市政构筑物施工技术措施以及安全文明施工措施.docx
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市政构筑物施工技术措施以及安全文明施工措施
市政构筑物施工技术措施以及安全文明施工措施
本工程建（构）筑物包括泵站及辅助建筑施工。
1、钢筋工程施工技术措施
钢筋均在加工场内集中加工，运抵施工作业面绑扎或焊接。
1.1材料准备
工程开工前，现场材料员依据ISO9001系列要求，根据所需钢筋计划，对工程所需钢材的生产钢厂的资质、生产能力及产品的质量性能等内容，进行实际考察，并写出考察报告，经项目部技术、施工等有关部门联合论证认可后方可采购。
1.2材料要求
所有进场钢材均需具有准用证和出厂质量证明书。
每捆（或盘）都要求有明显的标志。
进场时，分品种、规格、炉号分批检查，核对标志、检查外观，对无出厂合格证、标识不清、钢筋锈蚀等钢材拒绝入场。
并按现行国家有关标准的规定，每60T为一批次，不足60T按一批，对进场钢筋抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
1.3钢筋加工及存放
1.3.1钢筋加工前要对钢筋进行检查，其表面要洁净，无损伤、油渍、锈污等，并在使用前清除干净，带颗粒状老锈的钢筋不得使用。
1.3.2钢筋加工前对专业钢筋加工班组，进行技术、安全交底，并提交详尽的钢筋加工配料单。
钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。
弯制钢筋时,一般用冷弯,不得加热。
弯曲前,按设计的尺寸和形状先做样筋,反复调正合格后,以此检查以后弯成的钢筋成品。
弯曲时缓慢进行,避免弯曲处发生裂痕。
同一类型的弯折钢筋，如钢筋直径不同时，成型后分别堆放；如弯好的钢筋需两根绑结或焊接成型时，将两根钢筋捆在一起。
用I级钢筋制作的箍筋，其末端要做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
钢筋经弯曲后均延伸长度，其延伸率与弯曲角度和钢筋直径有关，当计算钢筋延伸长度时参照下表：
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1.3.3由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。
1.4.5钢筋采用机械切断、弯曲。
现场搭设钢筋棚，做为钢筋存放及加工场所，钢筋棚要能防止雨雪侵入。
1.4.6为防止地表水锈蚀钢筋，在钢筋堆放地点设置砼地垄砼采用C15，宽度为200mm，高度为200mm，间距不大于3000mm。
1.4.7钢筋有条理的放置在地垄上。
各种牌号、规格、分批验收分别堆放，不得混杂，且立牌以便识别。
1.5钢筋连接
钢筋接头连接形式加工场内以闪光焊接为主，现场以单、双面搭接焊和绑扎搭接为主。
钢筋直径大于或等于25mm者采用机械连接，钢筋直径小于25mm者可采用焊接或绑扎搭接。
1.5.1连接要求
（1）设置在同一构件内钢筋接头相互错开。
当采用焊接时，在任一焊接头中心至长度为钢筋直径35倍，且不小于500mm内的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
受拉钢筋绑扎搭接长度取同级别钢筋受拉锚固长度的1.4倍，并不得小于300mm，受压钢筋的搭接长度取受拉钢筋搭接长度的0.7倍，并不得小于200mm，绑扎搭接面积率不得大于50%。
（2）焊工必须持证上岗。
焊接前先试焊，经检测合格后，方可正式焊接施工。
焊接过程中随机抽样检测，以确保施工质量。
1.5.2闪光对焊连接
（1）适用X围：
二级钢筋直径大于16mm时，采用连续闪光焊。
闪光对焊包括连续闪光和顶锻过程。
施焊时先闭合一次电路，使两钢筋面轻微接触闪光，接着徐徐移动钢筋两端而仍保持轻微接触，形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻，再到无电顶锻到一定长度，焊接即告完成。
（2）按照（JGJ18－2012）规定，焊接施工完毕，进行外观检查和作拉伸试验和冷弯试验。
a外观检查：
接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于4度；轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径，且不大于2mm。
b拉伸试验：
抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样是塑性断裂并断于焊缝外。
c冷弯试验：
弯心直径依据《钢筋焊接及验收规X》规定选取，弯到90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。
1.5.3电弧焊连接
（1）钢筋电弧焊接头焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；接头处用小锤敲击时，发出与原钢筋同样的清脆声为合格。
单面焊接时焊缝长度不小于10d，双面焊接时焊缝长度不小于5d，d为较大钢筋直径。
焊接接头率面积百分率不应大于50%，且接头处应相互错开35d，并不小于500mm。
1.5.4钢筋绑扎连接
（1）钢筋采用绑扎接头时，应符合下列规定：
a在普通砼结构中钢筋绑扎接头的搭接长度，不得小于下表规定：
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4
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250mm
200mm
b受拉区内圆钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
c绑扎接头在同一截面内的接头截面积，受拉区不得超过钢筋总截面积的25%，受压区不得超过50%，凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm内的为在同一截面。
（2）绑扎要求
a钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。
b钢筋交叉点采用铁丝绑扎牢固，绑扎丝采用镀锌铁丝，绑扎φ12以下钢筋采用22号铁丝，绑扎φ12以上钢筋采用20号铁丝。
c钢筋搭接处，在中心与两端用铁丝扎牢。
d箍筋接头的位置，在墙中必须位于上角的纵向钢筋上，交错布置，柱中必须位于角部纵向钢筋上，并交错布置。
箍筋与主筋垂直，其末端弯钩向内弯曲。
e底板和墙筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，双向受力钢筋必须全部扎牢。
采用绑扎接头，接头位置必须全部错开，在受力钢筋直径30倍区段（且不小于500MM），有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不大于25%，受压区不大于50%。
f绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况。
成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑砼时不得松动或变形。
g钢筋搭接长度：
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1.6保证保护层厚度措施
1.6.1为确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度确定。
1.6.2对于双向双层板钢筋，为确保筋体位置准确，要垫以铁马凳，间距1m；基础底板铁马凳采用Φ22钢筋制作，其它处Φ12；均梅花状布置。
1.6.3用定型筋控制钢筋保护层厚度及墙厚度。
利用短钢筋控制成定型筋，两端用红笔划出控制线，控制线位置按保护层厚度加水平筋直径确定，然后将定型筋点焊在墙两侧紧闭钢筋上，间距1200mm～1500mm，成梅花形布置。
2、模板工程施工技术措施
2.1模板施工技术要点
2.1.1模板要采用半风干材（含水率为18～25%）其材质要按设计文件要求确定。
对于脆性木材及弯曲不平，有蛀孔，裂缝等缺陷而影响工程质量和潮湿容易引起变形的木材，均不得使用。
2.1.2模板应拼钉牢固，应保证结构及构件各部门形状尺寸和相互间位置的正确性。
2.1.3模板要安装坚固，应具有足够的稳定性，刚度和强度，保证在灌注混凝土施工中不致发生任何变形。
2.1.4模板与混凝土接触的板面，一般应刨光；拼缝应严密不透浆，ÈçÓзì϶ʹÓÃÓÍ»ÒľÌõµÈǶÈû½ôÃÜ¡£Æ´·ìÓÐƽ·ì£¬´î¿Ú·ì£¬³Ý¿Ú·ìµÈ¡£
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模板存放实例图
2.2模板施工技术要点
2.2.1梁板模板
梁板模板采用：
Φ48钢管脚手架支撑+木龙骨+木胶合板的支模方案。
梁板模板全部采用15mm厚素面木胶合板。
（1）板模板安装工艺流程
弹线→搭设梁架满堂脚手架→调整标高→铺梁底模模板→安装梁侧模→安装龙骨→铺顶板模板→校正标高→预检→梁、板钢筋绑扎
（2）板模板施工要点
①向结构构件上抄好标高后，根据楼板厚度、模板厚、木方厚调整好搁放木方的水平钢管，然后铺模板。
②控制梁板模板的起拱率，梁跨度L≥4m板，支模时跨中起拱2L/1000。
③板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在墙侧面的中线或轴线作为梁定位控制线，梁底模的标高按弹在墙上的标高线进行控制。
④安装按梁侧模包底模、顶板模压梁侧模。
⑤接缝要求加工严密，表面错缝平整。
（3）柱模板
①采用55系列组合钢模，现场拼装。
②绑扎完后，在墙上的预留洞内穿入Φ6.5钢筋封闭环箍，调整伸出砖墙两侧的长度尽量一致。
③形木方插入钢筋封闭环箍，用木楔临时固定（不要完全卡紧）。
④圈梁两侧50钢模板，用木楔调整好模板标高，最后将“L”形木方两侧木楔挤紧。
⑤模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，砖墙顶面采用加海棉条，以防漏浆。
⑥层安装模板之前，必须根据构造柱轴线校正竖向钢筋位置和垂直度。
箍筋间距应准确，并分别与构造柱的竖筋和圈梁的纵筋相垂直，绑扎牢靠。
在各层砖墙砌好后，分层支设。
⑦止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模板贴在外墙面上，并每隔600mm设两根Φ48钢管拉杆，拉杆采用木楔固定。
拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面15cm开始，每隔600mm以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马槎以外一丁头砖处。
⑧柱模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，板缝采用加海棉条进行密封，以防漏浆。
⑨在模板安装时，采用对拉螺栓固定模板来抵消砼浇筑时的侧压力。
对拉螺栓选用φ16螺纹钢筋，横向、纵向间距均为50cm。
对拉螺栓细部大样图
2.2.2模板拆除
（1）圈梁、构造柱模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并能满足同条件拆模试块试压强度常温施工不低于1.2Mpa。
（2）顶板模板拆除要待楼板混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除楼板模板及木方。
但支撑架立杆必须保留两层，并经项目总工同意后，方可拆除支撑。
板底模板拆除须同条件混凝土养护试块强度达到100%时方可进行。
2.2.3质量检测标准
（1）模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。
（2）模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下沉等现象。
3、混凝土工程施工技术措施
本工程砼采用商品砼，砼浇注计划采用砼罐车运输，汽车式砼输送泵泵送入模。
3.1砼的材料要求
泵送砼要有适宜的配合比和良好的流动性，否则容易产生堵管现象，一般对砼拌合物的配合比和性能要求如下：
3.1.1尽量采用水化热低和安定性好的水泥，水泥用量不少于350kg/m3，最好控制在450kg/m3左右。
3.1.2砂率控制在40%-50%，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%；
3.1.3采用碎石，粒径控制在5-25mm。
3.1.4砼的塌落度控制在16cm左右，混凝土缓凝时间在入模后大于12小时，混凝土的弹性模量满足要求。
3.1.5砼试块养护由专人用水养护并覆盖毡布或草苫。
3.2砼的拌和及运输
3.2.1砼采用商品砼，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督，砂石料用自动上料机计量供料，供水计量用自动流量水表控制，外加剂按配合比加入，所的计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规X要求。
3.2.2按规X要求控制混凝土的上料程序和拌合时间，经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不能入模。
3.2.3混凝土用搅拌运输车运送，要严格控制运量，达到快装、快运、快卸，以减少坍落度的损失。
3.3混凝土施工技术措施
3.3.1混凝土用水泥、砂、石及水等均应符合技术要求。
拌制前，根据工程要求及施工条件做混凝土成分配合比的试验。
3.3.2混凝土拌合物应随拌随用，要求在最短期间运至浇灌地点并灌注入模。
组织施工时，应尽量缩短运距，并避免倒装转运。
3.3.3混凝土在运输过程应保持其均匀性。
运输道路应力求平顺，保证运输容器平稳。
若混凝土发生离析或塌落度损失过多，应在灌注入模前再加以人工重拌，但不得加水。
3.3.4运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水和便于装卸。
3.3.5施工时遇恶劣气候，如夏季的雨天、大风天等，运输容器应加覆盖，寒冷时应加保暖措施。
3.3.6混凝土灌注前，做好清理和准备工作，并应按规定填写检查记录。
3.3.7对模板、支架、钢筋骨架、预埋铁件的有关尺寸、位置、标高和数量，应在混凝土灌注前，进行检查，并做好记录。
3.3.8在混凝土灌注前，模板和钢筋上的杂物应清除干净；木模板上的杂物应清除干净；木模板应以水润湿，且不应留存积水；如有缝隙应嵌塞。
3.4梁板柱混凝土浇筑
3.4.1楼板混凝土浇筑
（1）混凝土输送泵管布设，要用铁马凳架设抬高，严禁直接架设在顶板钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、需用木脚手板搭在铁马凳铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺，能保证施工使用即可。
（2）混凝土浇筑要连续进行，避免泵送中断。
（3）浇筑板的混凝土虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹找平。
（4）施工缝位置处混凝土施工缝表面与梁轴线或板面垂直，施工缝处用木模挡牢。
（5）施工缝处待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑；在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，用水冲干净后，先浇一层5cm的水泥浆，然后继续浇筑混凝土；应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
（6）浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。
（7）每次混凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土缸和管中的混凝土清理和冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀池，沉淀后方可进入下水道，严禁冲洗用水直接注入下水道。
3.4.2柱混凝土浇筑
浇筑柱的混凝土，其坍落度一般以50～70mm为宜，以保证浇筑密实。
柱的混凝土浇筑分段进行，每段高度不大于2m。
浇捣构造柱混凝土时，宜用插入式振动器，分层捣实。
振捣棒随振随拔，每次振捣层的厚度不得超过振捣棒有效长度的1.25倍，一般为200mm左右。
3.4.3圈梁混凝土浇筑
圈梁混凝土与顶板混凝土一同浇筑。
振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。
3.4.4楼梯混凝土浇筑
楼梯段混凝土自下而上浇筑，施工缝的留置，楼梯施工缝留置在楼梯段1/3部位。
3.4.5混凝土振捣
（1）混凝土条基、圈梁、柱采用HZ-50插入式振动棒振捣；板混凝土振捣时，采用平板振动器振捣，防止因平面面积大而振动棒漏振。
（2）振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍，振动棒的作用半径按30cm考虑，则插点间距不得大于45cm。
同时振动棒插入时，不得接触模板，离模板的距离也不应大于15cm，且应避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管等。
（3）振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。
（4）用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。
3.4.6混凝土表面处理
在楼板混凝土振捣完毕，先用2m长刮尺，按设计标高找平，待混凝土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在6mm之内（规X允许偏差为8mm）。
3.4.7混凝土养护
混凝土浇筑后10～12h内，注意及时浇水养护，并覆盖塑料布保水,养护时间不得少于14d。
每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准。
混凝土在养护期间，强度未达到1.2Mpa之前，不得上人加载。
第三节管线工程施工技术措施
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1、雨污水管道施工技术措施
1.1施工工艺流程
管道施工工艺流程图
1.2沟槽开挖
1.2.1测量放线
在中线每10～20m测设一桩点。
主要测点如管线起点、终点、转折点等应用木桩打入实地，然后在桩头用1小钉对点，并用混凝土在木桩周围浇筑以固定木桩。
中线桩水准高程测好后，在沟槽外测设若干临时水准点，以便施工过³ÌÖÐÒý²âУºË¡£
1.2.2沟槽开挖技术措施
（1）在沟槽开挖之前，开槽断面、开挖次序和堆土位置由现场管理人员向司机及工人详细交底。
（2）根据现场地质情况，开挖沟槽时，放坡系数i取1：
0.33，采用挖掘机机械开挖和人工清槽相结合的办法进行。
（3）排水管道自上而下分层从下游开始依次进行，做成一定坡度，以利排水。
管道沟槽开挖示意图
（4）弃土位置不能影响下一道工序和现场施工、不能掩埋重要设施，并有利于污水的排出和运输土方。
挖土施工过程中，挖出的土方应马上运走或按甲方指定地点进行堆放，并及时运走。
（5）当挖到距坑底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距坑底50cm水平线，在坑壁边钉上水平标高木橛，每隔2～3m钉一个水平木橛，随时以木橛校核基底标高。
在开槽过程中管理人员在现场指挥并经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移及高程误差符合规X要求。
（6）为确保槽底原状土不被搅动，当挖到距坑底20cm以内时，采用人工开挖，最后拉通线检查基底标高，据此修整槽底，进行铲平，以防错挖或超挖。
（7）沟槽开挖遇有小方量石方时采用液压破碎锤破碎后，反铲挖掘机装车，自卸车运输。
1.3管道安装技术措施
1.3.1安管准备
（1）下管前应对沟槽及管道作如下检查，并进行必要的处理。
（2）检查沟壁有无裂缝及坍塌的危险。
（3）沟槽宽度是否满足下管要求。
沟底表面是否连续、光滑、有无直径大于38mm的圆石，或大于25mm的砾石。
沟底土壤是否有扰动，有无坍塌的土壤积在槽内。
（4）槽底标高是否符合要求。
超挖土应回填夯实，欠挖处应挖至标高。
（5）放好沟底中心线，检查接口坑。
（6）下管时禁止人员在下管的沟槽区域活动
（7）机械下管时，检查起重机的行走道路是否通畅。
起重机距槽边距离应保持不少于1m。
（8）检查管子壁厚是否达到要求，管子的内、外壁及端口是否有损坏，分层现象应及时修补，检查插口外表面是否有插入终止线，没有的，现场测量并划出线。
（9）对于进场的管道进行质量性能检测，全部检测结果均需符合设计及标准要求。
1.3.2钢筋砼管道安装
（1）下管前检查管材质量,使用合格产品,杜绝质量不合格的管材,并对管材进行凿毛处理,确保工程质量。
（2）下管安装按照国家“给排水工程管道施工及验收规X”标准进行。
设置牢固的高程准确的龙门板的多少，以方便控制为原则，但一个坡度间须设置。
按管前要准确校核龙门架上的各项数据。
（3）DN300-500mm的钢筋混凝土管安装时人工下管，大于DN500mm时采用人工辅助吊车下管；由下游向上游逐节安装。
（4）严格控制管内底高程，与设计误差不超过10mm。
1.4砖砌检查井
本工程雨、污水检查井绿化带中井盖高出绿化带5厘米，道路处的检查井井盖高与道路路面齐平。
车行道上采用重型球墨铸铁井盖及井座，其余均采用轻型球墨铸铁井盖及井座。
1.4.1砌筑检查井前应清理槽底,并符合井基础所放中心点位置及井底高程。
合格后可直接浇筑C15混凝土底板，配比按实验室给定配比拌和，在强度达到70%时可进行检查井砌筑。
尺寸以基础中心点为中心，厚度为设计厚度的圆形基础。
检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。
1.4.2砌筑前砖块先淋水湿润，砌筑砂浆严格按配合比配制，砌筑时必须保证灰浆饱满，灰缝平整，井壁必须互相垂直，不得有通缝。
接槎要正确，随时检查井筒垂直度，当井筒高度超过1.2m时，使用脚手架，井外抹灰脚手架搭设单排外脚手架。
1.4.3砌筑过程中,检查井应挂线校核井内径及圆度。
圆井井身应避免上下层砖通缝，检查井深度要求符合设计要求。
1.4.4井子抹面采用1:
2防水泥砂浆抹面至井顶部，井内外墙都要抹，厚20毫米。
抹前清扫干净，并用水润湿，抹面要一气而成，表面不得漏砂粒，压入砖缝。
二次间隔时间较长时，要涮水泥浆一道，再抹。
不得有空膨、裂缝现象。
井内沉泥坑、溜槽要与井室同时砌筑，沉泥坑深0.3米，流槽要分层压光。
1.4.5检查井和管道连接，管道下半部分180度采用原浆稳固，上半部分180度采用发砖圈裹紧管道，发砖圈高125毫米。
做到灰浆饱满，连接严密。
井盖安装示意图
1.4.6井圈及井盖。
井圈、井盖必须完整无缺，井盖安装前先进行座浆，安装要平稳，位置要准确。
井圈采用1:
2水泥砂浆抹三角稳固，最后浇筑同井圈高，同井筒宽的C30混凝土稳固井盖。
在路面上的与路面齐平。
在绿化带上的高出绿化带3厘米。
车行道下检查井采用重型井盖及井圈，非车行道下采用轻型井盖及井圈。
1.4.7检查井盖板
（1）预制场：
预制场利用施工现场空地搭建砼构件预制场。
（2）模板制作
钢筋混凝土盖板侧模采用钢模板，背肋采用L63*40角钢加固，背肋间距50cm，侧模外侧采用方木斜撑，对拉螺栓采用φ16钢筋，间距100cm，侧模板制作多套，方便周转使用。
采用3：
7灰土对场地进行硬化后，浇筑10cmC20砼作为盖板底模。
（3）盖板安装
钢筋混凝土盖板预制完成并达到吊装设计强度后，暂时放置在成品存放区。
现场具备条件时，运行车运至现场，16t汽车起重机吊装盖板。
盖板安装完成后，相接间隙用1：
2.5水泥砂浆抹严。
1.5沟槽回填
雨污水管道沟槽采用3%水泥石屑回填至路床高度，回填土内不得含有碎砖、碎石及大于100mm的硬土块。
1.5.1回填准备
管道安装完成并检验合格后即可进行沟槽水泥石屑的回填。
回填前，先将沟槽内的杂物清除干净，槽内不得有碎砖、土块、树枝、垃圾等杂物。
每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
（1）根据施工机具确定
沟槽回填厚度表
压实机具
每层铺土厚度（mm）
每层压实遍数
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