压缩空气系统安装工程-施工技术方案Word文件下载.docx
《压缩空气系统安装工程-施工技术方案Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压缩空气系统安装工程-施工技术方案Word文件下载.docx（25页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
（7）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
（8）《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
（9）公司《ISO9001质量管理体系文件》有关文件
4.工艺设备安装施工方法
4.1施工前准备
（1）设备安装，已具备设计文件；
对大型设备吊装亦已编制方案。
（2）设备开箱检查
设备拆除与搬迁由甲方负责，必须由甲、乙双方代表根据设计图纸及装箱单进行清点、检查、移交，具体内容如下：
1、设备型号、规格、性能应符合图纸要求。
2、出厂质量证明书、合格证和随机技术是否齐全。
3、设备外形尺寸、管口方位尺寸、机械加工质量等是否符合设计图样要求；
密封面应光洁无污，无机械损伤、径向刻痕锈蚀等缺陷；
随机配件是否齐全。
、
如果有不符合要求的，由甲、乙双方代表共同商议解决，清点检查后，双方办理移交手续，并填写设备开箱检验记录。
（3）设备基础复测
1、移交基础时，甲方应出具土建施工单位所提供的质量证明书、测量记录等；
基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线，相应建筑物上应标有坐标轴线。
2、应按以下规定对基础进行复查：
2.1.设备基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
2.2.设备基础上预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应完好。
2.3.设备基础的各项允许偏差范围如下表：
序号
项 目 名 称
允许偏差（mm）
基础坐标位置（纵横轴线）
±
20
3
2
基础不同平面的标高
-20
基础平面外形尺寸
4
基础的水平度、垂直度
5mm/m，且
≤10mm
5
预埋地脚螺栓 标 高中心线
+20
6
预埋地脚螺栓孔 中心位置深 度
10
3、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净。
4、设备基础表面应打好麻面，表面上不得有疏松层；
放置垫铁部位的表面应凿平，其水平度允许偏差为2mm/m。
项 目
平面位置
标 高
与其他设备无机械联系的
-10、+20
与其他设备有机械联系的
5、设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和位置允许偏差，应符合下表的规定：
4.2立式设备的安装
（1）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；
其铅垂度应以设备两端部的测点为基准。
项
目
（2）立式罐安装的允许偏差如下表：
中心线位置
铅垂度
方 位
沿底座环圆周测量
与机械设备无衔接
D≤2000，±
时
h/1000，且≤30
D≤2000，10
D＞2000，±
.D＞2000，15
与机械设备衔接时
相对标高
h/1000
4.3压缩机的安装
1、压缩机安装允许偏差：
中心线偏差为±
5mm，纵向水平偏差
≤0.10/1000，横向水平度为0.20/1000。
2、水平度测量部位位于机顶缸面。
3、垫铁的安装
（1）在地脚螺栓两侧各放一组，要求尽量靠近地脚螺栓，相邻丙垫铁组间的距离宜为500～1000mm。
（2）每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过3块，并不宜采用薄垫铁。
放置平垫铁时，厚的放在下面。
（3）设备调平后，平垫铁应露出设备底面外缘10～30mm，斜垫铁应露出10～50mm。
（4）配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长3/4。
（5）垫铁组与基础接触均匀，接触面积应不小于50%。
（6）垫铁组的高度应在30～70mm之间。
（7）设备初调后，地脚螺栓进行一次灌浆，保养期不得少于7天，最终精调找平找正，拧紧螺母后，螺栓末端必须露出三～五扣，并将垫铁组两侧点焊固定，24小时内进行二次灌浆。
（8）每一垫铁组的面积应根据设备负荷，按下式计算：
（Q+Q）´
104
A³
C 1 2
R
式中A——垫铁面积（mm2）
Q1——由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）
Q2——由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺
栓
的许可抗拉力
R——基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa），可取混凝土
设
计强度
C——安全系数，取1.5～３
5.管道安装施工方法
5.1管道组成件及支承件的检验
（1）管子、管件、法兰、固件和密封件等必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和设计文件的规定。
（2）管子、管件表面不得裂纹、毛刺、重皮、压扁等缺陷；
（3）管子、管件的椭圆度与壁厚偏差应符合相应标准的要求；
（4）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；
法兰的密封面之间应配合良好；
（5）缠绕式垫片密封面不得有径向划痕、麻点、毛刺、裂纹、翘曲等缺陷金属环垫片使用前检查两端面平行度，其偏差不得超过制造标准的要求；
（6）螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓与螺母配合良好，无松动现象；
（7）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显、清晰，暂时不能安装的，应封闭管口。
5.2阀门的检验
（1）管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行压力试验和密封试验。
当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
（2）试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，并用压缩空气吹干及封闭出入口。
不合格的阀门应标识加以隔离，以防混用。
（3）阀门强度试验和严密性试验应用洁净的水，强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验压力不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
（4）安全阀应送到技术监督部门指定的地方进行调校。
5.3管道的加工
（1）管道的材料应按图纸要求，逐组领出，按图纸上管道的坐标位置认真核实后方可下料，管子在切断前，应考虑减少焊缝的数量，并应移植原有标记。
（2）管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、焊渣、氧化物、铁屑等。
（3）管道切口宜采用机械方法切割，切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不大于3mm。
（4）现场煨弯的弯管宜采用正公差的管子，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合GB50235-97中表
4.2.1的要求；
弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷。
7
5.4管道安装
（1）管子对口时在距离接口中心200mm处测量应检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；
当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
（2）管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
（3）管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧墙壁、楼板或管架上，以免影响将来的检修。
（4）法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm；
法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
（5）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
焊接底层宜采用氩弧焊。
（6）钢制管道安装的允许偏差范围见下表：
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000≤50
立管铅垂度
5L/1000≤30
排管道间距
交叉管的外壁或隔热层间距
注：
L-管子的有效长度；
DN-管子公称直径；
单位：
mm
（7）管采用螺纹连接时，应注意螺纹配合不能太松；
加工出的螺纹不能偏，以免影响密封质量。
5.5管架的安装
（1）安装时，应及时按设计要求固定和调整支、吊架位置，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
（3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩的现象。
其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2。
绝热层不得防碍其位移。
（4）管道安装完毕后，所有临时支、吊架必须拆除。
6.管道焊接及焊接检验
6.1焊接人员及其职责
（1）技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
（2）焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。
（3）焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须具有该项目的焊工合格证。
6.2管道焊接施工环境要求
9
（1）焊接电弧1m范围内，相对湿度应在90%以下。
（2）手工电弧焊、氧乙炔焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时应做好防风措施。
（3）焊接的环境温度应能保证焊接，焊接按所需的足够温度和焊工技能不受影响。
（4）保持焊接场地的清洁。
6.3焊接母材及焊接材料
（1）焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
（2）焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清理干净。
焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求。
（3）保护氩气的纯度不低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。
（4）施工现场所用的焊条应用焊条筒盛装。
6.4焊接工艺评定焊接工艺指导书
（1）焊接工艺评定编号：
PQR101-GTAW-Ⅱ-4、PQR102- SMAW-Ⅱ-6。
接头焊接工艺卡见附表一。
（2）焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
6.5管道焊接
（1）管道焊缝位置应符合下列规定
1、直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
2、除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝距离弯管起点不得小于
100mm，且不得小于管子外径。
3、环焊缝距支、吊架边缘之间的距离应大于50mm。
（2）管子、管件的坡口形式应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。
不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。
当内壁错边量超过GB50236-98的6.2.4和6.2.5规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。
（3）坡口加工宜采用机械方法，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内
外表不小于10mm范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（4）管道坡口组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
不得强行组对坡口，并应采取措施防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。
（5）定位焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致，并由合格焊工施焊，且定位焊缝的长、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂，在进行正式根部焊前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
（6）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。
每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。
（7）焊缝的检验
1、每道焊缝焊接完毕后，作业者应立即去除焊缝表面的渣皮、飞溅物，对焊缝表面质量进行检查。
2、焊缝表面质量标准不低于GB50236-98中表11.3.2中的要求
11
7.工艺设备、管道的压力试验
7.1压力试验前准备
（1）不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板的地方应有明显的标志，管道上的膨胀节设置临时约束装置。
（2）试验压力表已校验合格，并在周检期内，其精度不低于1.5级,
表的满刻度应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。
（3）试验方案已经批准，并已进行技术交底。
7.2管道的压力试验
管道安装结束后，气体管道用除油的压缩空气吹洗，以除去安装过程中残留的脏物，再进行压力试验，试验压力为1.1MPa，试验介质为液体，液压试验应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以外观检查不泄漏为合格，压力试验合格后，把压力降至工作压力进行密闭性试验，保持压力24小时，压力降不超过0.05MPa，外观检查管子连接处，管件、阀门等均无渗漏现象即为试验合格，试压后管道用除油的压缩空气吹干。
7.3管道系统的吹扫、清洗
（1）系统吹扫前的准备
1、不参加吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等必须拆除。
对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
2、不参加系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
3、检查管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。
（2）系统吹扫宜采用压缩空气，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
（3）管道系统吹扫时，宜按流程先主管后支管进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制耙板检验，5min内耙板上无铁锈，尘土、水分及其它杂物，应为合格。
（4）水冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
（5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口水目测一致为合格
7.4管道、管件、支架除锈、涂漆
（1）管道、管件、支架的除锈
采用手动工具除锈应按下列程序进行：
（a）采用冲击性手动工具除掉钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物。
（b）再用钢丝刷、粗砂纸、铐锈锤、铲刀或类似的手工工具，刷、磨或刮除掉钢材表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。
（c）其表面除锈后的质量等级应为ST3，
（2）管道、管件、支架等除锈后均涂红丹防锈底漆两道，第一道应在安装前涂好，试压合格后再涂第二道，然后再涂酚醛磁漆两道。
8、施工组织
8.1组织机构
项目负责人
（1）组织机构
材料员
技术员
施工班长（兼安全员）
质检员
13
施工技术工人
（2）人员安排:
工种
数量
项目经理
焊工
电工
管钳工
8
杂工
（3）人员职责
项目负责人:
负责工程全面管理。
施工班长:
负责生产人员安排、施工进度、生产安全。
材料员：
按时将班内所需的施工用料保质保量送到施工现场，做好进货时的检查验收工作和现场材料的交接工作。
技术员：
严格按照施工图纸要求、规范进行管理，做好施工记录的整理，确保施工顺利进行，开工前做好技术交底，竣工后及时整理好交工资料。
质检员：
要对施工人员的工作进行认真、细致的检查，严格把关，确保施工质量优良。
技术工人：
除做好本职工作外，还应遵守本职工作的安全操作规程。
杂工：
主要完成一些辅助性或非技术性的工作。
8.2主要施工机具计划：
名称及规格
单位
焊条烘箱
台
现场供电箱
等离子切割机
手拉葫芦
电动套丝机
水平仪
冲击钻
压力表0~1.6MPa
块
手提砂轮机
氩弧焊机
电动试压泵
12
空气压缩机
8.3工程施工项目施工进度计划设备安装 2个工作日
管道安装 10个工作日压力试验 1个工作日
9.工程质量保证措施
9.1质量保证措施
我公司按GB/T19002—ISO9002：
1994标准建立的质量体系，获行广东省质量认证中心的审核认证。
根据公司的质量方针，必须不折不扣地贯彻公司制定的质量手册、质量体系程序文件和质量管理标准，做好如下工作，保证合同要求和质量方针和目标的实现，满足业主的期望。
9.2质量控制点
1、施工主要质量控制点
实行A、B、C三级质量检查制度，以每一个单项工程都要编制质量控制点明细表，采用分级控制的办法，分级质量控制点就是将所有质量控制点按重要程度分别定为A、B、C三级。
C级为施工班组自检，B级为施工班长，施工员与专职质检员复检，A级为专职质检师会同建设单位和监理部门有关人员进行联检。
2、设备安装质量控制点及控制等级
序号
控 制 点
控制等级
设备基础复测、处理
C
设备开箱检验及产品合格证
A
设备粗调及一次灌浆
设备找平、找正、隐蔽工程验收
容器的压力试验
动设备联轴器找正
B
机械设备单机试运转
3、管道安装质量控制点
控制点
材料质量证明书、产品合格证
管子、件阀门检验
焊条检查、烘干
管道坡口加工
管道预制
支、吊架制安
管道安装
焊缝外观检查
管道补偿器安装
焊缝无损检测
管道试压
管道吹洗
防腐、油漆工程
10.安全文明施工
10.1安全管理
（1）落实安全生产责任投制，建立本工程安全生产管理组织机构：
1、项目经理为安全生产主要责任人，在其领导下分管安全生产的项目副经理和、安全主任负责全工程的安全策划组织，指导监控。
2、各施工队长为各施工队的安全生产责任人，在其领导下各专职安
全员负责该队施工范围内的安全监督检查。
3、各施工班组长为本班组安全生产责任人，在其领导下各兼职安全员对本班组的施工安全进行监督检查。
（2）安全教育：
1、现场施工的全体人员都必须经过公司的三级安全教育,并经广东省劳动安全卫生知识考试合格,取得合格证后方可上岗。
在易燃易爆区作业尚须有消防上岗证。
2、开展周一安全学习活动，总结上周安全生产情况，针对本周生产的实际情况提出本周安全工作的具体要求。
3、每月由项目经理针对职工的思想状态和安全状态，组织全体施工人员进行安全意识教育。
4、工程开工前由项目经理进行总的安全技术交底，每一分项、分部工程前由施工员和质安全员向有关的施工人员进行安全技术交底，具体每一个工作面进行工作时由施工员在进行技术交底的时候同时交待安全要求。
5、项目部日常过宣传画、安全专栏、安全画报等形式加强对全体员工的安全知识和安全意识的教育。
（3）安全检查
1、施工班组的日检：
施工班长和兼职、专职安全员每日对施工机具、施工用电等方面进行检查，发现问题及时整改。
2、项目部的周检：
每周由项目经理，安全主任和专职安全员对工地进行一次以查思想、查纪律、查违章、查隐患为中心内容的检查。
3、分公司由主管生产的副经理每月组织不少于一次的大规模的安全检查。
17
4、分公司工管科根据实际情况进行突检查，专业检查、季节检查。
10.2施工用电安全监控
（1）施工用电必须严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》
（JGJ46-88）和集团公司《安全施工管理工作实施细则》第九章《用电安全规定》。
（2）根据现场以及工程的实际情况编制临时用电施工方案，由技术负责人审核，经主管部门批准后实施。
（1）项目部配置专职电工一名，负责临时用电的配置、维护和日常检查并做好有关的记录。
10.3施工机具的安全监控
（1）施工机具除按《施工现场临时用电安全技术规范》做好保护接零外，必须在设备负荷线的首端设置漏电保护装置。
（2）施工现场必须严格按集团公司的《机械设备保养、维修管理规定》做好施工机具的维护、保养，确保其安全。
10.4施工现场的防火、防爆
（1）施工现场的易燃、易爆品的保管设专门的仓库分类存放，隔离管理，并适当的位置设置醒目的标志和适用的消防器材。
（2）施工现场保持空气流通，并配置气体检测仪由专职安全员随时掌握现场气体的成份和浓度。
（3）在禁火区内动火必须向甲方办理动火证，在落实好有关的安全措施后严格按动火证所规定的时间和范围内动火。
动火间断时间如超过
30分钟，必须重新进行气体的测量。
（4）在进行有关的焊接和切割工作时，必须遵守以下的规定：
1、电焊机放置在防水、防潮、防晒且通
升级会员 