主桥现浇箱梁工程施工组织设计.docx
《主桥现浇箱梁工程施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主桥现浇箱梁工程施工组织设计.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
主桥现浇箱梁工程施工组织设计
主桥现浇箱梁工程施工方案
第一章综合说明
一、编制范围
根据石环公路（省道S101）工程第一合同段主桥工程（K31+705～K31+965）施工图设计文件，线路全长260.0m。
本施工方案涵盖工程施工内容为主桥现浇箱梁，以及为完成上述工程施工所发生的临时工程。
二、工程概况
本合同段位于石环公路K31+230～K32+480范围内，路基及桥梁总长1.25km。
桥梁跨越石太铁路及石获北路，总长为905m。
主桥45m+85m+85m+45m，桥长260.0m。
本桥采用转体施工的独塔、单索面预应力砼斜拉桥，采用墩、塔、梁固结体系。
主桥在立面上位于半径6000m的凸形竖曲线上，平面位于半径1250m的圆曲线上。
为保证环线的线型流畅，主桥桥面轴线与道路轴线重合，主梁为曲线梁，主桥段全长260m。
主梁采用单箱三室斜腹板截面，C50砼。
其顶板宽33.0m，底板宽21.0m，悬臂长4.5m，梁高2.5m，腹板斜率为19:
15。
箱内顶、底板厚36cm，悬臂板根部厚60cm、端部厚20cm。
为了将曲线箱梁的重心尽量调整到箱梁中心线处，将曲线内、中、中、外腹板的厚度分别定为50cm、50cm、50cm、70cm。
在主梁上每一斜拉索锚固点处均设置横隔板一道，厚60cm，在墩顶设横隔板一道。
主梁纵向预应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛19-7ф5钢绞线，锚具为15-19型夹片锚；横向预应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛3-7ф5钢绞线，锚具为15-3型夹片锚；支点横梁预应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛22-7ф5钢绞线，锚具为15-22型夹片锚；斜拉索锚点横梁预应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛5-7ф5（或7-7ф5）钢绞线，锚具为15-5（或15-7）型夹片锚；竖向预应力钢筋为Ф32高强精轧螺纹钢筋，YGM-32锚具。
三、主要工程数量
现浇箱梁钢筋砼（4跨）：
8560m3（C50）
第二章施工方案
一、工程概况
跨石太铁路分离立交桥主桥起讫里程为10＃墩到14#墩共4跨。
现浇钢筋砼8560m³。
二、准备工作
1、采用混凝土拌和站（2台60方/小时）集中拌和进行混凝土供应。
2、机械准备
为了保证施工期间不发生有碍施工进度和质量控制的故障，配备齐全了各类型施工机械，并在开工前做了保养、试机工作，保证各种机械完好率。
3、试验准备
C50混凝土28天配合比试验、水泥、砂、石子、钢筋等原材料试验已自检完成，并报监理组和市环指办中心试验室批准。
三、施工工艺
（一）转体箱梁施工
1、主梁施工段的划分
首先根据现浇梁尺寸（长71+71=142m，宽33m），在铁路南侧主桥处进行现场测量放样，精确定出现浇梁的纵轴线和梁端位置，定出桩位。
拟分三节段进行施工，具体分段如下图所示,分段方法为首先浇注塔根20m主梁节段砼，其次浇注两端各61m长节段主梁。
2、地基处理
因分段箱梁浇注完成周期较长，特别是1#块和2#块分段长度61m，以及0#块承台上和承台以外的地基承载力不一样，为防止地基不均匀沉降，保证现浇梁施工质量，地基作如下处理：
12#主墩承台基坑回填采用砂砾分层回填，分层厚度为20cm，填至地面，基坑四周采用20cm厚C20砼硬化处理，防止不均匀沉降。
场地清除腐植土用压路机反复碾压，设置好排水系统，表面整体铺一层25cm碎石材料，碾压密实，并铺筑12cm厚的C20砼硬化处理，保证其沉降量在规定范围之内。
3、箱梁支架、模板设计
（1）箱梁支架设计
待地基达到设计的强度后，在地基上铺设脚手板，并拼装碗扣式脚手支架，35m宽，145m长，支架横向、纵向基本间距均采用90cm，在横隔梁、腹板处支架间距减小为60cm。
支架拼装完毕，预压重获取其变形数值后，在支架顶部设分配梁用来安放现浇梁的底模，其梁底标高通过碗扣式脚手支架上部的活动丝杆等措施来调节。
（后附支架检算）
（2）箱梁模板设计
①箱梁腹板及翼缘板采用定型钢模，底板模板采用1.5cm厚覆膜胶合板作为面板，全桥现浇段长度部分均为一次性投入，不考虑周转使用。
②箱梁内模均采用木模板，内箱采用方木框架，面板背面铺钉8cm×8cm方木做肋。
③箱梁模板安装采用侧模包底板的方式，并在底模横向分配梁上设纵向支撑木，用以固定侧模下端。
④侧模上口利用通风孔设置横桥向拉杆，克服水平力。
⑤底模横向分配梁采用10cm×10cm方木，间距为30cm；纵向分配梁采用12cm×12cm方木，间距与立杆纵向间距相同。
⑥底模、侧模面板接缝处均采用2mm厚双面泡膜胶贴紧并与带木钉牢，不平处用玻璃胶封堵抹平。
⑦面板接缝均设在带木上，保证接缝平顺。
（4）箱梁砼现浇
转体箱梁长142m，采用C50砼浇筑。
其中11#墩至12#墩间主梁长85m；12#墩至13#墩间主梁长85m；分三节段进行施工，具体分段见上图所示。
0#块主梁在下部墩柱施工完成后即开始施工，0#块主梁长20m。
具体施工步骤为：
①在平整压实的基础上，测量人员按照0#块主梁的长度和宽度测量放样。
②在碗扣式支架的支承位置处，采用砼进行地基硬化，并保证砼垫板坚固、平整。
③在垫板上安装碗扣式脚手支架，按照常规间距90cm×90cm，梁横隔板下间距60cm×60cm的间距设置满堂碗扣式脚手支架，支架布置详见附图（箱梁断面支架示意图）。
④在支架顶部设置分配梁，预抬分配梁2cm，实际施工时根据预压结果进行调整。
⑤分段测量校核底模中线、各段控制点标高、位置，并及时调整。
⑥开始绑扎底模钢筋和斜腹板处钢筋，并准备安装斜腹板处的竖向预应力Ф32高精轧螺纹粗钢筋和其外部的波纹管道以及底板处的纵向预应力钢绞线预留波纹管道，必要时加密定位网片，为了保证底模的设计厚度，防止内模的压重使底板钢筋网片变形，在底板和斜腹板钢筋网片上放置钢筋支承，并在底板钢筋网片下放置混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度。
钢筋及预应力孔道经检查合格签认后，进入下一道工序施工。
⑦按照从里向外，从中间向两边的顺序安放内模，为了加快施工进度，在吊重许可的情况下，内模尽可能整体加工。
安放内模的顺序以不干扰腹板与横隔板的钢筋网片的绑扎为原则。
为了加快绑扎钢筋的速度，横隔板钢筋网片在加工场地内整体绑扎成型，整体现场吊装，在横隔板和腹板上要准确保证横向预应力管道及纵向预应力管道的位置，特别是波纹管的接头处是最易漏浆的地方，接头穿接和密封要特别仔细。
⑧内模安放完毕，顶板钢筋采用在加工场地内放样加工，然后用塔吊提升到梁顶安装，现场绑扎。
特别注意接长预应力管道，保证接头处紧密。
在安装锚头钢筋时要保证钢筋的间距，为保证索导管安装精度，专门加工了调整索导管位置的安装支架，为了提高现场放样精度，配备了测角精度为2〞、测距精度为2mm+2ppm莱卡TC802全站仪实施全桥的放样测量。
⑨安装梁体侧模及端模板，测量调整，保证梁体的腹板和横隔板的厚度及梁体其它部位尺寸。
⑩为了严格控制梁体顶面标高，测量人员精确测放水准点，并沿桥梁纵向设置六道φ10圆钢作为标高控制线，与梁体钢筋焊接定位，分段将中线及两侧的施工标高用红油漆标在预留接茬钢筋上并做好明显的标记，便于施工中控制标高使用。
确保梁体顶面标高等符合设计要求。
钢筋、模板、预应力管道、锚座、预埋件、拉结筋、预留孔等，全部安装调试完毕，由项目部质检工程师检查通过后，报请现场监理检查签认，检查通过后，准备灌注梁体混凝土。
梁体混凝土采用大型混凝土搅拌车直接运至工地，通过混凝土泵车输送至浇注部位。
浇筑过程严格按照水平分层斜向分段的原则，实施连续灌注。
混凝土分层厚度为≯30cm，每段左右对称浇注。
箱梁底板的中部、梗胁部位、锚后、预应力管道和钢筋密集区、分层砼接茬，是质量控制的重点部位，砼布料、人工振捣必须严格按技术交底执行，并且技术人员要跟班旁站，发现问题及时处理。
浇注完成后，对箱梁顶板顶面进行收浆及平整，及时覆盖养护。
按照设计要求，混凝土达到设计强度后，方可进行预应力张拉及压浆工作，张拉数量及顺序严格按图纸要求办理。
现浇梁顶面尺寸控制
混凝土浇注后，为了控制现浇梁几何尺寸和顶面标高等，用6m铝合金方型材沿测量人员测设标高线仔细刮平并及时进行收浆，人工先用木抹子抹平，待混凝土初凝前再人工用铁抹子收浆一次，确保箱梁顶面平整、密实且，标高满足设计要求。
混凝土表面终凝前，对表面进行刷毛处理具有一定的糙度以便与桥面结构层良好地结合，并进行覆盖养护。
梁体混凝土养护
a、混凝土质量检查试件，在混凝土灌注过程中按砼试验有关规定取样，进行标准养护（标养强度作为梁体混凝土质量评定依据）和随梁同条件下养护（作为施工时张拉等依据）。
b、为保证梁体混凝土有适宜的硬化条件，防止发生不正常的收缩，应在混凝土灌注完毕后梁面用麻袋覆盖，并浇水养护，箱梁内浇（喷）水养生，使混凝土表面始终保持在100℅湿度状态。
c、混凝土养护时间不少于7天，从灌注完至整个养护阶段，应尽量保温，防止骤冷骤热，造成冷热冲击而出现温度裂缝，因此，养护时应注意尽量减小水温与混凝土表面温度的差值，采用勤浇水、蓄水、喷水等办法养护，未拆模前亦应保持模板湿润。
d、在混凝土强度未达到设计强度前，不得随意承受移动荷载、模板及其它杂物等施工荷载，并设有支架防护。
防止波纹管进浆措施
a、波纹管定位网与腹板筋点焊定位牢固。
b、内穿钢绞线压重，防止波纹管上浮，对塔梁固结段波纹管内套橡胶芯棒。
c、波纹管接头采用大管套小管方式，插接长度≮２００ｍｍ并用胶带密封。
d、施工时振动棒避开波纹管，钢筋密集处采用φ30振动棒。
e、严防电焊打火烧伤波纹管，合模之前，仔细检查波纹管，发现烧伤，及时用胶带包缠好。
f、严禁杂物、筋尖刃伤波纹管，发现有接口拉脱、戳穿管现象，用半圆弧波纹管及胶带包缠处理。
g、浇注混凝土时，每间隔1h，将钢绞线抽动一次，防止进浆，直至混凝土终凝。
h、每浇注20m后及时对波纹管内充水检查，对有进浆疑问的波纹管加大注水量冲洗。
（二）边跨箱梁施工
1、施工简述
主桥桥跨布置45m+85m+85m+45m，边跨均为45m，施工时跨入中跨10m，支架现浇梁长为55m，与中跨主梁相接时留有4m合拢段。
2、施工控制要点
（1）地基处理：
现浇箱梁施工场地先用推土机推平，然后用重型振动压路机反复碾压密实，密实度经检测达到95%以上后，采用15cm厚的砼进行硬化处理。
为防止雨季水流浸泡地基，在硬化场地的两侧开挖两条深度为0.5m的排水沟用来排水
（2）支架：
支架拼装方案应充分考虑各种因素，进行专门设计和验算。
（3）预压：
支架安装完毕，铺好底模后必须进行支架预压，加载预压在整桥进行,测出有关数据后，在各孔使用，不再重复预压。
预压方式采用编织袋装砂，依次堆码在底模上，重量按该梁体自重的1.2倍考虑。
24h后卸载进行标高测量，然后通过预压前后的标高差值，绘出支架的弹性和非弹性变形曲线，并作为施工预拱度的参考。
通过支架顶可调托撑调整底模标高，预拱度最高值设在梁的跨中，其它各点的预拱度，由跨中最高值向两端零值按二次抛物线进行过渡。
其沉降量在搭设支架时可预先考虑。
（4）梁体施工
所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。
钢筋骨架在钢筋棚内加工后现场安装成型。
钢筋安装，先底板和腹板，然后将内模组合拼装固定，最后施工顶板钢筋。
砼采用集中拌和，砼泵浇注，插入式振捣器振捣。
梁体砼浇注顺序：
底板、腹板、然后顶板。
浇筑梁体混凝土时，一般应由墩、台两端开始向跨中方向同时进行。
（5）预应力张拉：
预应力张拉设备使用前应先委托有资质的计量单位标定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。
（6）拆除模板和支架
模板、支架的拆除时间根据模板部位和混凝土所达到的设计强度而定。
支架的卸落应按程序进行。
卸落量开始宜小，逐次增大，每次卸落均由跨中开始，纵向应对称、均衡，横向应同步平行，遵循先翼底板的原则。
碗扣式支架自上而下依次卸落。
拆除的模板、支架，应有组织地及时运出、堆放至指定地点。
（三）合拢段施工
1、合拢段施工程序
支架安装→底模铺设→转体就位→梁体支架抄垫→绑扎底、腹板钢筋、安装预应力孔道→穿纵向预应力束，连接完毕→安装侧模、顶板模板→绑扎顶板钢筋→顶底板及支撑锁定、浇筑混凝土→养生、拆模→张拉预应力、压浆、封锚。
2、施工措施
合拢段在支架上浇注施工，由于合拢段两端梁体随着环境气温变化而产生纵向位移及竖向位移变化，常规施工合拢段混凝土易产生裂缝，为确保合拢段的施工质量，采取以下各项措施：
（1）两端箱梁端部与支架间设置支撑将梁端抄平，将梁端变形与合拢段模板协调一致，克服竖向变形不一致引起剪力裂缝。
（2）按设计要求在箱梁底板及顶板设置钢性支撑和临时钢束进行锁定，使合拢段混凝土在不受拉、压的状态下灌注和凝结。
（控制要点？
）
（3）测量放线，绑扎底板和腹板钢筋，安装内模，绑扎顶板钢筋，安装各种预埋件。
钢筋接头按设计要求错开布置，架立筋牢固，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置准确，定位网间距0.8～1.0m，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，施工期间防止电焊烧伤。
（4）所有预应力管道均采用塑料波纹管，钢筋绑扎焊接时，不得损坏预应力管道，波纹管位置准确，并固定牢固。
接头旋紧并缠裹密实，不得漏浆。
锚垫板位置准确牢固，与波纹管垂直，压浆管埋设通畅。
（5）混凝土选用微膨胀混凝土，减少收缩及其它因素造成裂纹。
（6）观测合拢前连日的昼夜温度变化与合拢高程及合拢口长度变化的关系，选定适当的合拢浇注时间，合拢段混凝土按设计要求选择气温在当天气温最低且变化最小期间浇注，浇注速度要快，时间要短，并加早强剂或混凝土提高一个等级。
（7）合拢段混凝土掺加缓凝剂，确保浇注完成前混凝土不初凝，并注意对箱梁顶板顶面进行收浆及平整。
（8）混凝土强度达到要求后，及时张拉纵向预应力束，合拢梁段浇注完成至纵向预应力束张拉前禁止施工荷载的变化。
（四）预应力施工
1、预应力施工概况
本桥箱梁为四跨连续箱梁，总长度260m；主梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛19-7φ5钢绞线，锚具为15-19型夹片锚；横向预应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛3-7φ5钢绞线，锚具为BM15-3型夹片锚；支点横梁应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛22-7φ5钢绞线，锚具为15-22型夹片锚；斜拉索锚点横梁预应力筋为极限强度1860MPa高强低松弛5-7φ5（或7-7φ5）钢绞线，锚具为BM15-5（或15-7）型夹片锚；竖向预应力筋为φ32高强精轧螺纹钢筋，YGM-32锚具。
2、预应力施工机具
（1）Φ32mm粗钢筋张拉设备
①YG70型千斤顶4台（包括撑脚、张拉杆、连接头螺帽等配套部件）
②ZB4—500型电动油泵4台
③配套压力表（精度不低于1.0级,60Mpa）4块
④拧紧扳手4把
（2）钢绞线张拉设备
①YDC-2500型张拉千斤顶：
2台（限位板、工具锚、油表配套）
②YDC-4500型张拉千斤顶：
2台（限位板、工具锚、油表配套）
③QYCW-270型张拉千斤顶：
3台（工具锚、油表配套）
④GYJ型挤压机：
2台
⑤ZB4—500型电动油泵：
4台
3、张拉前准备工作
（1）钢铰线下料、编束、穿束
①钢绞线存放、下料场地应保持干燥洁净，且不允许在附近有焊接作业，还应远离高温热源，防止对材质产生不利影响。
在下料过程中，应随时检查外观，如发现严重锈斑、锈皮、裂纹、折弯、气孔、损伤、绞合不匀等均予以剔除，沾有油污等有害物质应剔除干净。
下料可用砂轮机切割，切割前断口两侧各3～5cm处应用20号细铁丝绑扎，以免切割时头部松散，钢绞线严格按照下料长度下料，下料长度误差0～+6cm，具体下料长度应校核设计图纸确认无误后方可进行。
特别注意，本桥四跨连续梁均位于半径R=1250m的平曲线上，预应力钢束具体放样时应考虑曲率的影响。
②相同长度的钢绞线下够一束所需根数后，应进行编束，编束时应用梳板从一端向另一端梳理顺直，并在一端或两端挂上长度及编号标志牌（或布条）。
③在穿束前应全面检查孔道与喇叭口衔接是否平顺，垫板下混凝土是否密实，上述问题得到妥善处理后，方可进行穿束，孔口设支架，承托，防止孔口刮伤绞线。
采用钢丝绳倒拔和卷扬机牵引的办法穿束。
穿束就位后，应注意将两端外露长度调整均匀，以保证每端不少于110cm工作长度的要求。
（2）锚具检查
①OVM15型系列锚具由锚环和夹片组成。
锚具应有出厂合格证和生产批号。
运抵工地后，使用前应进行外观复查。
对有裂纹、破损、变形、严重锈蚀、夹片分割不均或端部无倒棱等缺陷者均应挑出不用。
同时对外观完好者用柴油清洗除锈，洗净后在锚环孔中和夹片背面均匀涂上蜡粉，加以防护。
②装锚前，应将梁端垫板上的锚环定位槽口清理干净。
安装锚具应该平正，对中，以保证锚具和绞线均匀受力，不偏心。
装锚时，应备专用工具（穿心管、螺丝刀等），保证夹片间隙均匀，外露量一致，否则应拆出重装。
③张拉时，应密切注意锚具的受力和夹片的跟进情况，如发现滑束、断丝、夹片跟进不齐，夹片破碎或飞出等情况时，认真分析原因并采取有效措施，原因不明应暂时停止工作。
对Φ32高强精轧螺纹粗钢筋，张拉前仔细检查预应力筋轧丝有无碰坏情况，要求丝扣完整，轧丝与螺帽配合得当，螺帽能用手拧到丝位。
严禁在粗钢筋上电焊打火或点焊。
4、张拉作业
（1）对梁体施加预应力前，应对梁体进行检查、外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉时砼强度不应低于设计要求的强度，以砼试件试验抗压强度为准。
（2）钢绞线张拉程序：
持荷5min
缓慢加载
010%σk103%σkσk
（3）精轧螺纹钢筋张拉程序：
0初应力σcon（持荷2min锚固）
（4）张拉操作注意事项：
①钢绞线采用两端同时张拉的，各股穿入锚孔位置顺序，两端力求一致。
加强信号联络，避免两台千斤顶行程不均，差距过大，影响一端千斤顶拆卸。
②工具锚及其夹片使用后，及时清理、维修，检查工具夹片，有无丝扣滑丝。
③安装张拉设备时，应注意做到孔道、绞线束、锚具和千斤顶、限位板五者轴线合一，受力均匀，如有偏移，张拉前及时予以校正。
④张拉、回顶及卸顶时，指定专人负责安全，严禁无关人员参观逗留。
工作人员操作时应站在张拉端两侧危险区以外。
⑤张拉质量标准：
类别
检查项目
控制数
钢绞线束
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数
1%
粗钢筋
断筋
不允许
5、孔道压浆
（1）孔道压浆的目的是为了保护钢绞线免受锈蚀，并通过水泥浆对预应力钢绞线及孔壁的粘结、填充以达到梁体结构的整体性，增强砼对预应力筋的握裹力。
预应力张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，一般不超过7天，以减少预应力松驰损失。
压浆采用一次压浆。
①水泥浆试件抗压强度不低于M40标号。
②水泥采用普通水泥。
③水灰比不宜超过0.4，其中不得掺入各种氯盐或早强剂，通过试验可掺入适当膨胀剂或高效减水剂。
④水泥浆的泌水率＜4%，拌合后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回。
⑤水泥浆应具有良好的流动性，稠度宜控制在14—18S之间。
⑥水泥内不得有杂物、结块等。
⑦水泥浆用拌浆机搅拌，自调制至压入孔道的间隔时间不得大于40min，使用前应不停顿地搅拌以防流动度损失。
（2）压浆前的准备工作
①接上高压水冲洗，清除孔道中碎屑、锈皮及中性肥皂，至另端喷射出清水，确认孔道畅通，并用压缩空气将孔道内积水吹干。
②在压水时如发现两孔道有串通情况，应考虑加入设备，双孔同时压浆。
（3）压浆作业
①压浆采用活塞泵进行，每个孔道应在锚环上装好盖帽、压浆管、排气（水）管和阀门，压浆时一端进浆，一端排水，（气），直至排气（水）端冒出浓浆，此时将其阀门关闭，继续压入，观察压力表上升达0.5－0.7Mpa，且能稳压2min以上，各部位都没有漏浆、冒浆时，可将进浆阀关闭。
②每个孔道压浆作业都应一气呵成，不得中断。
如因故障停顿时间超过20min，则用清水冲净已压浆的孔道，重新压浆，任何时间内拌浆机不应停止搅拌。
压浆顺序自下而上。
③压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土温度不得低于+5℃。
④压浆时应注意安全防护，防备压力管突然断开，施工人员戴防护镜避免水泥浆喷射伤害眼睛。
⑤压浆结束，立即将压注设备及梁端水泥浆冲洗干净，准备封端。
⑥每一工作班应留取不少于3组试件，标准养护28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
⑦压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况。
（4）封端
①梁体拆模后，应对梁端混凝土表面进行凿毛处理，张拉压浆后可进行封端工作。
②封端前应准确丈量梁长，调整封端模板，且应连结牢固，并应检验其尺寸，灌注封端砼前应用水润湿梁端。
③封端混凝土的等级应与梁体一样（略大），保护层不少于50mm。
外观颜色应与梁体一致，整齐美观。
封端砼强度≥15Mpa可拆模并保持良好养护。
四、施工质量控制方法
1、钢筋骨架质量控制
（1）钢筋进库后，验收出厂合格证和试验报告单，对原材及焊接接头取样复试，检验合格后方可使用。
（2）钢筋成品表面应洁净，使用前清除表面漆皮和锈迹。
（3）钢筋应平直，弯折成盘和局部弯曲的钢筋应调直使用。
（4）严格控制焊接质量符合技术规范要求，骨架尺寸准确，保护层厚度满足设计要求。
2、模板质量控制
（1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证承台的形状和尺寸准确，满足图纸设计要求。
（2）模板表面平整，安装前将模内杂物清理干净，并涂刷脱模剂，脱模剂采用清洁干净的机油，禁止采用废机油。
（3）模板位置安装正确，严格控制好竖直度，支撑牢固，拼缝严密，确保混凝土浇筑振捣过程中不变形、不漏浆。
（4）混凝土浇筑期间设专人对模板随时进行检查，发现有松动和变形之处及时调整。
（5）掌握拆模时间，待承台混凝土强度达2.5Mpa时可拆模，拆模时避免模板碰坏承台表面和棱角。
3、混凝土质量控制
预先做好砂石材料的级配试验，验收水泥出厂合格证及质保书，并取样复试。
测定砂石含水量，确定合理的施工配合比，施工过程严格控制好配合比和坍落度，振捣密实，做到浇筑好的立柱表面平整、光洁，无蜂窝麻面或其他缺陷，并且按规范要求认真做好试压块，进行标准养护。
五、支架预压
1、预压目的：
检验支架和地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形和地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。
2、预压材料：
用编织袋装土进行预压。
3、预压重量：
预压荷载取梁体自重的120％。
4、预压范围：
每跨箱梁纵向共布设5个预压区域，分别布设在梁端、1/4跨、1/2跨、1/4跨、梁端位置；横向底板全断面布设。
5、沉降观测：
箱梁纵向每5m布设一个沉降观测横断面，横向在箱梁底板布设左、中、右三个观测点。
沉降观测方法为：
预压前对观测点的标高做初始记录，预压荷载全部加载完毕后立即对观测点标高进行测量，预压过程中每天测量一次观测点标高，待预压荷载卸载后再对观测点做最后观测。
通过实际观测数据，计算出支架的弹性变形和地基的沉降梁，并对支架预压过程中出现的薄弱环节进行加固处理，消除安全隐患。
6、预压时间：
预压时间以沉降趋于稳定为止，且原则一般不少于3天。
六、施工监控
1、施工监控的意义
桥梁施工监测和控制时桥梁施工技术的重要组成部分，它以设计成桥状态为实现目标，在整个施工过程中，通过实时监测桥梁结构的实际状态和环境状况，获得桥梁结构实际状态与理想状态之间的差异（误差），运用现代控制理论，对误差进行识别、调整、预测，使桥梁施工状态最大限度接近理想状态，从而保证桥梁结构在施
升级会员 