PND行车记录仪外观及功能检验标准.docx
《PND行车记录仪外观及功能检验标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PND行车记录仪外观及功能检验标准.docx（35页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
PND行车记录仪外观及功能检验标准
PND行车记录仪外观及功能检验标准
1.目的：
使设计、生产、检验时对整机外观有统一的标准，使外观标准文件化，提高产品质量。
2.适用范围：
适用于PND行车记录仪产品的设计、生产、来料外观检验。
3.内容：
3.1产品应整洁，表面不应有凹凸痕、划伤、裂缝、变形、毛刺、霉斑等缺陷，表面涂层不应起泡、龟裂、脱落。
金属件不应有锈蚀及其它机械操损伤。
灌注物不应有外溢，零部件应坚固无松动，相接件应吻合，无色差，间隙应均匀，按键、旋钮的操作应灵活可靠，手感良好，丝印和指示正确、清晰，输出端子正位、坚固，颜色符合规定要求，标记、丝印清晰，屏显显示正确、清晰、无漏光、多划少划，显示亮度符合要求。
3.2外观缺陷常用术语：
3.2.1划伤：
外部因受物理性冲击或成型时表面被划伤状态。
3.2.2异物：
作业时表面粘上可擦去污物而影响外观品质或来料粘有杂物。
3.2.3凹凸痕：
因树脂的成型收缩使制品表面凹进的状态或变形凸起。
3.2.4间隙：
组装相接部品间出现的间隔。
3.2.5缩水：
模具或树脂脱出时应力大小不均形成流动性不良，使模具内的树脂末完全充满而凝固成末完全成形状态。
3.2.6夹水纹：
因模具在开模或封模时不良引起，条纹很明显。
3.2.7色差：
与基本色不同或与相对物品的色彩不同，这时相对物品的比较是对统一的基本色而言。
3.2.8毛刺：
部品的棱角部分发尖或有多余部分造成人身伤害或影响使用效果。
3.2.9偏心：
偏离基准位置状态，不居中。
3.2.10多印：
在表面处理时（印刷时）粘上不必要的涂料或流出的状态。
3.3外观检查方法：
3.3.1通过手、眼等感官进行一般外观检查。
3.3.2借助工具（卡尺、塞规、外观标准卡片）来测量、比较检查。
3.3.3必要时借助跌落、高低温试验，胶纸、洒精等试验方法检查。
3.3.4一般距离45CM以外、空间45度角以内观看检查。
3.4限度样板的规定：
3.4.1限度样板的签定，仅限于适用产品的外观。
3.4.2生产过程中外观检查出现有用文字难以描述的问题时，由发现该现象的单位负责人向品质部主管提出。
3.4.3品质部主管根据实际情况针对该问题进行签样处理，此样板当作该生产批的限度样板对下批无效。
3.4.4限度样板作为生产当批的最终检验标准，当此批生产完毕，该样板随生产批出货，不作保留。
但须由QA对该样板拍照，保留照片，且须注明客户及生产批号，供追塑用。
3.5不良缺陷的定义：
3.5.1致命缺点：
可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定），简称为CR。
3.5.2主要缺点：
不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用的缺陷（产品的重要特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定、或不符合环保规定），简称为MA。
3.5.3次要缺点：
对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定），简称为MI。
3.6检查项目及判定准则：
检查项目
缺陷内容描述
缺陷类型
备注
CR
MA
MI
一、
整
机
标
识
类
1） 漏贴合格证标签。
O
版本贴、复唱复读、试制贴漏贴为MI、贴反不作要求
2） 合格证上有明显脏污、破损。
O
3） 标签错或漏。
O
4） 标签未贴在指定位置，标签及贴纸贴反。
O
5） 标识贴破损、破裂、明显脏污。
O
6） 标签倾斜不平、起翘、起皱、粘贴不牢易落。
O
已松脱作B类缺陷
（二）
上
盖
\
面
壳
\
后
板
1） 面壳、上盖喷油正面碰伤、麻点、砂眼、颗粒（用手指轻碰脱落）0.1-0.6mm2，面壳、上盖侧面和后板0.3-0.8mm2,面壳、上盖及后板底部1.0-3.0mm2。
O
在标准范围内有2处相隔5cm以上不作缺陷判定，在标准范围内缺陷颜色应与上盖或后盖颜色相近，否则作C类判定。
缺陷在标准范围内均不能有明显刮手、否则作C类判定以上适用第1）2）3）4）5）
明显按MA标准判定
2）面壳、上盖喷油正面碰伤、麻点、砂眼、颗粒（用手指轻脱
O
落）0.6mm2以上，面壳、上盖侧面和后板0.8mm2以上，面壳、
上盖、后板底部3.0mm2以上。
3）表面凹凸不平，30cm处明显可见。
O
4）面壳、上盖正面喷油脱漆、脱色、镀层脱落0.08-0.5mm2，面壳上盖侧面和后板0.2-0.8mm2，面壳、上盖及后板底部2.0-3.0mm2.
O
5）面壳、上盖喷油正面脱漆、脱色、镀层脱落0.5mm2以上，面壳上盖侧面及后板0.8mm2以上，面壳、上盖及后板底部3.0mm2
O
以上。
6）上盖、底板反弹或变形。
O
7）切口边沿毛刺、刮手、切面不平、明显锯痕。
O
8）表面有丝印油、色斑、杂色、混色、条纹，30cm处背光仍可见。
O
9）后板使用电压、功率、安全认证丝印错误。
O
10）面壳、后板丝印错误，模糊不清。
O
11）明显的压痕、模痕、翘曲、变形，明显薄油。
O
12）上盖、后板表面擦花，擦痕2.0-5.0mm2，反光可见。
O
擦、擦痕大于
13）上盖、冲压品牌标识明显深浅不一或过深过浅、错位。
O
5.0mm2为B类
14）表面粗糙、暗淡、不光亮，喷油、电镀、颜色明显不一致。
O
15）PND面壳与上盖不在同一水平线上，凸出或内陷0.4mm-0.7mm.
O
0.7mm以上为B类
16）面壳与上盖不在同一水平线上，凸出或内陷0.5mm-0.9mm。
O
0.9mm以上为B类
17）上盖两侧面不在同一水平线上，凸出或内陷0.5-1.0mm。
O
1.2mm以上为B类
18）面板仓门处有明显色差、水口、残缺、脏法。
（开仓状态下可见）。
O
19）喷油、喷粉表面喷层不均匀、漏喷。
O
20）表面有明显脏污，不可擦除。
O
可擦除为C类
（二）
上
盖
\
面
壳
\
后
板
21）电镀表面有明显漏镀、气泡、离层、不均匀。
O
22）铝合金表面研磨线条粗、无线条或出现打沟或波浪状。
O
23）冲孔及棱角有明显塌角。
O
24）铝合金与面壳缝隙0.4mm-0.7mm。
O
0.7mm以上为MA
25）R棱角圆弧有倒角、端面明显刮手。
O
26）面板VFD、标识贴漏，保护膜漏贴。
O
27）面壳与装饰板仓门处缝隙超过0.6mm-1.0mm以上。
O
1.0mm以上为MA
28）行车记录仪系列装饰板与面壳间的缝隙0.6mm-1.2mm.
O
1.2mm以上为MA
29）个别机型USB,HDMI系列装饰板与面壳间的缝隙0.4mm-1.0mm.
O
1.0mm以上为MA
30）面壳与装饰板不平相差0.2mm-0.6mm以上。
O
0.6mm以上为MA
31）通电状态下，距显示屏30cm位置观察，明显可见划痕。
O
32）通电状态下，显示屏内有明显的雾状效果。
O
33）显示屏破损、开裂。
O
34）镜片装反。
O
35）显示屏装配明显倾斜基准位置0.2-0.6mm。
O
0.6mm以上为MA
36）个别机型，USB,HDMI系列装配缝隙距离大于0.6-1.0mm.
O
1.0mm以上为MA
37）行车记录仪系列装配缝隙距离大于0.2-0.6mm。
O
1.2mm以上为MA
38）镜片上有明显脏污且不可擦除。
O
可擦除为MI
39）按键有卡死现象（10次出现1次）。
O
40）按键明显破裂、变形。
O
41）按键明显手感不良、异响，但不影响功能。
O
42）镜片正面屏显位置明显划伤，黑点、白点0.1-0.3mm2以上，
O
非屏显位置0.2-0.5mm2。
43）镜片正面屏显位置明显划伤、黑点0.3mm2以上，非屏显位置0.5mm2以上。
O
44）按键装配位置偏离理想设计位置：
O
宽边距离大于窄边距离的2倍以上。
45）按键正常操作时，3个以上按键同时明显连动。
O
46）镜片表面有明显流纹、混色、擦花、暗斑。
O
47）按键旋钮明显太松或太紧。
O
48）旋钮松脱或旋不到位。
O
49）旋钮部分破裂。
O
裂至尽头为MA
50）旋钮明显异响。
O
51）上盖与面壳配合时的缝隙两棱角0.7mm以上，
中间部位1.0mm以上。
O
52）后板端子色圈错误。
O
53）上盖与面壳配合时的缝隙两侧机顶盒系列0.8mm-1.3mm（指缝隙最大处）。
O
1.3以上为MA
54）上盖与面壳配合时的缝隙两侧0.6mm-1.1mm（指缝隙最大处）
O
1.1mm以上为MA
55）后板端子陷入或凸出深度超过后板基准平面的0.8-1.5mm。
O
1.5mm以上为MA
56）端子偏移基准中心位置，部分金属圈看不见。
O
57）端子、接口内有异物，影响接插及接触性能。
O
不影响接插及接触性能为MI
58）顶盖明显起泡，颗粒不均匀，凹凸不平。
O
（三）
底
部
1）底板明显起泡、发白、脱漆、生锈、残缺。
O
2）塑料扣未扣到位。
O
3）底部金属壳严重划伤，长度1cm-3cm.
O
3cm以上为MA
4）防震垫、垫脚错或漏（一个）。
O
5）底部与后盖之间的间隙系列大于0.8-1.2mm。
O
1.2mm以上为MA
6）垫脚颜色不一致。
O
（四）
丝
印
/
喷
码
1）丝印首尾笔划残缺、中间笔划断笔，断缺长度大于0.1mm。
O
2）部分丝印细淡、粗黑、重影、笔划颤抖、拖尾（30cm处观
察较模糊，不易立即辩认。
O
3）丝印漏印、错误、严重模糊、残缺、少字、少笔划、丝印
O
部位严重偏移。
4）同一表面文字或符号丝印粗细不均匀。
O
5）丝印反。
O
6）丝印色彩异常，且影响识辨。
O
不影响识辨为MI
7）丝印倾斜、偏移基准位置0.5mm-1.0mm。
O
1.0mm为为MA
8）喷码错误。
O
9）漏喷码。
O
10）喷码残缺，影响识辨。
O
不影响识辨为MI
（五）
螺
钉
1）螺钉未装配到位、打断、打错或漏打。
2）螺钉滑牙或螺孔滑丝，力矩小于规定要求1/2。
3）螺钉滑牙或螺孔滑丝，力矩大于规定要求1/2，但小于规定要求的上限值。
4）螺钉滑丝断裂，螺孔滑牙。
5）螺钉明显生锈、氧化、十字槽残缺。
6）螺钉使用颜色错误。
O
O
O
O
O
O
O
O
（六）
卡
通
彩
盒
标
贴
1）标签、标贴粘贴倾斜不平、起皱、易脱落。
O
已脱脱落为MA
2）标签、标贴错或漏。
O
试制贴、版本贴维修贴漏贴为MI
3）标签、标贴及贴纸贴反。
O
4）标签、标贴倾斜、偏移基准2mm-6mm。
O
6mm以上为MA
5）标签、标贴断裂。
O
6）标签、标贴明显残缺影响识别。
O
不影响识别为MI
1）标签、标贴粘贴倾斜不平、起皱、易脱落。
O
已脱脱落为MA
（七）
车充线
1）车充线、电源插头上无安全认证标志。
O
2）车充线、电源插头上未注明电压、电流值。
O
3）车充插头插针上严重生锈。
O
轻微生锈为MI
4）车充插头明显松动。
O
5）车充插头变形，影响接插。
O
使用标准插盒
6）车充线破裂且内部芯线外露。
O
7）车充线破裂导电芯线包层可见。
O
未见包层为MI
8）轻摆车充线有接触不良现象。
O
1）车充线、车充插头上无安全认证标志。
O
（八）
基
本
功
能
1）通电不能开机。
0
2）电源指示灯不亮。
O
3）Wi-Fi不能启动，接收信号差，或连接不上。
O
4）SD不能插入或取出。
O
5）SD功能失效。
O
6）OSD菜单更改后断电不能保存。
O
不影响识辨为MI
7）OSD各菜单设置无相应作用。
O
1.0mm为为MA
8）基本搜星是否出现不良状况
O
9）开机LOGO不符合凯立德产品要求
O
10）系统启动时屏幕应显示正常.启动过程中，系统无死机问题。
O
11）拖动桌面图标，图标移动无明显滞后或不流畅现象。
O
12）开机过程启动至桌面整个过程，不能有杂音或电流声输出。
O
13）开机,重启,待机唤醒是否抖动闪屏。
O
（九）
工
艺
1）上下移位：
Y＜1/4×L（不超过物料宽度）
2）左右移位：
Y＜1/4×H（不超过物料宽度）
O
3）零件焊接点与PAD吃锡须熔接良好,零件焊接点须三面吃锡且每面吃锡达75%以上
O
4）焊接点吃锡良好，吃锡大于50%
0
5）一个零件作表面贴着时零件焊接点与PAD之间须平贴且焊接良好，浮高高度小于零件脚之厚度之三倍大D1，D2＜3D
O
6）电阻类：
h≤1.2mm，电解电容：
h=2.0±0.5mm，瓷片电容：
h=3.0±0.5mm
O
7）聚脂电容：
h=3.0±0.5mm，卧式电感：
h≤1.2mm
O
8）电感：
h=1.5±0.5mm
O
9）三极管类：
h=2.5±1.0mm
0
10）飞线：
h≤0.6mm
0
11）剪脚脚长：
1.5mm---2.0mm，剪脚卧式元件：
5°≤α≤30°
0
12）直式元件剪脚：
5°≤α≤30°，直式元件剪脚：
5°≤α≤30°
0
13）自动插件的立式元件必须垂直面，倾斜角度α≤15°
0
14）电阻2W、1/4W、1/6W紧贴板面
0
15）电阻：
1W：
h=7±2mm，2W、3W：
h=12±2mm
O
16）电阻：
4W以上：
h≥15mm（注意：
散热套管的上部必须夹紧、以保证良好的散热效果）
0
17）二极管：
h≤1.2mm（无磁环）
0
18）二极管，h≤1.2mm，磁环尽可能靠近元件（有磁环）
0
19）二极管，高度由瓷环的高度决定±0.5mm（有磁环）
0
20）磁介电容、涤纶电容、陶瓷滤波器，L<1.5mm时：
紧贴PCBL>1.5mm时，要预先成型
0
21）电解电容：
Φ<16mm时，h<0.5mm，Φ>16mm时，h≤0.4mm
0
22）电位器：
h≤0.3mm插座、插头：
h≤0.3mm
0
23）变压器：
h≤0.3mm，电感：
h≤0.4mm，导线：
h＜1mm
0
24）IC、显示屏、指示灯：
h≤0.4mm
0
25）剪脚长度：
元件引脚直径＜0.7mm，脚长
0
h=1.2mm-2.5mm
0
26）元件倾斜：
一般元件必须垂直于板面倾斜角度α≤15°，插座、插槽：
必须垂直于板面倾斜角度α≤5°
0
27）手插焊点：
焊点：
h≥1.0mm，θ≥40°
0
28）机插焊点：
焊点：
1.7mm≤L≤2.2mm，15°<θ<45°
0
31）IC及多脚物料的脚偏位超出脚宽度的1/4
0
32）元件焊端越过焊盘
0
33）圆柱状元件接触点浮离焊盘的距离大于0.2mm
0
34）片状元件焊端浮离焊盘的距离大于0.2mm
0
致命严重轻微
5相关文件
5.1《纠正与预防措施管理程序》。
5.2《不合格控制程序》。
5.3《半成品、成品检验规范》。
6质量记录
6.1《进货验证记录》。
6.2《紧急（例外）放行申请单》。
6.3《半成品检验记录》。
6.4《成品检验记录》。
6.5《纠正和预防措施处理单》。
进货验证记录
编号：
DXC-8.1.3-01序号：
产品名称
型号规格
供应／生产单位
进货日期
进货数量
验证数量
验证方式
验证项目
标准要求
验证结果
合格否
验证结论：
合格（）不合格（）
检验员：
日期：
不合格品处置：
退货：
（）让步接收（）拣用（）报废（）
批准：
日期：
半成品检验记录
编号：
DXC-8.1.3-02序号：
产品名称
型号规格
生产单位
进货日期
进货数量
验证数量
检验方式
检验项目
标准要求
检验结果
合格否
检验结论：
合格（）不合格（）
检验员：
日期：
不合格品处置：
让步接收：
（）返工（）返修（）降级（）报废（）
批准：
日期：
成品检验记录
编号：
DXC-8.1.3-03序号：
产品名称
型号规格
生产单位
进货日期
进货数量
验证数量
检验方式
检验项目
标准要求
检验结果
合格否
检验结论：
合格（）不合格（）
检验员：
日期：
不合格品处置：
让步接收：
（）返工（）返修（）降级（）报废（）
批准：
日期：
紧急（例外）放行产品申请单
编号：
DXC-8.1.3-04序号：
申请放行部门
申请放行产品
型号规格
进厂日期
放行数量
申请放行原因：
备注：
申请人：
日期：
批准：
日期：
不合格品报告
编号：
DXC-8.2-01序号：
产品名称
型号规格
生产单位
不合格数量
不合格原因：
质管部：
日期：
不合格品处置：
批准：
日期：
备注：
信息联络处理单
编号：
DXC-8.3-01
发出单位
发出人
发出时间
接收单位
接收人
接收时间
信息描述（如另附其他资料，请注明载体名称和数量）：
发出部门负责人意见：
签名：
日期：
接收部门负责人意见：
签名：
日期：
备注：
改进计划
编号：
DXC-8.4-01序号：
部门
负责人
时间
需改进的事项名称
完成日期
改进内容（可另附页）：
管理者代表审核意见：
签名：
日期：
总经理批准意见：
签名：
日期：
纠正和预防措施处理单
编号：
DXC-8.4-02序号：
存在（潜在）不合格事实陈述及责任部门：
填表人：
日期：
原因分析：
责任部门负责人：
日期：
拟采取的纠正（预防）措施：
责任部门负责人：
日期：
管理者代表：
日期：
完成情况：
责任部门负责人：
日期：
验证结果：
验证部门：
日期：
备注：
改进、纠正和预防措施实施情况一览表
编号：
DXC-8.4-03序号：
改进计划、纠正和预防处理单序号
内容摘要
责任部门
发出日期
完成期限
验证人
验证结果及完成时间
备注
编制：
升级会员 