白胚质量验收规范.doc

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成都香木林家私有限公司

白胚工序质量标准

一；检验方式；定量检验、抽检或全检

二；检验内容；各工序首检、巡检、试组检验、入库全检。

白胚工序检验品质标准

板式白胚产品

1.实木、板料下料

1）所有木材含水率控制在8—12度之间。

2）根据工艺要求、毛料规格以及成品颜色进行选料、断料，做到纹理、色泽相近，以利于油漆加工作业，严格按照工艺标准作业。

3）产品可视面部件选材料较好的A级或B级料；不能有超过10MM死结、腐烂、内裂、端裂等现象（客人有特殊要求的除外）

4）实木板料下料要求顺木纹开料，力求做到平面横向、立/竖面竖向的规律，长度尺寸不能超过净料长度20MM，用于产品直观外表的部件必须保证一个面好。

5）人造板裁板时严格按板材料单作业，毛料尺寸不能超过净料尺寸10MM，角度要正，靠模要齐，锯路光滑细腻、平直，断面不允许有撕裂缺损、锯齿痕等。

2、平压刨

1）按工艺要求规格加工，平刨直料要求90度，斜角按规定要求作业。

2）加工产品部件要求表面平整、无翘曲、无波浪、无啃头、无大面积倒欠（深度在0.5MM以上、长度在1CM以上）等现象出现。

3）刨料前根据产品要求选好面料。

4）压刨出来的部件宽度厚度公差允许在+0.5MM以内为合格。

3、胶拼板、指接料、小带锯

1）按工艺要求拼接（力求色泽相近的拼在一起），依木纹正反顺向拼合,拼接部位要平整、密合，胶水按供应商提供之技术标准操作，（夏季按100/10-12.5，冬季按100/12.5-15）且须搅拌3-5分钟直到均匀方可作业。

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2）胶拼件要求双面涂胶且布胶均匀，胶拼件间不能有灰尘及油污等，拼板时注意选料，好面与好面拼在一起以方便后面加工。

3）长度方向不能有超过10MM、厚度方向不能有超过2MM的错位、不允许有脱胶现象、明显胶线出现，拼合时尽量以一端对齐，以一面平；胶拼件中每一小板宽度不能大于100MM，（有弧度的除外）

4）榫接时公母接头不能有超过0.5MM的空隙。

5）指接时按实样调整角度、拼接时要紧密连接、密缝，无松动摇摆，厚度\宽度方向不能有超过2MM的错位错位现象。

6）胶拼件必须达到12小时以上养生期规定才能进行后续加工。

7）弯曲部件划线样板以技术部制做的标准模板为样板进行操作。

8）严格依模划线、保留4-6MM的成型余量,带锯时不能有吃线的现象。

9）对死节、内裂、拼板不良等，画线时应避开，不能留在产品的明显部位。

4、贴皮、拼花

1）裁皮，按照料单的要求确认木皮的质量及尺寸规格，直边不能出现弯曲现象，以免拼缝出现，用于产品A面的薄片材质必须良好，要求无死节、无黑线材\无矿物线等不良现象。

2）拼皮、拼花；根据图纸工艺要求对木皮的颜色、纹理、色差进行确认（色泽相近的拼在一起），拼接时缝隙不能大于0.2MM，切角、拼花、角度要正确并且花型对称，（散花配散花，直纹配直纹）拼合角度要与对角吻合，偏差在3MM以内可以接受。

3）拼花或贴皮部件热压前要确认有无缺陷，有虎斑\鱼鳞\黑疤\大浪形花等缺陷之木皮不能用作A面。

4）按工艺要求操作,涂胶时均匀涂布，涂胶表面不能有杂物、颗粒,，木皮摆放要有规律严格按照拼花图纸操作，不可超出加工余量范围。

5）贴好之木皮不能有透胶、脱胶、起泡、拼缝、重叠、缺料等现象，热压后18小时方可后续加工。

5、板式净料加工（定长\定宽）

1）按部件净料规格、工艺要求加工，批量生产时必须做首件。

2）长宽规格余量公差小于+/-0.5MM，长度在1M内的板对角线允许误差在+/-0.5MM以内，长度在1-2M内的板对角线允许误差在+/-1MM以内。

3）上下锯（边角）要求平整且成直角。

4）加工部件力求做到无锯痕、刀印、无崩角、崩边、缺角、撕裂、划伤等现象出现，如有，一律修补处理好方可移交下一工序加工。

6、封边

1）按工艺要求，涂胶要均匀，拼缝要严密，无明显拼缝，印痕、错位等（参照贴皮工序标准执行）。

2）同一产品不得使用多种材质的封边条，封边条不能有蛀虫、破裂、变形、腐烂\黑节等现象。

3）要求无鼓泡、脱胶、透胶、锯形、缺角、溢胶、空心等，表面不粘胶，浅色产品不允许有明显封边线，严禁刮伤，拉伤等现象,如有,必须处理好后移交下一工序。

7、立铣、镂铣

1）批量生产时必须做首件确认，首件要求按图纸或实样做首件，首件误差控制在0.5MM内,

2）所有模具，刀具的型号不得有误，模具、刀型不能有明显磨损、缺损现象。

3）确定产品正反面以后再开始加工，同种部件不能有误差1MM以上的现象,否则为不合格品。

4）加工部件表面要求平整、手感通畅。

5）加工部件要求无波浪、无倒欠,无逆纹,跳刀、崩缺、焦黑、啃头、撕裂等现象，如有严重缺陷的必须处理好方可进入下一工序生产。

6）加工部件与首件样要力求一致，加工完成之部件与首件公差在+/-1MM以内可接受，否则视为不合格品。

8、打孔、开榫

有正反之分的部件一定要选好的一面作为正面。

1）所有需钻孔打榫的部件必须做首件样，严格按照图纸加工，首件确认后再批量生产。

2）严格按图加工,基准面要找正确，材质好的一面置于产品表面。

3）孔径硬材比木榫大0-0.2MM,软材或刨花板孔径比木榫小0-0.2MM。

4）木榫孔深按技术图纸要求比所用木榫长度的1/2深1.5MM。

5）拆装预埋件孔径比预埋件小0.2MM，孔深比预埋件深1MM。

6）做榫头加工时根据图纸或实样做全榫或半榫,榫头长不小于25MM，全榫宽度不小于50MM，榫厚不小于10MM，榫眼与榫头配套稍大0.5---1MM内即可，产品榫肩、里外、上下要求密缝间隙在0.2MM以内可接受。

7）产品A\B面要求无多孔、错孔、和明显孔痕存在，板件表面不能有钻头的划伤、损伤等现象。

所有实木加工的部件正面一定要选好的一面作为外面，将有瑕疵的一面放在里面（全封闭油漆的产品例外）。

8）无特殊要求时要求孔眼无穿孔,，无毛边崩缺等现象出现,作榫头时角度正确、端正无偏斜。

9）相邻孔距误差最多在1MM内可以接受.否则视为不合格品。

10）所有产品分件孔位钻好以后要把相关部件找来试组，检验图纸是否有误或者孔位有无错误。

9、雕刻

1）量产前必须做首件确认,批量生产时与首件样保持一致。

2）要求花片、图案对称，线条粗细均匀、顺畅、清晰，整体层次分明、左右对称，清底深浅一致、干净平整,有鲜明的立体层次感。

3）曲线轮廓圆滑，直线轮廓平直，均匀不变形，沟槽内刀边顺畅，铲底平整。

4）要求凹凸处、棱角处、圆弧处无缺角、锤印、刀痕、毛刺等现象，如有必须清理掉。

5）砂光不可有砂变形、砂黑、逆砂、粗糙起毛等不良现象,死角一定要砂到位，无漏砂及碰伤，压伤等不良现象，如有必须给予处理后方可流入下一工序加工。

6）批量产品与首件线条、深浅度、弧度不允许超过1MM，、长度误差在2MM以内可接受。

10、砂光、打磨。

1）所有产品应按木纹的纹路顺向砂光,不可横砂。

2）所有产品部件（雕花、弧形、圆形部件）要求表面手感平整、光滑、顺畅、清爽、棱角倒边均匀，线条要求粗细均匀不变形误差控制在1MM以内。

3）砂光好之部件要求无虫孔、洞眼、无毛刺、倒欠，无粗横砂印或砂痕，无缺角、砂黑、砂穿、砂凹或变形等不良现象，砂光后不可留有粗糙起毛，撕裂等现象。

4）封边皮的边要砂平,倒角大小一致,不可有割手的现象存在。

5）所有部件或成品的角落砂光要到位，有泊片的不能砂穿或露底材。

6）砂纸使用程序；由粗到细（150—180---240#）使用，手砂光用180#为标准。

7）如存在以上不良现象必须处理好后方可进入下一工序加工或入库。

11、组装

1）按工艺要求检验好来料、配件，白胚产品组装前要配好材料（包括分件的色差）颜色一致的组在同一产品或同一部件上，须分正反的将好的一面用在正面。

2）所有框架的外框尺寸误差在2MM以内，内围间距尺寸误差控制在1MM内。

3）门板或抽面板组装时注意花纹需配对,木纹的花芯向上。

4）接合部位必须上胶，胶水需均匀够量，除异形框外，一般框架角度为直角，1M以内的框架对角线误差在1MM内，如1.M以上的框架可适当放到1.5MM以内。

5）打钉、锁快速牙的须紧密到位，组装时应力求密合（尽可能打在产品不可见位置）,有溢胶应及时用拧干的湿布擦掉,组装产品尽量使用模具或模板,且模具需标准,力求组装产品标准,台面随时保持干净,避免刮碰伤。

6）要求无碰伤、划痕，无胶水溢出、无锤印及夹子印，组合部件间缝隙允许在0.3MM内，须加钉的产品注意打钉的部位,以免成型时损伤刀具,尽量将枪钉打在不可见部位,不允许有露钉现象。

7）白胚产品组装后要求门缝、抽缝上下、左右一致，白胚保持在2MM,公差在0.5MM内可接受,但必须保证最少有1.5-2.5MM的缝隙.（允许上缝比下缝小0.5MM）。

8）门、抽组装后要求平稳、牢固、无异声、推拉灵活自如、无变形、无磕碰等现象，产品底脚触地要求平稳无三只脚现象存在。

9）所有组装部件接合面必须均匀布胶，以加强相连结部件间的牢固度（特别是外框架和抽屉）。

实木餐桌椅白胚产品

1、实木下料

1）所有木材含水率控制在8—12度之间。

2）根据工艺要求、毛料规格以及成品颜色进行选料、断料，做到纹理、色泽相近，以利于油漆加工作业，严格按照工艺标准作业。

3）产品可视面部件选材料较好的A级或B级料；不能有超过10MM死结、腐烂、内裂、端裂等现象

4）实木下料要求顺木纹开料，力求做到平面横向、立/竖面竖向的规律，长度尺寸不能超过净料长度20MM，用于产品直观外表的部件必须保证一个面好。

2、平压刨

1）按工艺要求规格加工，平刨直料要求90度，斜角按规定要求作业。

2）加工产品部件要求表面平整、无翘曲、无波浪、无啃头、无大面积倒欠（深度在0.5MM以上、长度在1CM以上）等现象出现。

3）刨料前根据产品要求选好面料。

4）压刨出来的部件宽度厚度公差允许在+0.5MM以内为合格。

3、胶拼板、指接料、小带锯

1）按工艺要求拼接（力求色泽相近的拼在一起），依木纹正反顺向拼合,拼接部位要平整、密合，胶水按供应商提供之技术标准操作，（夏季按100/10-12.5，冬季按100/12.5-15）且须搅拌3-5分钟直到均匀方可作业。

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2）拼件要求双面涂胶且布胶均匀，胶拼件间不能有灰尘及油污等，拼板时注意选料，好面与好面拼在一起以方便后面加工。

3）长度方向不能有超过10MM、厚度方向不能有超过2MM的错位、不允许有脱胶现象、明显胶线出现，拼合时尽量以一端对齐，以一面平；胶拼件中每一小板宽度不能大于100MM，（有弧度的除外）

4）榫接时公母接头不能有超过0.5MM的空隙。

5）指接时按实样调整角度、拼接时要紧密连接、密缝，无松动摇摆，厚度\宽度方向不能有超过2MM的错位错位现象。

6）胶拼件必须达到12小时以上养生期规定才能进行后续加工。

7）弯曲部件划线样板以技术部制做的标准模板为样板进行操作。

8）严格依模划线、保留4-6MM的成型余量,带锯时不能有吃线的现象存在。

9）对死节、内裂、拼板不良等，画线时应避开，不能留在产品的明显部位。

4、实木净料加工（定长\定宽）

1）按部件净料规格、工艺要求加工，批量生产时必须做首件。

2）长宽规格余量公差小于+/-0.5MM。

3）加工部件力求做到无锯痕、刀印、无崩角、崩边、缺角、撕裂、划伤等现象出现，如有，一律修补处理好方可移交下一工序加工。

5、立铣、镂铣

1）批量生产时必须做首件确认，首件要求按图纸、实样做首件，首件误差控制在0.5MM内,

2）所有模具，刀具的型号不得有误，模具、刀型不能有明显磨损、缺损现象。

3）确定产品正反面以后再开始加工，同种部件不能有误差1MM以上的现象,否则为不合格品。

4）加工部件表面要求平整、手感通畅。

5）加工部件要求无波浪、无倒欠,无逆纹,跳刀、崩缺、焦黑、啃头、撕裂等现象，如有严重缺陷的必须处理好方可进入下一工序生产。

6）加工部件与首件样要力求一致，加工完成之部件与首件公差在+/-1MM以内可接受，否则视为不合格品。

6、车木

1）对来料的规格、尺寸、材质等加以检查，以确认是否可以加工。

2）严格按照图纸或样品加工，外观形状等均符合要求。

3）需铣槽的位置的深度、长度、弧形等均符合技术图纸要求，公差在2MM内可接受，否则视为不合格品。

4）产品不允许有撕裂、焦黑、崩缺、变形等不良缺陷，两端的中心线须在同一直线上，且左右须对称；如有，必须给予处理后方可流入下一工序加工。

7、打孔、开榫

1）正反之分的部件一定要选好的一面作为正面。

2）所有需钻孔打榫的部件必须做首件样，严格按照图纸加工，首件确认后再批量生产。

3）严格按图加工,基准面要找正确，材质好的一面置于产品表面。

4）孔径硬材比木榫大0-0.2MM,软材或刨花板孔径比木榫小0-0.2MM。

5）木榫孔深按技术图纸要求比所用木榫长度的1/2深1.5MM。

6）拆装预埋件孔径比预埋件小0.2MM，孔深比预埋件深1MM。

7）做榫头加工时根据图纸或实样做全榫或半榫,榫头长不小于25MM，全榫宽度不小于50MM，榫厚不小于10MM，榫眼与榫头配套稍大0.5---1MM内即可，产品榫肩、里外、上下要求密缝间隙在0.2MM以内可接受。

8）产品A\B面要求无多孔、错孔、和明显孔痕存在，板件表面不能有钻头的划伤、损伤等现象。

所有实木加工的部件正面一定要选好的一面作为外面，将有瑕疵的一面放在里面（全封闭油漆的产品例外）。

9）无特殊要求时要求孔眼无穿孔,，无毛边崩缺等现象出现,作榫头时角度正确、端正无偏斜。

相邻孔距误差最多在1MM内可以接受.否则视为不合格品。

10）所有产品分件孔位钻好以后要把相关部件找来试组，检验图纸是否有误或者孔位有无错误。

8。

雕刻

1）量产前必须做首件确认,批量生产时与首件样保持一致。

2）要求花片、图案对称，线条粗细均匀、顺畅、清晰，整体层次分明、左右对称，清底深浅一致、干净平整,有鲜明的立体层次感。

3）曲线轮廓圆滑，直线轮廓平直，均匀不变形，沟槽内刀边顺畅，铲底平整。

4）要求凹凸处、棱角处、圆弧处无缺角、锤印、刀痕、毛刺等现象，如有必须清理掉。

5）砂光不可有砂变形、砂黑、逆砂、粗糙起毛等不良现象,死角一定要砂到位，无漏砂及碰伤，压伤等不良现象，如有必须给予处理后方可流入下一工序加工。

6）批量产品与首件线条、深浅度、弧度不允许超过1MM，、长度误差在2MM以内可接受。

9、砂光、打磨。

1）所有产品应按木纹的纹路顺向砂光,不可横砂。

2）所有产品部件（雕花、弧形、圆形部件）要求表面手感平整、光滑、顺畅、清爽、棱角倒边均匀，线条要求粗细均匀不变形误差控制在1MM以内。

3）砂光好之部件要求无虫孔、洞眼、无毛刺、倒欠，无粗横砂印或砂痕，无缺角、砂黑、砂穿、砂凹或变形等不良现象，砂光后不可留有粗糙起毛，撕裂等现象。

4）所有部件或成品的角落砂光要到位，有泊片的不能砂穿或露底材。

5）砂纸使用程序；由粗到细（150—180---240#）使用，手砂光用180#为标准。

6）如存在以上不良现象必须处理好后方可进入下一工序加工或入库。

10、组装、试组（餐椅产品）

按工艺要求检验好来料、配件，成品组装前要配好材料（包括分件的色差）颜色一致的组在同一产品或同一部件上，须分正反的将好的一面用在正面。

1、所有框架的外观尺寸误差在2MM以内，内围间距尺寸误差控制在1-2MM内。

2、接合部位必须上胶，胶水需均匀够量，除异形框架外，一般框架角度为直角，1M以内的框架对角线误差在1MM内，如1.M以上的框架可适当放到1.5MM以内。

3、打钉、锁快速牙的须紧密到位，组装时应力求密合（尽可能打在产品不可见位置）,有溢胶应及时用拧干的湿布擦掉,组装产品尽量使用模具或模板,且模具需标准,力求组装产品标准,台面随时保持干净,避免刮碰伤。

4、要求无碰伤、划痕，无胶水溢出、无锤印及夹子印，组合部件间缝隙允许在0.3MM内，须加钉的产品注意打钉的部位,以免成型时损伤刀具,尽量将枪钉打在不可见部位,不允许有露钉现象。

5、所有组装部件接合面必须均匀布胶，以加强相连结部件间的牢固度（特别是坐框和靠背）， 强度一定要牢固。

6、尺寸公差；座面高允差在+/-1MM，椅背高允差+/-2MM，坐框对角线误差4MM内可接受，不平行性在+2MM内，其它尺寸极限偏差在+/-3MM内。

7、所有需锁镙丝的部件应锁到位，不允许产品有较大开裂及拼板开裂等现象出现，不允许有松动、脱胶等现象出现。

8、肩缝在0.5MM内。

正面不允许有明显锯痕或砂痕等。

9、所有材质必须达到订单规定标准。

10、底脚着地时需四脚平稳，不倾斜，稳固结实，不允许有露钉现象存在，其它要求按照上面相关工艺执行。

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白胚产品综合质量要求

1）材质；所有拼接、指接、榫接等部位不得有开裂、脱胶和可视裂纹。

2）浅色家具（如原木色、柚木色等）可视面不能有超过10MM死结、腐烂、内裂、端裂等现象，深色家具（如沙比利色、樱桃木色等）可视面不能有超过15--20MM死结、腐烂、内裂、端裂等现象

3）门、抽面、柜面、桌面、等重要部位整体变形不得超过1MM。

4）灵活性及牢固度；所有活动部位应推拉转动灵活，到位合缝处可视缝隙不超过2.MM；榫眼或螺栓连接的部位必须牢固可靠，摇动和使用时不松动、不开缝（正确使用时）；门板开关要灵活、方便、无异声、铰链安装要牢固。

5）抽屉要密缝、结实，敲打无松散的声音，前后宽度一致，对角误差在1MM内，

6）抽屉滑轨推拉平顺，无松动摇摆、无响声。

7）所有连接缝、榫眼、胶接部位、肩缝等要求严密，拆装式缝路在0.2MM。

外肩离缝在0.1MM内,内肩离缝在0.2MM.

8）底脚着地平稳度对角公差在２MM内．

9）所有需螺钉加固处钉的尾部必须深入木材至少４――１０ＭＭ，

10）车木的线型应一致，凹凸级应匀称．花型应对称，各部位无缺角，清底应平整，手感顺畅，不得有锤印和毛刺。

11）门缝、抽面缝、四边缝要求一致、对称，缝隙在1.5—2.5MM内。

12）所有产品不允许有组装歪斜，部件装倒、装反、或漏装配件或五金。

13）所有存在之不良缺陷必须处理或修补好，否则一律视为不合格品拒收。