7号楼钢结构施工方案Word文档格式.docx
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施工过程中形成的各类施工作业方案、施工工艺一并作为本施工方案的补充文件，与本施工方案具有同等效力。
三、钢结构制作
（一）、钢结构制作工艺流程
（二）、材料采购及质量要求
1．钢材
1.1采购的每一批钢材型号、规格、质量必须符合图纸设计及规范GB50205-2001的规定且附有证明该批钢材符合标准要求的厂家质量证明。
1.2锈蚀等级要求
钢材表面锈蚀等级要求在B级以上。
1.3钢材表面不允许有油污，不允许涂防锈漆。
另外钢材表面、侧面、内侧不允许存在重皮现象，各种钢材标识要清楚。
1.4标志
1.4.1钢材的标志可采用打钢印、喷印、挂标牌或粘贴标签等方式，标志应字迹清晰、牢固可靠。
钢结构制作工艺流程
预拼装并检查
表面检查处理
构件喷漆
1.5钢材材质要求
钢板材质均采用Q235B，碳素结构钢的理化性能应符合GB700-88的要求。
1.6热轧钢板
1.6.1外观
锈蚀等级要求在B级以上。
1.6.2表面质量
钢板表面和侧面不得有裂纹、分层和折叠，同时表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化铁皮。
钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不应大于钢材厚度负偏差的1/2。
钢材表面的缺陷不允许有焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。
清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。
钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。
2．焊条、焊丝、焊剂检验标准
2.1焊条
所用焊条采用E43xx系列，焊条符合GB/T5117-95。
所有焊条具有出厂质量证明书，并符合设计要求，焊接材料包装应完好，其标识与质量证明书相同。
焊条存放在干燥良好通风的室内仓库中，按种类、牌号、批号规格分类存放，并做好明确标识。
焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，且不应有任何影响焊条质量的其它缺陷。
焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出。
以保证易于引弧。
焊条偏心度应符合如下规定：
a、直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5％；
b、直径不小于5.0mm焊条，偏心度不应大于4％。
2.2焊丝
本工程使用的焊丝主要是二氧化碳气体保护焊丝，焊丝型号为ER50-6。
焊丝的表面质量：
a、焊丝表面必须光滑平整，不应有毛刺划痕，锈蚀和氧化等，也不应有其他对焊接性能或焊接设备操作性能具有不良影响的杂质。
b、焊丝的镀铜层要均匀牢固，用缠绕法检查镀铜层的结合力时，应不出现起鳞与剥离现象。
焊丝的挺度能使焊丝均匀连续送进。
焊丝的松弛直径和翘距应符合表1的规定。
表1
焊丝盘（卷）直径
松弛直径
翘距
100
≥100
≤松弛直径/5
200
≥250
≤松弛直径/10
300
≥350
≥400
当焊丝有对接时，对接处应适当地加工，以保证能均匀连续送丝。
（三）、钢结构制作工艺
1、制作准备：
（1）组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。
对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更见证手续。
（2）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。
技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
（3）对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
（4）对钢结构工程所使用的材料检查质量证明书和外观质量，符合标准后方可使用。
（5）对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
2.放样、号料和切割
2.1放样、号料：
（1）放样前，应认真核对图纸，如发现施工图漏或错误，或因其他原因须更改时，必须取得工程设计人员的书面认可或变更文件，不得擅自更改。
（2）
放样时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板，
作为下料和制孔等加工的依据，做样杆的材料一般采用薄铁皮和小扁钢。
（3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
（4）放样时，注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；
切割、刨边和铣加工余量；
安装预留尺寸要求。
切割余量：
自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
（5）号料前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
（6）放样和样板的允许偏差见下表：
项
目
允
许
偏
差
平行线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
加工样板角度
20’
号料的允许偏差见下表：
外形尺寸
1.0
0.5
质量检测方法：
钢尺检测。
2.2切割：
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
（1）剪切时应注意以下要点：
A.当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
B.材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；
剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
C剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
（2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
A.型钢应进行校直后方可进行锯切。
B.单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。
成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
C.加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
D.锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
（3）气割操作时应注意以下工艺要点：
A.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
B.气割时应选择正确的工艺参数。
切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
C.气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
D.气割时，必须防止回火。
E.为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；
应先割小件，后割大件；
应先割较复杂的，后割较简单的。
F.采用半自动切割机切割板材时，应在专用平台上进行，平台与板接触为点或线状接触。
型钢的切割可采用CG1-2型半自动切割机，其切割参数见下表：
厚度
（mm）
割嘴规格
速度
（mm/min）
压力（Mpa）
氧气
乙炔
<
20–30
1#
400–320
0.3
0.03
30–50
2#
350–280
50–70
3#
300–240
0.3–0.4
气割表面粗糙度要求见下表：
粗糙度
深度
直边
100s
斜角
200s
2.0mm
如粗糙度超过以上要求，必须补焊或用磨光机修整。
（4）切割要求:
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
气割下料边缘斜度允许偏差应符合下表的规定：
钢板厚度t（mm）
边缘斜度允许偏差值P（mm）
22～34
1.5
≥36
2.0
板料尺寸允许偏差应符合下表的规定：
目
允许偏差值（mm）
零件宽度、长度
3.0
边缘缺棱
1．0
型钢端部垂直度
2．0
3.矫正
成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
本工程材料热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
材料在加热矫正后应缓慢冷却。
材料矫正时应采取措施，减小压痕或锤击凹陷。
当钢材热矫正处于200º
C—300℃时，不允许锤击。
3.1矫正要求
（1）.钢材在环境温度低于-16℃，不应进行冷矫正和冷弯曲。
在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。
（2）.当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000℃；
钢材在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工。
（3）.矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
（4）.钢材矫正后的允许偏差，应符合下表规定。
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
T≤14
T14>
1.00
（5）.材料矫正时应采取措施，减小压痕或锤击凹陷。
4.边缘加工
常用边缘加工方法主要有：
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
构件的端部加工应在矫正合格后进行。
4.1边缘加工要求
（1）气割的零件，需要进行边缘加工时，刨削量不应小于2.0mm。
（2）边缘加工允许偏差应符合表14规定。
边缘加工的允许偏差（mm）：
零件宽度、长度
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
6ˊ
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50
5．组装
5.1组装前准备：
组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
钢材在组装前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组装时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
5.2组装要点：
（1）组装点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8
mm，焊缝长度不小于25
mm，位置在焊道以内。
（2）预组装的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
（3）构件组装时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各
种加工余量。
（4）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（5）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。
当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
（6）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
（7）组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《钢结构施工质量及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
（8）质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
（9）构件质量检验方法：
用直尺、角尺检查。
6．焊接
6.1施工范围
原材料拼接、加肋板和连接板的焊接。
6.2焊接坡口
原材料拼接时，板材厚度<
16mm，采用“V”形坡口，板材厚度>
16mm，采用双面“X”形坡口，坡口使用半自动切割机制成，角度为40～600；
切割后超标准的缺棱等缺陷使用磨光机打磨修整。
6.3焊口表面清理
施焊前焊接坡口及附近30－50mm以内的铁锈、毛刺、油污、水分等杂质必须清除干净。
引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
6.4定位焊
定位焊具有和正式焊样的质量要求，必须由合格证的焊工施焊。
点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应小于40mm，间距应均匀，最大不得超过300mm。
定位焊缝上产生的气孔、裂纹等缺陷必须彻底清除后才能在正式焊接时熔入焊缝。
焊前检查板间的组装质量，如间隙、错口等符合要求。
6.5焊接
6.5.1原材料拼接
（1）原材料拼接采用CO2气体保护焊焊接，焊机型号为NBC－300型，焊丝型号为ER50-6，焊丝直径为φ1.2mm。
（2）焊接工艺参数
焊层
道号
焊丝直径
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
气体流量
（l/min）
焊丝外伸长
1
φ1.2
140－160
24－26
200－300
20
15
2
260－280
31－33
330－400
3
270－290
34－36
500－600
4
400－500
（3）施焊技术
a）.每道焊缝焊接前，应用钢丝刷清除表面浮皮。
b）.在焊接过程中，要注意挡风。
6.5.2加劲板、连接板焊接
加劲板和连接板焊缝要求为三级焊缝，可以采用手工电弧焊或CO2气体保护焊焊接
（1）采用手工电弧焊方法，焊机使用直流电焊机，最大额定电流不大于400A，焊条使用E4303型φ3.2mm和φ4.0mm的电焊条。
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
φ3.2
100～130
34～36
φ4.0
160～210
33～35
a）.坡口底层焊道宜采用不大于φ3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。
b）.每道焊缝焊接完毕后，应用磨光机彻底清根和清除表面缺陷，方可进行下道焊缝的焊接。
6.6焊接质量检查
（1）外观检查：
在焊缝冷却后进行，检查是否存在裂纹、气孔、表面夹渣等不允许缺陷及超标准的咬边等，存在超标缺陷时必须彻底进行修补。
（2）超声波探伤：
一、二级全熔透焊缝作超声波探伤检查，质量等级应符合GB50205－2001中II、III级焊缝要求，检查数量为每条焊缝的20％，检查出来的超标缺陷必须按规定进行返修后复探，同一部位的返修次数不得超过3次。
7.制孔
钻孔应在钻模上进行。
采用设备：
摇臂钻
除设计文件和图纸注明外，孔的制作方法为：
厚度＞16mm时，必须用钻孔工艺制孔；
厚度≤16mm时，可采用冲制，本工程中孔的制作均采用钻孔工艺制孔。
孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；
冲件表面不得有外观可以看出的凹面。
大于0.1mm的毛刺须清除。
螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大1.5～2.0mm。
不合格的螺栓孔，必须经设计同意后，才可扩孔或补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。
补孔应用与母材材质相同的焊条补焊，严禁用钢块填塞，每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。
严禁用气割扩孔。
8.钢构件尺寸检查
钢构件的尺寸检查应紧跟每道工序，尺寸检查依据《钢结构施工质量及验收规范》有关规定。
构件尺寸检查超出规范允许范围部分应修理或废弃。
9.预拼装
钢构件预拼装应在支撑凳或平台上进行,所用的支撑凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
进行预拼装的构件,其质量应符合设计要求和国家标准的规定。
10．除锈、
涂装
钢构件的除锈、涂装应在制作质量检验合格后进行，并应作构件制作质量检验记录。
10.1表面处理：
（1）除锈前，应将钢材表面毛刺、杂物和焊疤清除干净。
（2）表面除锈使用机器抛砂处理或人工除锈，等级不小于St2。
10.2涂料管理：
存放和保管由专人负责，随用随领，作业现场不宜贮存过多涂料，并应具备有严禁烟头的警示牌和防火器具，当天使用当天配置。
10.3涂装：
（1）对钢结构工程所采用的涂装材料应具有出厂质量证明书，本工程中设计要求涂料为普通醇酸防锈底漆。
（2）涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当无要求时，环境温度宜在0－380C之间，相对湿度不应大于85％。
（3）构件表面有水份时不得涂装，除锈后四小时内严禁淋雨。
（4）涂层应均匀，无明显起皱，流挂，附着良好。
（5）施工图中注明不涂装的部位以及钢结构的摩擦面处不得涂装，安装焊
缝处应留50mm暂不涂装。
四、钢结构安装：
（一）、安装工艺流程
焊接阶段
现场放线阶段
吊装阶段
施工准备工作
（二）、钢构件安装
1．吊装方法选定
由于本工程钢构件相对独立，施工现场分布不集中，钢构件均为屋面结构。
根据现场的实际情况制定以下安装方案：
屋面钢结构首先根据现场条件搭设操作平台和承重脚手架。
本工程的钢构件单件较轻均使用承重架和电动葫芦进行垂直运输至屋面，人工进行吊装。
3.钢构件安装
此结构施工顺序为：
现场放线安装准备GL安装GL安装吊杆安装补刷防锈漆。
3.1现场放线
根据图纸和土建现场定位轴线，用经纬仪放线，用墨斗弹出柱墩定位轴线和结构的水平投影线。
柱墩定位轴线和结构水平投影线全部绘制完成后，根据各个钢构件的定位轴线在结构上弹出钢构件的轮廓边线或者定位线以便于各个钢构件的安装定位。
所放线中，柱墩定位线用于钢梁3安装时定位、找正，结构的水平投影线为钢梁1安装时定位，找正。
3.2钢梁安装
（1）施工准备
核实地脚螺栓的安装尺寸，是否符合设计和规范要求。
清理地脚螺栓上的杂物，以便于螺母紧固。
由于现场混凝土结构允许偏差较大，在钢构件加工时，将柱脚部位加长，防止由于现场的条件偏差较大，影响钢梁的安装。
根据混凝土墙面上的控制线用水准仪抄测各个地脚螺栓的标高，确定结构的实际长度，对结构进行修正。
首先将钢梁柱墩安装固定，根据柱墩的定位轴线在底板上放出钢梁的轮廓线和定位轴线。
安装前按图纸要求复核构件，确定加工质量合格后，才能安装。
在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置上，以保证安装的便利。
４、高强度螺栓的连接和固定
4.1、钢构件安装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
4.2、高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。
4.3、从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。
4.4、为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。
为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行。
4.5、对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩。
4.6、对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约30°
～50°
，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的±
10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。
5.现场焊接
现场焊接多采用手工电弧焊，若没有风时也可采用二氧化碳气体保护焊，焊条和焊丝的选用同制作，焊接方法和制作相同。
6.防锈漆补刷
所有的钢构件安装完成并且检查合格后，在防锈漆损伤处要重新补刷防锈漆，补刷前要对补刷防锈漆的地方进行清理，现场清理使用毛刷和砂纸进行清理，清理干净后进行涂刷防锈漆。
涂刷的要求和制作时相同。
8.交工验收钢结构
严格按照钢结构施工质量验收规范施工GB50205-2001规定及时验收，填写施工
9、铺压型钢板
报验单、施工记录、检验批评定。
1、施工
1）施工时由于压型板为外委加工，因此在施工前首先进行压型板的设计，根据每层楼板的钢次梁的布置方向、间距，进行压型板的排板二次设计，提出不同规格的尺寸、块数进行外委加工，进行二次排板的设计。
2）压型板堵头:
压型板生产厂家一般不提供堵头，因此在施工现场需预先加工堵头，堵头一般作成簸箕形状，与压型板的波峰相吻合，堵头通过铆钉与压型板连接，其连接处用玻璃胶进行密封，堵头的厚度一般比压型板厚度高0．2个规格。
3）施工工序。
钢梁安装→铺压型板→打栓钉→封堵头→焊抗剪钢筋→钢筋绑扎→浇筑混凝土。
a．施工中注意的问题:
钢梁安装后，对钢梁的位置、标高进行验收，钢梁的标高误差一般不应大于10mm，误差太大，压型板和钢梁贴不紧，打栓钉时烧坏压型板形成孔洞。
b．钢
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