40米箱梁预制及梁场建设施工方案.docx
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40米箱梁预制及梁场建设施工方案
一、工程概况
延延高速公路是陕西省“2637”高速公路网规划中的7条横向线之一的延吴线延伸段，也是国家能源重化工基地通江达海的高速公路大通道，路线起于延安市宝塔区马家沟，与国家高速包茂线相接，止于陕西省延川县境内的刘家畔，跨越黄河与山西霍州至永和高速相接。
路线全长116.520Km，采用双向四车道高速公路标准，项目总投资估算106.2亿元。
本合同段为延安至延川高速公路第LJ-20合同段，起讫里程为：
K113+750～K116+570，全长2.82Km。
本标段有大桥2座，高家圪图1号大桥，上部结构为3×40m+2×40m预应力砼连续箱梁桥，高家圪图2号大桥，上部结构为8×40m预应力砼连续箱梁桥；特大桥1座，黄河特大桥，上部结构为3×25+（88+4×160+88）+7×25连续刚构、连续箱梁。
标段内40米预制箱梁104片、25米预制箱梁80片。
二、编制依据
延延高速公路《两阶段施工图设计》第三、四册、（25米预制箱梁设计图）；
延延高速公路《桥涵通用图》第二、三册；
高速公路标准化施工技术指南（交通运输部）及陕西省高速公路施工标准化指南（试行）。
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTG/F80/1-2004）；
《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75）；
《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002）；
《预应力混凝土结构设计规程》（DGJ08-69-2007）；
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）；
《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB1499.1-2008）；
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）；
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）；
三、人员、机械配置
根据施工进度及梁场设置情况，项目部现场负责人1人，技术主管1人，技术员2人；施工队负责人1人，技术员1人，电工1人，后勤保障人员2人，杂工5人，钢筋工12人，模板工10人，砼工6人，龙门吊操作员3人。
根据梁场配置，现场设立HZS50型拌合站一座、90T龙门吊2台、5T龙门吊1台、混凝土运输车2辆。
四、施工组织安排
1、梁场布置
本标段预制箱梁采用预制场集中预制，梁场位于K114+925—K115+262段主线收费站挖方路基之上，负责预制104片40m箱梁，以及80片25m箱梁。
梁场设置三排12个40m箱梁预制台座（25m共用），存梁区40m箱梁存梁台座4道，25m箱梁存梁台座2道，双层存梁最多可达46片存梁量，具体布置情况参照预制梁场平面布置图。
由于单片最大梁重156吨（40米边跨边梁），预制场内设置两台90吨的龙门吊，1台5吨龙门吊，龙门轨道基础采用50×50cmC25钢筋砼，台座采用50×90cmC25钢筋砼，台座底模端头设置200cm×200cm×50cm的钢筋砼扩大基础，加深、加宽、加筋以满足在张拉过程中所产生的梁端纵向位移和转动位移的相应装置，避免梁端在张拉过程中产生剪切破坏；存梁区枕梁采用100×50cmC25钢筋砼。
梁场配置25m箱梁边梁外模板1套、中梁外模板2套、通用内模板4套。
40m箱梁边梁外模板1套、中梁外模板2套、通用内模板4套。
以满足生产施工的需要。
配合台座每月出梁能力在25-30片；计划1个月的临建期，6个月的预制期时间为2013.04-2014.10。
2、梁场硬化
按照“五化标准”要求梁场划分为预制区、存梁区、钢筋加工区（含材料堆放区）。
钢筋加工区设置两段移动式钢筋加工棚，面积约为480㎡，配备一套数控钢筋弯曲中心、数控钢筋弯箍机和数控智能张拉设备，由于梁场位于挖石方路基上，钢筋加工区地面采用15cm厚C20水泥混凝土进行硬化。
梁场主要道路和预制区采用20cm厚半刚性基层+20cm厚C30水泥混凝土面层进行硬化处理。
预制区预埋喷淋养护管道和排水槽。
存梁区采用10cm厚C20水泥混凝土面层进行硬化处理，并按距离梁端50~80cm长度设置钢筋砼枕梁。
3、梁场排水
梁场硬化时，沿距离龙门吊轨道50cm平行砌筑纵向0.3%坡度的50cm×50cm砖砌排水沟、两组预制台座间设置0.3%坡度的横向20cm×20cm砼水槽，两个台座之间预留坡度为0.3%的10cm×10cm的排水漕。
用来汇集施工废水、养护水、收集雨水将其排入沉淀池，沉淀池规格为4米长、3米宽、1米高，污水沉淀处理后才能排放。
4、梁场用水
在黄河特大桥4#墩处沿黄公路边钻一60米水井，通过高压水泵泵送至山顶梁场，设置蓄水池作为施工、生活和喷淋用水。
5、梁场用电
采用沿黄公路路边已经投入使用的800KVA变压器，将临时用电引入梁场，保证梁场施工和生活用电。
五、梁场场地建设
1、施工流程
场地平整、碾压夯实测量放样梁底座施工、行走系统施工防排水、给水施工及场地硬化拼装龙门架检查验收
①、底座地基条件必须进行触探，根据测探结果反算确定底座基础的形势及尺寸。
②、底座避免跨越填挖交界处设置，无法避免时，需对该处进行加强。
③、底座设在填方段时，应采用钢筋混凝土底座。
④、预制场的场地硬化采用半刚性基层和C30素混凝土，厚度采用20cm厚；
⑤、预制场的供、排水设施和养生设施应预先埋设，并与场地一并完成；
⑥、底座之间纵、横向距离应满足操作空间（穿索、张校、模板安装、拆模、压浆等施工要求）。
⑦、预制场的污水排放，设置沉淀池、过滤池。
⑧、预制梁场进行全封闭，避免非施工人员进入。
⑨、预制场进出便道保证晴雨天，预制场的出入便道100米范围内采用20cm厚半刚性基层+20cm厚C30素混凝土水泥砼面层进行硬化处理。
⑩、场地硬化设置纵、横坡度、排水沟，满足排水要求，场内排水畅通不积水，污水排放设置沉淀池、过滤池。
2、台座扩大基础配筋设计
台座基础受力：
最大梁重156t，在张拉起拱后台座分两个端部受力，则156×104÷2÷2m÷2m=195kpa＜250kpa（基底承载力），故台座不会受土体影响而破裂。
按每梁端产生荷载780KN，作用在底模200cm×200cm×50cm扩大基础上，最大弯矩M=1/4*P*L=1/4*780*2=390KN.m,
台座底梁布筋计算如下：
C25砼Fc=11.5MPa，Ft=1.23MPa，HRB335钢筋：
Fy=280MPa，α1=1，ζ=0.56，保护层厚度按30mm计算，梁长宽高为2000*2000*500mm；
ρmin=0.45Ft/Fy=0.45*1.23/280=0.20%；
受压区高度：
x＝ho-[ho^2-2*M/（α1*fc*b）]^0.5，
X=38.47mm
相对受压区高度：
38.47/460=0.08<0.56
底部应布设II级钢筋的面积为：
AS=bxFc/Fy=2000*38.47*1*11.5/280=3160.03mm2；
ρ=AS/bh0=3160.03/（2000*460）=3.43%,
ρ>ρmin,故布筋满足要求。
底梁下部应配主筋截面面积3200mm2以上，按端部布置Ф20不少于11根主筋为宜。
在路基施工至梁场标高后，对路基顶面进行统一整平，经过20t以上的压路机震动压实，压实度达到93%以上，在台座两端开挖基坑浇筑扩大基础，扩大基础尺寸为200cm*200cm*50cm，基础采用C25钢筋砼进行浇筑。
台座基底经触探试验确定，地基承载力大于250KPa，场内设置电源管道，台座底部80cm-100cm预埋一道ф6cmPVC拉杆孔，采用ф22拉杆筋，台座在距梁底端部80cm处设置吊梁预留孔，底下采用安放活运钢板，保证与整体的平整连接。
台座侧面采用哑铃型密封橡胶条，台座面侧用红漆标注钢筋间距，按要求张贴波纹管坐标数值牌。
40m台座预留张拉拱度值为40mm，25m梁台座预留张拉拱度值为25mm依跨中为原点展开，梁台按1/1000设置抛物线，二次抛物线形设向下反拱：
梁线型：
Y=X2/10000-Lmm，（X，Y单位为mm，以跨中为原点,L为预留拱度值）。
3、台座施工注意事项
①台座基坑必须进行夯实，基础模板设置足够的支撑防止跑模。
②台座的边线误差不得超过±2mm，高程误差不得超过±2mm。
每个台座应与梁底板尺寸一致，误差控制在2mm以内，两边采用∠75或∠50角钢包边，并用钢尺检查各边的对角线尺寸。
③底台钢板厚度应不小于6mm，每段长度取1.5m，便于与底台紧密结合。
钢板焊接、调整完毕后必须平整光洁，平整度≤1mm。
④台座反拱值设置如下：
40m箱梁反拱40mm，以梁中心按二次抛物线形向梁两端设置向下反拱。
4、沉降观测
4.1预制台座
①观测点的埋设
在制梁台座条形基础上设置3组沉降观测点，即基础的两端、1/2处部位各做1组观测点，要保证观测点的永久性。
②观测周期
a钢筋入模后并在灌注混凝土前，观测一次；混凝土浇筑完后再观测一次；每个台位至少观测10片箱梁；
b初张拉前观测一次，初张拉后再观测一次，每个台位至少观测10片箱梁，确定无沉降后方可进行批量生产。
③观测方法
a采用相对高程的观测方法：
以台座附近埋设的固定点作为控制点按时进行观测。
b观测数据整理：
观测记录应绘制草图，测量完后将数据进行整理统计，并依据测量数据判定是否存在沉降。
c数据处理:
对发现的测量数据有异常应立即进行复测，复测如还有异常应分析原因并及时处理。
4.2存梁枕梁
①观测方法
存梁枕梁沉降的观测主要是观测存梁枕梁的相对高差，如果枕梁出现相对高差变化情况，要及时分析原因并处理。
②观测频次
a枕梁首次存梁时，存梁前后观测一次，每间隔8小时观测一次，观测一天；以后每天观测一次，连续观测一周；连续观测一周后，则隔周观测一次；
b若遇下雨时，雨后第二天需观测一次；若遇连续降雨时，需连续观测一周，未见沉降时则隔周观测。
c观测时间直到出场为止。
③观测数据整理
观测记录采用专用沉降观测记录簿，保证测量数据具有可追溯性。
观测记录应绘制草图，测量完后将数据整理进行统计，并依据测量数据判定是否存在沉降。
5、龙门吊及轨道施工
主、辅龙门吊均采用门跨式，由生产厂家统一进行拼装、试吊，并通过安检部门检测出具安全检测合格证。
龙门吊轨道施工注意事项：
①整平龙门吊基础2m范围内地面，碾压密实。
放样、开挖轨道基础，检查地基承载力和几何尺寸，符合要求后方可浇筑混凝土。
②严格控制轨道间距与线形，保证轨道安装不超过误差范围。
浇筑轨道基础混凝土时，严格控制混凝土顶面高，其纵向高差不超过±10mm，左右两轨道高差不超过10mm，且轨道纵向偏移不大于5mm。
③龙门吊每日停止不用后必须在指定位置停放，并用轨道钳固定，防止大风吹动发生倾覆出现安全问题。
6、钢筋加工及场地
①钢筋加工场面积超过480m2，使用移动棚用于钢筋存放钢筋材料。
钢筋使用前应做好调直、防锈等工序。
钢筋下料和弯曲成型，均应符合设计要求。
②采用模具、胎具等施工工艺，加强钢筋定位和绑扎控制，增设钢筋制作和安装及波纹管安装定位排架。
材料存放底座离地30cm以上，并保证钢筋不变形。
钢筋加工场隔开，按材料存放区、加工区、半成品区分区施工，配备数控弯箍机等加工设备。
在加工制作区内悬挂标准的钢筋大样图（60*80cm）。
③预埋筋等使用定位架安装，做到不少不漏，钢筋的安装应与波纹管、钢绞线束的定位、安放交替进行，对于影响钢束线型的普通钢筋可按规定作适当移动。
④钢筋采用结502或结506焊条，直径25mm以上的钢筋采用机械连接，对粗钢筋端头须用砂轮切平，并套上塑料保护套。
钢筋的焊接长度和焊缝宽度、深度应符合要求，保证钢筋保护层的厚度与合格垫块的厚度一致。
⑤制作钢筋定位模架，先在模架上放好主要钢筋的样，作好主要控制定位筋的标示，预留好小组纹管等位置空间，并做到保证钢筋定位骨架的稳定性和牢固可靠，以便整体制作钢筋和保证尺寸。
⑥使用移动式钢筋棚用于材料存放，满足防雨防潮、通风的要求
7、养生设施
在场地硬化时，根据梁场预制区的布设情况，合理布设养生管道，预先加工好养生棚，养生棚设计满足施工要求。
六、箱梁施工工艺
1、工艺流程
钢筋制作安装→模板安装→混凝土浇筑→模板拆除、养生→预应力张拉→压浆→（封端）→横移→纵移→吊装过孔→横移→就位
1.1钢筋制作安装
预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。
对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。
在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。
梁体钢筋最小净保护层顶板顶层为40mm，底板为30mm，腹板均为20mm.，故绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。
钢筋安装时注意梁底预埋钢板、桥面系预埋钢筋、护栏预埋筋及梁端伸缩预埋筋的准确就位。
钢筋在预制场钢筋加工棚内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。
直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：
单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。
底模清理干净，涂上一层隔离剂，安装钢筋笼，钢筋的净保护层不小于30mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距80cm呈梅花型布置。
钢绞线下料长度应考虑孔道长度和工作长度，钢绞线下料用砂轮切割机切断，不允许气割，编束后端头用胶布包裹，防止穿束时顶破波纹管。
非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。
钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。
定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度10厘米。
波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。
用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。
安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
1.2模板安装
模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。
两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。
模板拼装按规范要求允许误差：
相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。
不符合规范要求的模板，不能用于施工。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。
等钢筋绑扎好，吊装模板并拼装成型。
在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：
端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。
第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。
梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。
在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。
a外模：
外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。
每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。
模板底部和顶部设置Ф22底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。
b内模：
按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20mm螺丝拼接而成。
为防止内模变形，在内模内每间隔1ｍ用Φ40mm粗的钢圆管和升降螺丝支撑。
面层钢筋绑扎后，在每个每仓中心位置处设一大小为600㎜*600㎜的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用，内模安放前，检查排气孔位置及数量是否准确。
c内模窗口制作：
窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。
d内模上浮控制措施
由于内模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。
为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部设置2个Φ100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。
另外，在内模安装就位后，顶层钢筋上面每隔60cm设置一根用30号槽钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面。
通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。
1.3预应力筋穿束
计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。
切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。
钢绞线编束好后，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。
若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。
每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。
穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。
在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难。
1.4砼浇筑
1.4.1原材料选择
在选择混凝土材料时，应对所选材料进行严格检验，防止发生碱骨料反应。
制梁时混凝土的碎石必须进行碱活性试验，确定其是否可用。
混凝土中最大碱含量应符合《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》（TB/T3054）的有关规定。
粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于2。
水泥：
采用普通PO52.5，每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
水：
采用饮用水作为拌和用水。
不符合规范要求的水不得使用。
粗、细集料：
一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。
由试验室根据混凝土配合比设计来选定。
施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。
外加剂：
按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。
出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。
并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。
施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。
由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用5～20mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。
混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在9～12cm之间，并能保证正常气温下9～14天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。
每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室进行砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合比进行配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进行检查，合格的才能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料斗从搅拌站运至作业面，料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm×150mm×150mm试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。
1.4.2砼浇筑
混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。
底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。
混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。
振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。
振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。
浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。
在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。
1.4.3拉毛
箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。
当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。
顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。
拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。
1.4.4砼养护
待表面收浆后即对混凝土进行喷淋养护，并用土工布覆盖，至少喷淋养护7天，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。
如若施工周期场，当气温低于5℃且必须施工时，采用锅炉蒸汽养护棚养护，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施，以防梁体冻裂。
在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32°C。
一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。
必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。
拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。
1.4.5拆模
当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。
外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。
外模拆除采用龙门吊配合。
内模采用人工进行拆除。
全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
1.4.6砼施工注意事项
混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。
混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。
检查模板几何尺寸﹑钢筋预埋件﹑预留孔是否符合设计图纸要求。
一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑时应注意以下几点：
A由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。
B混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。
C箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。
D附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔2m设置1个。
混凝土入模后方可开始振动。
浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。
E插入式振捣器每1插点
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