分钟记录一次读数2．在额定的进口压力下，将出口压力调到最低值，连续试验5min，每分钟记录一次读数，同时记录每次的偏移值3．在额定的进口压力下，将阀的出口压力调到最高值，再调到最低值，重复做5次
1．取读数的平均值为测量值，该值应符合要求（设计规定），同时，记录每次的偏移值不得大于土1MPa2．读数的最高值到最低值为调压范围，应符合设计要求
自动卸荷阀
密封性能试验
必试
在额定压力下稳压5min
不得有外泄漏，记录内泄漏每次动作压力与调定值的偏移值不得大于±1MPa
卸荷压力及稳定性试验
1．卸荷压力试验：
将阀调到额定卸荷压力值，连续试验3rain，每分钟动作4～5次，取卸荷压力读数平均值为额定卸藕压力的测量值
1．额定卸载压力的测量值不得低于设计规定值
卸荷压力及稳定性试验
2．卸载压力稳定性试验：
将卸载压力调到最高值及最低值，分别试验3min，每分钟动作4～5次，记录卸载压力偏移值
2．卸载压力偏移值不大于土1MPa
卸载压力调压范围试验
必试
1．在卸载压力偏移值符合规定的条件下，阀的最高卸载压力和最低卸载压力值之差为卸载压力调压范围2．卸载压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进行
调压范围应符合设计规定
复压力试验敢隐定性
必试
1．按照卸载压力试验方法并同时进行，取恢复压力读数的平均值为额定卸载压力下恢复压力的测量值2．对恢复压力可调的阀进行试验时，当卸载压力调到额定值，恢复压力也调到额定值，当卸载压力调到最低值，恢复压力也调到最低值。
与卸载压力稳定性同时进行试验，记录每次的调整值3．稳定性试验方法同卸载压力稳定性试验方法相同，并同时进行。
记录额定卸载压力下及最低卸载压力下的恢复压力偏移值4．对恢复压力可调的阀，恢复压力偏移值的试验方法与第2条相同，并同时进行，记录偏移值
额定卸载压力下恢复压力的测量值应符合设计规定，其恢复压力的偏移值不得大于额定值的土5％
恢复压力调压范围试验
必试
1．在恢复压力偏移值符合规定指标条件下，阀的最高恢复压力和最低恢复压力值之差，为恢复压力调压范围2．恢复压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进行，记录恢复压力调压范围测量值
恢复压力调压范围的测量值应符合设计规定值
高压过滤器
密封性能试验
在以下3个压力等级下进行稳压试验：
1。
1．5—2MPa压力下稳压5min2．不得低于额定压力值的试验压力下稳压5min3．不得低于1．5倍额定压力值的试验压力下稳压10min
均不得渗滑
旁路阀试验
必
按旁路阀设计规定的额定开启压力值和最低开启压力
全部读数值应符合设计规定值
发讯装置试验
必试
值分别试验，各做3次，记录数值测量发讯装置的动作压力值，进行5次，记录其读数
读数值应符合设计规定值，对发讯装置带有信号应与发讯装置动作相协调
液位指示锚
准确度试验
必试
将液位升高到指示器调定的最高值，再降低液位到指示器的最低值，反复进行5次，记录其读数值
1．最高、最低读数值均应在规定的最高、最低液位值的偏差范围±20mm内2．指示器发出的信号（或指示）时的误差应在±20mm内
液位指示器
开关线略试验
必试
通电
1．通电8h以上，开关线路周围温度为50'C时，仍能正常工作2．振幅为5mm，振动频率为25次／min。
进行振动试验后仍能正常工作3．进行48h老化试验后仍能正常工作
绝缘电阻试验
按GB998—82《低压电气基本试验方法》6．2条进行试验
符合有关规定
耐压试验
按GB998—82中的6．3条进行试验
符合有关规定
第二节乳化液泵检修后的试验
乳化液泵站经检修装配后，必须进行严格的出厂试验，以检验泵站是否达到检修质量标准要求，同时也是作为使用单位或委托单位对出厂产品验收时的依据。
煤矿井下以乳化液为工作液的曲轴连杆传动的柱塞式乳化液泵的试验方法如下：
一、试验要求
与本章第一节三中主要元件测试的基本要求相同。
二、试验系统
乳化液泵试验系统如图10—4—5所示。
若检修单位无专门的试验台时，可利用乳化液
箱组成试验系统进行泵的试验。
三、试验前的准备工作
（1）试验人员应熟悉泵的性能、原理及结构。
（2）泵应水平放置，按规定注入润滑油。
（3）检查各部件有无损坏及松动，各连接管是否渗漏，吸、排液管道是否折叠。
（4）用手扳动联轴节，检查其是否转动灵活，若有蹩卡。
应查明原因并排除。
（5）在全面检查确认无故障后，将泵箱体进液口的放气螺堵拧下，放出进液腔中的空气，在孔口出液后拧上放气螺堵。
（6）打开节流阀（系统中若设置卸载阀，则应同时打开手动卸载阀），点动电源开关，检查电动机转向是否与旋向标牌所示方向一致。
如二者方向不一致，则应停泵，改正电动机接线，使
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